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涂装前处理产品的一般理论第一部分：涂装前处理的目的和必要性前处理膜的作用和功能要求涂装前处理的目的，是为了有效地解决涂层和基材的结合力和耐候性问题。
因此涂装前处理对有复杂的防锈防腐目标的涂装项目特别必要和重要。
无论磷化液或我司704系列产品，都只作为前处理液发挥其功能。
前处理液的主要功能如下：A.生成的前处理膜，本身与基材必须具备很好的结合力和耐侯性。
可避免除油除锈后的带水工件，在干燥过程中生成浮锈，以保证涂层的结合力和耐侯性。
B.前处理膜同时还需具备增强涂层的结合力和耐侯性的功能。
我司膜层因还能与涂层表面发生螯合交联反应，其增强特性大大优于磷化膜。
C.前处理膜的耐酸碱腐蚀性强弱，不是最主要的考察内容。
因为涂装工艺的耐酸碱腐蚀性能力，主要是由耐酸碱腐蚀性极强的有机树脂来完成。
前处理的主要检测指标如下：A.盐雾实验和点滴实验：目的是检测膜层抗纵向腐蚀的能力。
因为该指标对确定前处理膜层的防腐能力非常重要，因此被广泛地使用。
B.划格法或划叉法的盐雾实验和硫酸铜点滴实验：目的是检测前处理膜层抗横向腐蚀的能力。
因为该指标对涂层结合力和耐久性非常重要，因此被广泛地使用。
无论是作为前处理膜层，还是与涂层同时被检验，我司产品均大大好于磷化。
涂装前最基本要求通常是：被涂装的表面必需是干燥和干净的。
因此，要求前处理膜层必须具有相当的防锈性能，以适应涂装前的干燥和转序工艺。
现有的最普及的解决“被涂装表面干燥和干净”的前处理方法是磷化，即通过磷化形成一层磷化膜，经干燥后，在磷化膜上做涂装。
磷化是形成磷化膜的过程，磷化过程使用的产品叫磷化液。
磷化液是酸性的，因此磷化过程就难免有很多的缺陷，如：产生大量的沉渣、气体、酸雾等，生产环境恶劣。
我司涂装前处理液704系列是中性的，处理过程无沉渣、气体、酸雾产生，无毒、安全、环保；通过SGS国际环保认证，符合欧盟RoHS指令；使用简单，和原有磷化工艺基本一致，不需要增加任何设备；还可用于铸铁涂装前处理。
涂装前处理说明及作用介绍
一、涂装前表面处理（前处理或预处理）
各类材料或制品（或工件），在涂装前对其清除各类污物、整平及覆盖某类化学转化膜的任何准备工作，统称为涂装前表面处理，简称前处理（预处理）。
涂装前处理主要包括除油（脱脂）、除锈、表面调整、磷化（钢铁件）、氧化（铝制件）、和钝化封闭。
二．前处理的作用
1．提高涂层对材料表面的附着力
材料表面有油脂、污垢、锈蚀产物、氧化皮及旧涂膜时，直接涂装会造成涂膜对基材的附着力很弱，涂膜易整片剥落或产生各种外观缺陷。
有时将各类污垢和锈蚀产物清理干净以后，涂膜附着力仍不理想。
要想进一步提高涂膜附着力，则可采取打磨粗化，化学转化膜（化学覆膜），偶联剂处理等。
2．提高涂层对金属基体的腐蚀防护保护能力
钢铁生锈以后，锈蚀产物中含有很不稳定的铁酸（α-FeOOH），它在涂层下仍会锈蚀扩展和蔓延，使涂层迅速被破坏而丧失保护功能（比如公司员工宿舍铁门）。
如果将其进行除锈处理，把铁锈除尽以后再涂装，则涂层防护性就大大提高了。
如果在洁净的钢铁表面，经磷化处理，形成磷酸锌盐化学转化膜，则涂层防护性就大幅度提高了。
3．提高基体表面平整度
一般材料表面粗糙度（以前称光洁度）达到4~6级。
但大于6级，表面
过分光滑则对附着力不利，反而又需打磨粗化。
与材料平整度相关的一项涂层重要性能指针是鲜映性（即涂膜成像清晰度——象高级轿车）。
前言我们所讲的前处理是漆前的表面处理，是指工件在涂底漆钱，对工件表面进行的处理，如除油、除锈、钝化、磷化等工艺。
目的是使经过处理的工件表面，变得更易漆膜附着，减少漆膜下的腐蚀，达到腐蚀效果。
漆前表面处理包括三个方面：清除表面的各种污物，以保证涂层具有良好的防腐蚀性能以及涂层涂层与被涂物表面有良好的附着能力。
污垢分为无机污垢和有机污垢两大类，金属的腐蚀产物（铁锈与氧化皮）、焊渣、姓啥碱斑、灰尘以及水垢等属于无机污垢，这些污垢的存在不仅影响涂层的附着力、外观、涂层耐潮湿性及耐腐蚀性，而且锈蚀会在漆膜下蔓延。
各种油污及旧漆膜则属于有机污垢。
当被涂物存在各种油污未洗净就涂装，则将对漆膜与被涂物的结合力产生有害影响，严重时漆膜成片脱落，因此在涂装前要清除掉背涂物表面的各种污物。
对清洗过的被涂物表面进行各种化学处理，以提高漆膜前的附着力和耐腐蚀性。
如对钢铁件进行磷化处理，对铝制件进行氧化处理，对塑料制件进行化学处理以提高塑料制件与漆膜的结合力，等等。
采用机械方法消除被涂物机械加工缺陷和创造漆膜所需的表面粗糙度（光洁度），被涂物表面光洁度一般要求4-6级，低于4级时所得漆膜表面粗糙无光，如果光洁度高于6级，则太光滑，将影响涂层附着力，需要用砂纸打磨来增大粗糙度，提高附着力。
第一节金属的除油工件在制造过程中，由于机械加工和防锈的需要，要经常接触各种润滑油、拉延油、防锈油以及磨光剂、抛光剂等，在搬运过程中也常然上油污。
因此油污是是被涂金属工件进入涂装车间最常见的污垢。
在涂装前洗净被涂物上得油污的工序叫除油又称脱脂。
最常见的除油方法有碱液清洗，表面活性剂清洗，乳化液清洗，有机溶剂清洗等，清洗的原理是借助清洗剂的物理和化学作用力去除油污。
一、油脂的来源及种类：1、油脂的分类：根据他们与碱反应的特性可分为两类：可与碱反应生成肥皂的皂化油如动植物油，和不能和碱反应生成肥皂的非皂化油如凡士林、润滑油、石蜡等矿物油。
2、油脂的来源主要是金属在加工（润滑油、润滑脂、拉延油、切削油、乳化液、抛光剂磨光剂等）贮运（悬链的润滑剂级沥青等）过程中，由于防锈的需要带来的油污。
金属表面涂装前处理的应用涂装前处理剂的系列产品，包括各类型脱脂剂、磷化液、表调剂、防锈剂、钝化剂、皮膜液等，其共同特点是使用成本低、管理简单、环保效益好、针对性强、应用范围广，钢铁件（铸铁件）、铝件及其合金件、钢铝混合件、铜件等均适用。
在汽车、摩托车、自行车、家用电器、钢（门）窗、仪器仪表、拉丝拉管、钢制家具、变压器、电控柜、电力设备等行业得到广泛应用。
一、涂装前处理的三大作用①提供清洁表面；②能显著提高涂膜附着力；③能成倍提高涂膜的耐蚀力。
二、涂装前处理技术的发展趋势新型涂装前处理技术向着低温、低能耗、低污染、低毒性、低浓度、低成本、适应新型涂装方式，无需经常清理的方向发展。
三、涂装前处理的完善典型工艺流程：1、完善工艺流程：①灰膜磷化工艺流程：工件预擦拭→工件装挂→预脱脂→脱脂→流动水洗→酸洗→流动水洗→中和→流动水洗→表调→磷化→流动水洗→钝化（或热水烫干）→干燥→涂装②彩膜磷化工艺流程：工件预擦拭→工件装挂→预脱脂→脱脂→流动水洗→酸洗→流动水洗→中和→流动水洗→磷化→流动水洗→钝化（或热水烫干）→干燥→涂装了解各工序在什么场合采用，什么情况下可以省略，因为每个客户的具体条件不一样，多数情况下无法做到完善的工艺设计，这就需要根据客户的具体情况对工艺流程进行合理设计。
2、典型磷化工艺流程1）表面有油无锈工件脱脂→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗(→钝化) →干燥2）表面有油有锈工件脱脂→水洗→酸洗→水洗→中和→水洗→表调→磷化→水洗(→钝化)→干燥3)有油有锈工件进行彩膜磷化处理：脱脂→水洗→酸洗→水洗→中和→水洗→磷化→水洗(→钝化)→干燥4）使用“二合一”处理液工艺除油除锈“二合一”→水洗→中和→水洗→表调→磷化→水洗→水洗(钝化) →干燥四、脱脂1、脱脂方式的分类脱脂方式可分为喷淋脱脂、浸渍脱脂、喷浸结合脱脂1) 喷淋脱脂的特点、适用范围喷淋脱脂：将脱脂剂直接喷射到工件表面进行脱脂。
卓科工业涂装前处理工艺
涂装前处理工艺
涂装前处理的功能：一是清除掉被涂面的一切污物，获得涂装所需的洁净表面；二是按需要使洁净的金属表面经化学处理获得一薄层转化膜（如磷化膜，钝化膜等），以提高涂层的附着力和耐腐蚀性。
电泳涂装前一般都采用磷化处理工艺。
耐蚀性要求低的室内用金属制品，电泳涂装前一般采用铁盐磷化处理工艺；耐蚀性要求高的室外用金属制品，电泳涂装前一般采用锌盐磷化处理工艺。
涂装前处理方式有喷淋（spray)方式和浸渍（dip)方式，不同的处理方式对清洗效率、磷化膜的组成及结晶形状，甚至对与电泳涂膜配套后的附着力和耐腐蚀性都有较大的影响。
浸渍处理方式所得磷化膜的磷酸二锌铁含量高、致密，因而其耐蚀性、涂膜附着力优良。
喷射处理方式所得磷化膜的磷酸锌含有率高，结晶成针状且粗（见图3-1),因而其耐蚀性较浸渍处理方式差，这也是汽车车身涂装生产线几乎都变更成浸渍处理方式的主要因素之一。
不同前处理及处理方式对磷化膜特性的影响见表3-2;对电泳涂膜的耐腐蚀性的影响见图3-2。
选定何种处理方式要根据被涂物的形状结构，在涂装过程中的装挂输送方式和生产作业性等综合判断。
工件外形结构复杂（有缝隙空腔）和耐蚀性要求高的金属制品(如汽车车身、洗衣机外壳等）采用阴极电泳涂装时，应采用锌盐磷化处理且采用浸溃式处理方式，以获得P比较高、与阴极电泳配套较好的磷化膜。
在工业涂装中最典型的金属涂装前处理、磷化工艺见表3-3。
涂装是汽车耐腐蚀和装饰的最经济而有效的方法，而涂装前的表面处理（又称前处理工艺）的好坏又是直接影响涂层使用寿命和装饰效果的重要环节。
涂装前处理的目的是去除底材表面的油污、锈蚀等异物，提供适合于涂装的清洁表面，能显著提高涂膜附着力和耐腐蚀能力。
涂装前处理质量的高低，直接关系到涂装质量的优劣，进而关系到客车寿命的长短和市场竞争力的大小，甚至关系到客车的销售价格。
因此如何控制好前处理质量是稳定和提升客车涂装质量的关键之所在。
只有合理设计前处理工艺流程，深入了解前处理各工序的相关控制要素，进行合理的控制与维护，才能保证前处理的质量。
笔者根据多年来的实际工作经验，结合客车生产的具体情况，简要介绍一下涂装前处理的一般工艺流程及控制要素，以供业内人士作参考。
2、涂装前处理工艺流程涂装前处理的工艺流程很多，可根据具体情况，如厂房条件即空间位置大小、工件材质（冷轧板、热轧板、镀锌板、铝合金、玻璃钢等）、工件表面状况（锈蚀、防锈油、杂物）、生产批量、质量要求等选择。
不同的生产厂家采用的流程不尽相同。
但客车生产的整体流程及质量要求基本相同，前处理流程一般有以下两种：2.1制件前处理客车制件主要包括总装部分自制件、底盘部分自制件，不进行整车前处理的厂家，还包括车身骨架及蒙皮件。
制件材质主要为冷轧板、热轧板。
为避免腔式结构存液，需提前打流液孔。
典型的工艺流程：预脱脂→脱脂→水洗I→酸洗→水洗II→中和→水洗III→表调→磷化→水洗IV→钝化.厂家可根据本厂的实际情况进行适当调整：比如可去掉预脱脂，延长脱脂时间；酸洗后两道水洗，水及时更换，或脱脂后水洗和酸洗后水洗共用一槽；磷化后不进行钝化处理，短时间内涂底漆；不单独进行表调，磷化和表调共用一槽。
作为制件前处理，酸洗除锈是必不可少的。
但在前处理过程中，最好将锈蚀件和非锈蚀件分开，锈蚀件进行酸洗，非锈蚀件最好不要进行酸洗。
2.2整车前处理整车前处理是将整个车身浸入槽液中进行表面处理.目前已有不少厂家采用。
解说油漆涂装前处理方法国内外涂装行业的技术人员已经充分认识到油漆涂装前处理的重要性。
油漆涂装前处理不仅仅是通过适当的处理使工件表面能够涂装，而且也极大地影响涂层的性能，如增强涂层的附着力，提高涂层的耐蚀性。
国外有一句格言式的说法：“好的油漆涂装前处理可以使普通的涂料得到良好的涂层，没有好的油漆涂装前处理即使有优质的涂料也得不到优质的涂层。
”油漆涂装前处理在我国指的是除油、除锈、磷化。
我国文献上报道的工艺较多，而有关机理方面的报道较少。
1.除油技术我国涂装工艺中除油、除锈的油、锈是指待处理工件表面的有机污染物和无机污染物。
在国外化学除油中表面活性剂被广泛应用。
为了达到好的除油效果，在不同的场合下应用不同的表面活性剂,相应地，除油机理也有发展。
除油废水被重新循环利用。
2.表面活性剂的应用及除油机理。
国外表面活性剂品种众多，而且应用广泛。
在除油过程中选择表面活性剂除了考虑ＨＬＢ值(亲油亲水平衡值)外，还应考虑以下因素：(1)温度。
因为每一种表面活性剂使用的温度范围各不相同，即：一种表面活性剂在一个温度范围内有表面活性，在另一个温度范围则可能完全消失。
高温、中温、低温的化学除油液分别采用不同的表面活性剂组成，以求达到最好的清洗效果。
我国涂装行业应采用低温或室温除油，以节约能源。
(2)操作。
喷洗用除油液和用回收水配制的除油液中要用低泡表面活性剂。
用于浸泡的除油液以及清洗喷砂件的除油液中要采用高泡表面活性剂。
采用喷淋或喷雾清洗技术，可以大幅度减少用水量。
(3)一般选用非离子型表面活性剂,因为它们清洗效率高而且低发泡。
如果选择得当，几种表面活性剂配合使用效果更好。
表面活性剂还应具有分散作用，又称抗絮凝作用。
从工件上清洗下来的污染物要求处于分散状态，表面活性剂应该阻止它们聚集，即应该具有抗絮凝作用。
使用表面活性剂需要考虑水的硬度。
因为清洗水中常含有Ｃａ2+、Ｍｇ2+、Ｆｅ2+、Ｆｅ3+而具有一定的硬度，这些离子在清洗过程中和表面活性剂作用产生沉淀附着在工件表面上，影响表面活性剂的清洗效果。
涂装前处理对阴极电泳涂膜质量的影响及控制1.手工预清理该工序工作内容主要是用砂布打磨去除锈蚀，再用预擦洗剂擦净车身外表面的厚重油污，要求处理后的车身外表面无锈蚀、无厚重油污，为后序脱脂、磷化打下良好的基础。
2.热水洗该工序又称洪流水洗，是用大流量的热水从车身前风窗冲入车身内部，冲洗掉车身内部的铁屑、焊渣和灰尘等杂物，同时活化油污，便于下道工序脱脂。
3.预脱脂和脱脂这2个工序是用脱脂剂喷淋、浸洗车身，以除去身内外表面上的油污。
一般预脱脂槽为喷淋槽，脱脂剂浓度较高，脱脂槽为浸洗槽，有出槽喷淋，槽液可向预脱脂槽溢流。
生产中要监控的参数是脱脂剂浓度、槽液温度和喷淋压力，巡检主要检查喷嘴角度、是否堵塞等，如发现槽液中油污含量高，除油能力下降，应及时换槽。
脱脂是涂装前处理的基础，如果车身表面油污清洗不干净，会影响后序磷化，使磷化膜不完整，甚至返锈，进而影响电泳涂膜质量，产生花斑、颗粒等弊病。
4.水洗脱脂后的两道水序是为了冲洗干净车身表面残留的脱脂剂。
一般第一道水洗槽为喷淋槽，第二道水洗槽为浸洗槽，有出槽喷淋，生产中可让槽液保持溢流，只需监控喷淋压力即可。
5.表调这个工序是用胶体钛盐水溶液处理车身表面，取代车身残留的脱脂剂中的碱性离子，形成致密的磷化结晶中心。
在高P比的磷化体系中，表调工序必不可少，车身表面只有经过表调处理，磷化时才能生成球状结晶，形成致密、均匀的磷化膜。
生产中只需监控pH即可，但胶体钛盐易老化，必须定期换槽。
6.磷化该工序是用磷酸及磷酸盐对车身表面进行处理，生成致密、均匀的磷化膜。
磷化的目的是给车身提供短期的工序间防护，防止车身表面产生锈蚀，提高电泳漆膜的附着力和防腐蚀能力。
生产中要监控的参数是游离酸度、总酸度、酸比、促进剂浓度、槽液温度等。
某公司磷化工作温度为40℃，生产过程中需要用热水间接加热，热水温度最高不能超过70℃，否则会因为磷化液高温下沉淀堵塞换热器。
磷化过程中在车身表面生成磷化膜的同时，会生成磷化渣沉淀，要求磷化槽液中磷化渣的含量在3.0×10-4以下，否则磷化渣会吸附在车身表面，冲洗不掉时会影响电泳漆膜质量，产生漆膜颗粒等弊病；磷化渣还会堵塞循环管路和喷嘴，使磷化膜不均匀、发花，影响电泳漆膜质量，产生电泳花斑。
汽车生产车间涂装工艺前处理目前涂装是汽车耐腐蚀和装饰的最经济而有效的方法，而涂装前表面处理（又称前处理）的好坏又是直接影响涂层使用寿命和装饰效果的重要环节。
喷漆前表面处理的目的是去除被涂物表面上的所有污物（如浊污、铁锈、氧化皮、灰尘、型砂、焊渣、盐碱斑等）和用化学的方法生成一层有利于提高涂层的防腐蚀性的非金属转化膜，以保证涂层具有良好的防腐蚀性能和装饰性能。
采用同样的油漆材料,而仅仅是表面处理不同，其耐腐蚀效果可以相差数倍，可见表面处理对整个涂层质量影响之大。
表面处理，因金属件和非金属件,处理的杂质和处理方法的不同而不同。
对于金属件的功用主要是除油、除锈和改变工件的表面状态。
其主要由预清理、脱脂、磷化.水洗组成。
1、预清理一般来讲，任何材质的工件在进入前处理之前，均应进行预清理，用于除去那些采用清洗的方式不能除去的过度的污物。
如工件表面的氧化皮、铁锈、焊渣、铁屑、泥砂、干涸的油污以及其它污物。
预清理可以大大地降低对其后的前处理的污染，减轻前处理各工艺槽的负担。
早期的预清理一般是采用人工的方法进行，采用砂纸打磨去锈，除去机械杂质，用擦布蘸溶剂或水性清洗剂擦拭。
目前，国内一些大型汽车公司普遍在预清理工位增加手工高压水枪冲洗工位。
用含清洁剂的温水，在6bar左右的压力下用手工喷枪，对车身内外进行一次冲洗，主要对车身内部、夹缝、空腔结构等容易积聚灰粒的部位进行初步清洗。
特别是车身内地板，影响电泳漆膜质量的灰粒油污90%分布于车身内地板上。
采用手工高压水枪冲洗后的车身，大约可减少30%左右的灰粒，有利于降低对前处理槽的污染，延长槽液的使用寿命。
2、脱脂脱脂就是将白车身工件表面上的油污除去。
因为工件在储运过程中可能要用防护油的保护，在前面冲压加工时可能会用到拉延油，在切削加工时要接触乳化液，热处理时可能接触冷却油，工件上还经常会有操作者手上的油迹和汗迹，工件上的油脂还总是和灰尘等杂质掺合在一起的。
工件上的各种油污不仅阻碍了磷化膜的形成，而且还影响涂层的结合力、干燥性能、装饰性能和耐蚀性能。
一：涂装前处理：1、表面处理作用：除去被涂装工件表面之油脂、锈斑、污垢及氧化物等，软化被涂工件表面材质和改变工件表面本身结构，从而增强被涂工件的油漆（粉末）的附着力，提高产品的质量。
2、前处理的分类：1）浸泡式前处理2）游浸式前处理3）喷淋式前处理■浸泡式前处理：◆结构简单，投资少；◆主要适用于表面复杂，生锈严重之工件及产品；◆运作效率低；◆可设加热装置，提高处理效率；■游浸式前处理：◆具有大批量，连续作业之特点；◆处理效果好，易于保养且药水用量小；◆占地面积较大，且只能安放在地面；◆适用于各种形状不一及油脂含量高之工件表面；■喷淋式前处理：◆利用药液的喷淋作用对工件表面处理（扣式喷嘴本体插入PUV管孔径中，保证喷雾之高效率），具有大批量连续作业之特点；在三种方式中处理效果最好，但药水用量大；适用于较大管件，长体及简单体之表面处理。
3、前处理工艺范围：：脱脂：也称为除油，涂装前处理的第一部分工序，简单的脱脂工艺为二道，即一道脱脂一道水洗；较完整的脱脂工艺是五道，即热水洗、预脱脂、主脱脂、热水洗、冷水洗等工序。
按脱脂的温度分，有高温法、中温法、低温法、常温法；按脱脂剂的酸碱度分，有强碱度法、中碱度法、弱碱度法、中性法、酸性法（即加入盐酸等配置成二合一混合处理剂）；■其中低温法、常温法和中性法脱脂具有节能、污染轻、腐蚀性小、与磷化配套好、易水洗等优点。
：除锈：也称为酸洗，是涂装前处理的第二部分工序，一般工艺分为三道：即化学除锈、水洗、中和等工序。
按除锈的温度分，也可分为高温除锈法、中温除锈法、低温除锈法、常温除锈法；按酸的种类分，还可以分为强酸除锈法（H2SO4、HCL、HNO3）和非强酸除锈法（H3PO4、有机酸等），其中后者污染少，无过腐蚀和氢脆现象，无残酸的加速腐蚀。
：磷化：也称为皮膜化成，是涂装前处理的第三部分工序，磷化的主要目的是增加涂膜附着力，提高涂膜耐蚀性。
较完整的磷化工序是四道，即表调、磷化、循环去离子水洗、新鲜去离子水洗。
喷涂前处理-除油工艺简介除油（脱脂）——在涂装前清除被涂物表面油污的工序（又称“碱洗”），金属材料经库存防锈和各种加工过程，表面会粘附防锈油（脂）、润滑油（脂）、拉延油、切屑油、抛光膏（腊）等油污，金属屑、磨粒和灰尘等固体污垢及汗液和水溶性电解质。
在涂装之前，必须将其彻底除去，保证涂层有良好的附着力和防护性能。
注：污垢在金属表面主要由化学吸附和物理吸附所致。
①有机溶剂脱脂法：一般采用三氯乙烯蒸气脱脂，多与磷化配合，在脱脂的同时，形成铁盐磷化膜。
②碱液脱脂法（水剂脱脂法）：该清洗剂使用成本低，脱脂能力大，高效经济，适合于流水线使用。
另外可借助超声波大大提高清洗效率。
③乳液脱脂法（表面活性剂脱脂法）：这种清洗剂以表面活性剂（起主导作用）为基础，辅助以碱性物质和其它助剂配制而成。
去污力强，除油时间短，但脱脂后有一层疏水膜。
用于重油污和工序间清洗。
一般适用于有色金属的脱脂。
表面活性剂的作用：①润湿作用②发泡作用③乳化作用④分散作用⑤增溶作用。
除油机理：①对于油脂类极性污垢，利用强碱在高温中皂化水解来清洗——碱液清洗法脱脂。
②金属表面污垢极大部分是非极性的液态轻污垢。
这类污垢一般采用中性或弱碱性的清洗剂除油——乳化剂脱脂法（又称表面活性剂清洗脱脂）这类清洗剂的主要物质是表面活性剂。
去污过程分为两个阶段：首先，清洗液借助表面活性剂对金属的润湿、渗透作用，穿过油污层到达金属表面，在那儿作定向吸附，并向油污金属接口不断渗入，使油污被从金属表面剥离。
这一过程称为“卷离”。
在卷离以后，被分裂的细小油污，被胶束增溶、乳化及分散进入溶液中。
注：最常见的脱脂方法有碱液清洗、有机溶剂清洗、表面活性剂清洗（乳化液清洗）等。
它们的基本原理是借助于溶解力、物理作用力（如热、搅拌力、压力、摩擦力、研磨力、超声波、电解力）、界面活性力、化学反应力（如皂化、氧化还原）、吸附力等，来清除被涂物上的油污。
按油污的化学性质可分为：①皂化油污（植物油和动物油）——皂化、乳化和溶解作用除油。
涂装前处理说明及作用介绍
涂装前处理是指在进行涂装工艺之前，对待涂物表面进行清洁、除锈、打磨等一系列处理工作的过程。
涂装前处理的目的是为了提高涂装质量和
涂层附着力，延长涂层的使用寿命，并提高涂装效率。
下面将详细介绍涂
装前处理的各个环节及其作用。
一、表面清洁
表面清洁是涂装前处理的第一步，其目的是去除表面的污垢、油脂和
其它附着物，保证涂层与基材之间的良好附着。
常用的表面清洗方法包括
溶剂清洗、水洗、喷砂清洗等。
溶剂清洗适用于金属表面，可采用酸洗、
碱洗、除油剂清洗等方法。
水洗适用于非金属表面，可采用清水冲洗、高
压水洗等方法。
喷砂清洗适用于表面有较重锈蚀的金属表面，可将表面的
锈蚀物、附着物彻底去除。
二、除锈处理
除锈处理是针对金属表面的处理工艺，其目的是去除金属表面的氧化
层和锈蚀物，保证涂层与基材之间的牢固结合。
除锈方法有机械除锈、化
学除锈、电化学除锈等。
机械除锈是利用机械设备如喷砂机、打磨机等将
金属表面的氧化层、锈蚀物等物理地去除。
化学除锈是利用化学药剂将金
属表面的氧化层、锈蚀物等化学地溶解除去。
电化学除锈是利用电化学原
理将金属表面的氧化层、锈蚀物等通过电解溶解除去。
三、打磨处理
打磨处理是为了提供一个光滑平整的表面，以便于涂装时涂层的均匀
附着。
常用的打磨方法有手工打磨、机械打磨等。
手工打磨适用于小面积
的表面处理，可以通过砂纸、砂轮等工具进行打磨。
机械打磨适用于大面
积的表面处理，可以通过砂带机、砂轮机等设备进行打磨。
四、除尘处理
除尘处理是为了保证涂装时的脏物不附着在涂层表面，影响涂层的外
观和质量。
除尘方法包括吹风除尘、物理拍打除尘、吸尘除尘等。
吹风除
尘是通过高压气流将表面的灰尘、杂质吹掉。
物理拍打除尘是通过物理手
段将表面的灰尘、杂质拍掉。
吸尘除尘是通过吸尘器将表面的灰尘、杂质
吸走。
五、底漆处理
底漆处理是为了提高涂装层的附着力，防止涂层与基材之间的化学反应。
底漆可以起到填平基材表面微小凹凸的作用，提高涂装层的平整度。
常用的底漆有多种类型，如防锈底漆、丙烯酸底漆、环氧底漆等。
根据涂
装需求，选择合适的底漆进行处理。
六、效果修整
效果修整是指对底漆处理后的表面进行修整，以提高涂装的外观效果。
根据涂装需求，可以进行抛光、喷砂、磨光等处理。
抛光是指运用机械设
备如抛光机对表面进行切削，去除表面的凹凸不平，提高表面的光滑度。
喷砂是指通过喷砂设备将表面喷射高速颗粒，以去除表面的凹坑、氧化物等。
磨光是指利用砂轮等磨料对表面进行磨削，去除表面的污垢、瑕疵等。
综上所述，涂装前处理是确保涂层质量和附着力的重要环节。
通过表
面清洁、除锈、打磨、除尘、底漆处理和效果修整等一系列处理工序，可
以提供一个良好的涂装基础，保证涂层的外观效果和使用寿命。
因此，在
进行涂装工艺之前，必须要进行严格的涂装前处理。
