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金属构件喷漆与防腐施工要求引言：对于金属构件来说，喷漆和防腐施工是非常重要的工艺，不仅可以美化构件外观，还能延长其使用寿命。
本文将从喷漆材料的选择、施工要求以及防腐施工的重要性等方面进行论述。
一、喷漆材料的选择在金属构件的喷漆过程中，选择合适的喷漆材料是十分重要的。
首先，要考虑金属构件所处的环境，选择对应的耐候性和耐化学腐蚀性的涂料。
其次，根据构件表面的粗糙度和金属类型，选择不同粘度的涂料以保证涂层的附着力。
此外，还要注意选择符合国家标准的环保型涂料，以减少对环境的污染。
二、喷漆施工要求1. 表面处理：在进行金属构件喷漆前，需要对构件表面进行处理。
包括去除油污、除锈、清洗等。
这些步骤能够确保喷涂层的附着力和平整度。
2. 喷涂技术：喷漆前，应清洁喷漆设备，确保设备无积水和污物。
喷涂过程中，要保持适宜的喷涂厚度，均匀喷涂，并应避免出现滴落和漏涂现象。
同时，要注意适当的施工温度和湿度，以保证涂料的流动性和干燥效果。
3. 干燥和固化：喷涂完成后，金属构件需要进行干燥和固化。
在干燥过程中，要避免外界灰尘和异物附着在涂层上，影响质量。
根据涂料的要求，选择适当的温度和时间进行干燥和固化。
三、喷漆质量的评估为了确保金属构件喷漆质量达到要求，有必要进行相应的评估。
可以通过以下几个方面进行评估：1. 外观：检查涂层表面是否平整光滑，无明显的划痕、凹陷和起泡等缺陷。
2. 附着力：采用刮削、胶带粘贴等方法进行测试，确保涂层与金属构件的附着力达到标准要求。
3. 耐候性：通过人工加速老化试验和暴露试验等方法，评估涂层的耐候性能，包括色彩稳定性、耐紫外线等。
四、防腐施工的重要性金属构件在外界环境中长期暴露，容易受到氧化、腐蚀等损坏。
因此，进行防腐施工是非常重要的。
防腐施工能够延长金属构件的使用寿命，减少维修和更换的频率，降低维护成本。
同时，也能够保证构件的安全性和稳定性。
五、防腐施工方法常见的金属构件防腐施工方法主要包括涂刷、热浸锌、电镀等。
金属件喷涂前处理流程英文回答：Metal Part Pretreatment Process Before Spray Painting.1. Cleaning.The first step in the pretreatment process is to clean the metal part to remove any dirt, oil, or other contaminants. This can be done using a variety of methods, such as:Solvent cleaning.Aqueous cleaning.Ultrasonic cleaning.2. Etching.Etching is a process that roughens the surface of the metal part, which helps to improve the adhesion of the paint. This can be done using a variety of acids, such as:Hydrochloric acid.Sulfuric acid.Nitric acid.3. Rinsing.After etching, the metal part must be rinsed thoroughly to remove any residual acid. This can be done using water or a neutralizing solution.4. Drying.The metal part must be completely dry before it can be painted. This can be done using a variety of methods, such as:Air drying.Oven drying.Infrared drying.5. Inspection.The metal part should be inspected after each step in the pretreatment process to ensure that it is clean, etched, and dry. This will help to ensure that the paint adheres properly and performs as expected.中文回答：金属件喷涂前处理流程。
金属喷涂工艺流程金属喷涂是一种常用的表面处理方法，可以使金属制品具有美观、耐腐蚀、防护等特性。
金属喷涂工艺流程是指将喷涂材料在喷涂设备的帮助下均匀地喷涂在金属表面上，形成一层具有特殊功能的膜。
下面就是一种常用的金属喷涂工艺流程：首先，确定喷涂的金属材料。
根据不同的金属材料，喷涂的材料也不同，常用的金属材料有铝、铁等。
根据实际需求，选择符合要求的金属材料。
然后，进行表面预处理。
金属材料在喷涂前必须进行表面处理，以确保喷涂膜的附着力和耐腐蚀性。
通常的表面处理方法有除污、除油、喷砂、酸洗等。
这些处理方法可有效去除金属表面的杂质和氧化物，提高喷涂效果。
接着，选择喷涂设备。
根据实际喷涂需求选择合适的喷涂设备，常见的喷涂设备有手动喷枪、机械喷枪等。
根据具体的金属材料和喷涂材料，选择合适的喷涂设备，以达到最佳的喷涂效果。
然后，准备喷涂材料。
根据所需的喷涂膜的特性和要求，选择适合的喷涂材料。
常见的喷涂材料有聚酯漆、聚氨酯漆、环氧树脂漆等。
根据实际需求，选择符合要求的喷涂材料。
接下来，开始喷涂。
根据金属材料的大小和形状，选择合适的喷涂工艺进行喷涂。
在喷涂过程中要注意喷涂的均匀性和良好的附着度，避免出现漏喷、堆积、滴流等问题。
喷涂结束后，需要进行适当的干燥时间，以确保喷涂膜的质量。
最后，进行必要的维护和保养。
喷涂设备和喷涂膜需要定期维护和保养，以保证其正常使用和延长使用寿命。
定期清洁设备，更换损坏的喷嘴和其他部件，同时定期检查喷涂膜的质量，有问题及时修复。
综上所述，金属喷涂工艺流程是一个系统的工程，需要综合考虑金属材料、预处理、喷涂设备、喷涂材料、喷涂工艺等因素。
只有在合理选择和控制这些因素的前提下，才能获得理想的喷涂效果。
金属表面涂装一般分为两部份：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。
表面处理是通过化学反应的方式进行除油、除锈、清洁的过程，表面处理得好与坏直接影响涂装的质量，金属工件的防锈能力和寿命，是一个不可忽视的重要环节。
涂装施工是把油漆喷涂、刷涂、滚涂等方式附着在金属表面的过程，对金属进行保护和装饰。
金属表面涂装工艺如下1.准备工作，准备好要涂装的金属工件，检查其表面是否有毛刺，如有应进行打磨毛刺。
2. 脱脂处理，又称除油，指把润滑油、防锈油、泥土等杂物从金属表面除掉的过程。
一般采用隔油池和除油池。
脱脂的方法有：有机溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂。
3. 热水洗，把金属表面的碱性溶液用热水清洗干净。
4. 冷水洗5. 酸洗，又称除锈，利用酸溶液去除金属表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。
氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3o4，Fe2o3，Feo等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。
酸洗常用的酸为：盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。
在酸洗时务必加入酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。
6. 冷水洗7. 中和，如果偏碱性，就用强酸调节pH=7,如果偏酸性就用强碱调节PH=7。
8. 冷水洗9. 磷化处理，磷化工艺过程是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
10. 冷水洗11. 热水洗12. 干燥13. 喷涂前检查，喷涂前应检查金属工件表面是否有凹凼、批挂，如有应进行补腻子和打磨。
14. 底漆的调配，准备好调缸，底漆先充分搅拌均匀，加入一定数量的底漆到调缸，再按比例加入固化剂搅拌均匀，最后进入稀释剂调整粘度，用180目过滤布过滤，静止10min后即可喷涂。
15. 面漆喷涂前检查，查看底漆是否平整光滑，如果表面粗糙，应用600目的砂纸打磨平整。
16. 面漆的调配，准备好干净的调缸，充分搅拌面漆，加入一定数量的底漆到调缸，再按比例加入固化剂搅拌均匀，最后进入稀释剂调整粘度，用200目过滤布过滤，静止15min后即可喷涂。
金属喷涂方案1. 引言金属喷涂是一种常见的表面处理方法，常用于保护金属材料的表面、美化金属制品的外观以及提高金属材料的耐腐蚀性能等。
本文将详细介绍金属喷涂的相关知识，包括金属喷涂的原理、准备工作、喷涂工艺和注意事项。
2. 金属喷涂原理金属喷涂是将金属粉末喷涂到金属材料表面的一种涂装方法。
喷涂后的金属粉末会与金属材料表面发生物理化学反应，形成一个坚固的保护层。
这种保护层能够防止金属材料与外界环境接触，从而提高金属材料的抗腐蚀性能。
3. 准备工作在进行金属喷涂之前，首先需要进行准备工作。
这些工作包括: - 清洁金属材料表面：去除杂质和油脂，保证表面干净。
- 防护措施：对于不需要涂装的部分进行遮盖和封闭，防止涂料溅到其他部分。
- 粉末喷涂枪的调试：调整喷涂枪的喷雾效果和压力，确保喷涂效果良好。
4. 金属喷涂工艺金属喷涂的具体过程包括以下几个步骤： - 喷涂前的预热：将金属材料加热至一定温度，提高涂料的附着力和流动性。
- 喷涂粉末：使用喷涂枪将金属粉末均匀地喷涂到金属材料表面。
- 固化：将喷涂后的金属材料放入烤箱中进行固化，使其形成耐磨、耐腐蚀的涂层。
- 研磨和抛光：对固化后的涂层进行研磨和抛光，提高外观质量和光洁度。
5. 注意事项在进行金属喷涂时，需要注意以下几点： - 安全措施：佩戴防护手套、护目镜和口罩等个人防护用品，避免喷涂过程中对身体的伤害。
- 喷涂环境：在通风良好的环境中进行金属喷涂，避免喷涂溶剂对人体造成危害。
- 喷涂厚度：控制喷涂厚度，避免涂层过厚或过薄影响喷涂效果。
- 喷涂速度：控制喷涂速度，避免涂层产生漏涂和粉末堆积的问题。
6. 结论金属喷涂是一种常见的表面处理方法，通过喷涂金属粉末形成保护层，可以提高金属材料的耐腐蚀能力和美化外观。
在进行金属喷涂时，需要进行准备工作，掌握喷涂工艺并严格遵守注意事项，以确保喷涂效果和操作安全。
金属喷涂技术在工业生产和日常生活中都有广泛应用，对于保护和提升金属制品的质量和寿命具有重要意义。
喷涂前处理工艺流程喷涂前处理是指在进行喷涂作业之前对待喷涂物体进行一系列的处理工艺，以确保喷涂后的涂层能够具有良好的附着力、耐久性和美观性。
下面将介绍一种常见的喷涂前处理工艺流程。
1. 清洗需要对待喷涂物体进行清洗，以去除表面的油污、尘埃、锈蚀物等杂质，保证涂层与基材之间的黏结力。
清洗可以采用多种方法，如水洗、溶剂清洗、喷砂清洗等，具体方法根据物体的材质和表面状况来选择。
2. 去除氧化层在某些情况下，物体表面会形成一层氧化层，这会影响涂层的附着力。
因此，需要采用适当的方法去除氧化层。
常用的方法包括机械除锈、酸洗除锈等。
需要注意的是，在进行酸洗除锈时，要控制酸液的浓度和除锈时间，以避免对基材造成损害。
3. 表面处理表面处理是喷涂前处理的关键步骤之一，它可以提高涂层的附着力和耐久性。
常用的表面处理方法包括喷砂、抛光、化学处理等。
喷砂可以增加物体表面的粗糙度，使涂层更好地附着在表面上；抛光可以去除物体表面的凹凸不平，使涂层更加均匀美观；化学处理可以改变物体表面的化学性质，提高涂层的附着力。
4. 基底处理在进行喷涂前处理时，还需要根据物体的材质选择适当的基底处理方法。
对于金属材料，可以采用防锈底漆或防锈剂来处理，以防止金属表面再次氧化；对于塑料材料，可以采用打底漆或增粘剂来提高涂层的附着力。
5. 涂装前检查在进行喷涂前处理工艺的最后一步，需要对待喷涂物体进行检查，确保表面处理工艺达到要求。
检查的内容包括表面的光洁度、平整度、无杂质等。
如果发现问题，需要及时进行修复或重新处理。
通过以上的喷涂前处理工艺流程，可以有效地提高涂层的附着力和耐久性，确保喷涂后的物体具有良好的外观和性能。
在实际应用中，还需要根据具体的喷涂要求和物体的特性来选择合适的处理方法和材料，以达到最佳的喷涂效果。
同时，对于一些特殊的物体，例如复杂形状的零件或高温环境下的喷涂，可能需要更加复杂和严格的前处理工艺流程。
因此，在进行喷涂前处理时，需要根据实际情况进行合理的选择和调整。
有色金属涂装前处理1、铝及合金涂装前处理有哪些主要工序？浸液法的典型流程l主要工序：脱脂、碱蚀、出光、表调、化学转化及每道工序后的水洗工序，最后为转化膜干典型流程：①脱脂一水洗—碱蚀一水洗一出光（表调）—水洗—化学转化—水洗—水洗—老化②脱脂、表调二合一—水洗—化学转化—水洗一水洗—干燥老化铝及台金的脱脂宜采用弱碱性溶液(pH 8-9.5)，pH值最好不超过11以免引起Al表面过腐蚀。
2、A1及合金件涂装前处理工艺为何要有碱蚀工序？为了除掉铝及合金情面的自然氧化膜，可在脱脂工序后进行碱液腐蚀，使金属基体裸露出来，以利于以后的化学转化处理。
碱蚀溶液一般用于20~80g/L的NaOH,50~60℃,时间2~3min3、铝及合金件，在碱蚀处理后为何没出光（表调）工序？经过碱蚀的铝件表面，往往后残留不溶性的粉状物和合金中的硅等，需要再用酸处理以去掉掉上述物质，使铝表面露出光亮基体以利后续的化学转化处理，所谓出光也可叫表调或酸洗。
对于纯铝、硬铝件采用HNO3：H2O=1：2（V/V），室温，1~2min，对于铝合金，则需增加HF。
4、铝及合金件的氧化处理工艺的分类:电化学氧化；又称阳极氧化，所用电解液主要有硫酸、铬酸、草酸三种。
化学氧化；又分铬酸盐处理法和非铬酸盐处理法。
5、影响铬酸盐氧化膜质量的主要因素是什么？①脱脂质量②水清洗质量③铬酸盐处理槽液，PH值④氟化物含量⑤铬酸盐处理液的温度及处理时间⑥转化膜干燥处理6、铬酸盐转化膜的干燥处理作用及特点所谓老化就是对铬转化膜进行干燥处理，原因是转化膜在末干燥之前很软，易划伤，碰毛，也易被污染，经干燥后，转化膜变得致密，提高转化膜的结合力和稳定性温度控制在50～65℃，温度不能过高，否则会使转化膜出现裂纹，影响涂膜性能-7、钢铁件与铝件其槽处理，A13+的影响槽液中大量的A13+不仅防碍铝材本身化学转化，而且也严重影响钢铁件，磷化膜质量甚至不成膜, A13+的浓度必须维持在50ppm以下。
金属漆喷涂工艺流程
《金属漆喷涂工艺流程》
金属漆喷涂是一种常用的表面处理方法，能够给金属制品增加美观性和保护性。
下面将介绍金属漆喷涂的工艺流程。
首先，准备工作是非常重要的。
在进行喷涂之前，需要对金属表面进行清洁和打磨，以确保表面光滑且没有杂质。
然后，选择合适的喷涂设备和喷枪。
根据不同的金属材料和要求，确定好喷涂工艺和喷枪的喷涂压力、喷嘴的大小和喷涂角度。
其次，进行底漆喷涂。
底漆是用来提高表面附着力和增加金属漆的防腐能力的一层涂料。
在喷涂底漆之前，需要对其进行搅拌并筛选，确保其质地均匀。
然后，根据喷涂设备的要求，将底漆均匀地喷涂到金属表面上。
接下来是金属漆的喷涂。
选择合适的金属漆，并按照要求进行搅拌和筛选。
然后使用喷涂设备将金属漆均匀地喷涂到金属表面上。
在喷涂过程中，需要控制喷涂压力和喷涂角度，确保涂层的厚度均匀且表面光滑。
最后是清洁和保护。
在金属漆喷涂结束后，需要及时清洁喷涂设备和喷枪，保持其清洁，并对喷涂的金属制品进行干燥和固化处理，以增加其耐腐蚀性和耐磨性。
通过以上的工艺流程，金属漆喷涂可以达到美观、耐腐蚀和保护的效果。
在实际生产中，根据不同的金属材料和要求，工艺
流程可能会有所不同，但整体流程是相似的。
通过合理的工艺控制和操作技术，可以确保金属漆喷涂的质量和效果。
铝合金型材喷涂前处理的关键步骤铝合金型材喷涂前处理的关键步骤铝合金型材喷涂前处理的关键步骤如下：第一步：清洁表面在喷涂前的第一个关键步骤是确保铝合金型材表面的彻底清洁。
清洁表面可以去除尘土、油脂、污渍等杂质，以确保喷涂材料能够牢固地附着在型材上。
可以使用清洁剂和水，或者其他适当的清洁剂来清洁表面。
清洁时应特别注意使用非金属刷子或细砂纸进行轻微磨砂，以去除表面的氧化层和粗糙部分。
第二步：除去氧化层铝合金型材表面常常会有一层氧化层，这会影响喷涂涂料的附着力。
为了去除这层氧化层，可以使用酸洗或机械去氧工艺。
酸洗方法可以使用去氧剂配制的溶液，或者使用其他专门的铝合金去氧剂。
机械去氧可以使用喷砂或喷丸等方法，通过高速喷射粒子将氧化层从表面剥离。
第三步：表面处理表面处理是为了提供一个良好的基础，增加喷涂涂料的附着力和耐久性。
常见的表面处理方法包括阳极氧化和化学处理。
阳极氧化是在铝合金表面形成一层氧化膜，可以提高表面的硬度和耐腐蚀性。
化学处理可以使用酸洗或碱洗等方法，改善表面的粗糙度和清洁度，增加涂层的附着力。
第四步：保护处理为了保护铝合金型材的表面，防止在喷涂过程中受到损坏或污染，可以进行适当的保护处理。
常见的保护方法包括临时封闭或遮挡，使用胶带或耐高温材料覆盖需要保护的部分。
这样可以确保型材表面在喷涂过程中保持干净和完整。
第五步：喷涂底漆在进行最终的喷涂之前，通常会先涂上一层底漆。
底漆的作用是提供一个更好的附着基础，增加涂层的均匀性和耐久性。
底漆可以选择与最终涂层相配套的产品，并根据具体要求进行施工。
通过以上关键步骤的处理，铝合金型材的表面就能够得到充分的准备，以确保喷涂涂料的附着力和持久性。
喷涂前处理的重要性不可忽视，它对于最终涂层的质量和性能有着重要影响。
因此，在进行喷涂之前，务必仔细进行每一个步骤的处理，以确保获得理想的喷涂效果。
喷涂前处理工艺流程
《喷涂前处理工艺流程》
喷涂前处理工艺流程是指在进行喷涂作业之前，必须进行的一系列工艺处理步骤。
喷涂前处理工艺流程的目的是保证喷涂表面的质量和粘附力，确保喷涂涂料具有良好的附着性和耐久性。
首先，喷涂前处理工艺流程包括表面清洁处理。
清洁表面可以去除各种污垢和油脂，确保表面清洁度达到喷涂要求。
清洁处理可以采用化学清洗、机械清洗或喷砂清理等不同的方法，根据具体情况选择最适合的清洁方式。
其次，喷涂前处理工艺流程还包括表面除锈、除氧化处理。
对于金属表面，会存在生锈和氧化的问题，必须进行相应的处理。
可以采用化学除锈、机械打磨、喷砂除锈等方式，将金属表面的氧化层和锈层去除，恢复金属的纯净表面。
此外，喷涂前处理工艺流程还包括表面处理。
表面处理一般是采用进行喷涂前的处理，以增强基材与喷涂涂料之间的附着力。
包括使用底漆、打磨、打磨剂处理等方式，提高基材表面的粗糙度和附着力。
最后，喷涂前处理工艺流程还包括干燥处理。
对于进行过清洁、除锈、表面处理等步骤后的基材，必须要进行适当的干燥处理。
这有助于保证喷涂涂料的附着力和表面平整度。
综上所述，喷涂前处理工艺流程是非常重要的，它对喷涂表面
质量和涂层附着力具有直接的影响。
只有严格按照喷涂前处理工艺流程进行处理，才能确保最终喷涂效果的质量和稳定性。
金属喷涂前处理磷 化（上）一.概 述（一）.磷化的作用磷化处理是将金属表面（主要是钢铁）通过化学反应生成一层非金属的.不导电的.多孔的磷酸盐膜。
磷化处理工艺在工业上使用得很广泛，如金属成型加工.润滑.防锈.涂装等是它的主要用途之一。
磷化膜具有多孔性，涂料可以滲入到这些孔隙中，因而能显著地提高涂膜的附着力。
此外，磷化膜又能使金属表面由优良导体转变为不量导体，从而抑制了金属表面微电池的形成，有效地阻碍了涂膜的腐蚀，可以成倍地提高涂层的耐蚀性和耐水性，所以磷化膜已被公认为涂层最好的基底。
因此，磷化处理已成为涂装表面处理工艺不可缺少的一个环节。
（二）.磷化的分类磷化处理有以下几种不同的分类方法。
跟据磷化膜的组成可分为铁系.锌系.锰系三大类。
跟据膜的厚度可分为薄膜型厚膜型。
跟据处理温度可分成为高温磷化.中温磷化.底温（常温）磷化。
本节跟据磷化膜的组成来讨论分析。
1.铁系磷化铁系磷化主要应用于涂装。
铁系磷化膜很薄。
膜重大多数在0.3-0.5g/㎡,很少达到1g/㎡。
铁系磷化膜的组成为三价铁的磷酸盐与三氧化二铁，颜色从蓝色到褐色。
铁系磷化处理的主要成分是酸式碱金属磷酸盐（如磷酸二氢钠.磷酸二氢铵），还含有碱金属的多聚磷酸盐（如三聚磷酸钠）及少量的催化剂.促进剂和添加剂。
在磷化处理工艺上，铁系磷化具有磷化反应速度快，处理时间短，处理温度低，工艺幅度大，槽液的酸度低，磷化淤渣少，因而对设备要求不高，药品消耗少，成本低，如果选用合适的表面活性剂，可组成除油磷化“二合一”，从而简化磷化处理工艺，但由于铁系磷化膜很薄，它的耐腐蚀性不及锌系磷化膜，所以主要应用于对耐蚀性要求不高的工件。
2.锌系磷化锌系磷化应用于润滑.防锈.涂装等方面。
锌系磷化膜重1-6g/㎡。
涂装用磷化膜重在1-3g/㎡。
系薄膜型。
膜的组成，主要成分是锌.铁的磷酸盐，颜色从灰色到褐色。
锌系磷化处理液主要成分是磷酸锌盐.磷酸.三聚磷酸钠及催化剂.促进剂.减渣剂等添加剂。
锌系磷化由于配方的不同，工艺参数差别极大。
就涂装而言，目前采用常温磷化.薄膜型，故反应速度快.时间短.温度低，淤渣较少，但锌系磷化不能组成除油磷化“二合一”故工艺过程较多。
锌系磷化膜的质量大大优于铁系膜，所以汽车涂装.家电.电器涂装等均采用锌系磷化。
3.锰系磷化锰系磷化因处理时间长.温度高.浓度大.膜厚而松，涂装行业已不用，多用于润滑.防蚀等方面。
（三）.涂装用磷化膜要求膜重一般在1-5g/㎡相当于0.6-3.5um,同时，磷化膜的结晶应细致.均匀.连续.致密.附着力好.硬度大.孔隙率低。
二.磷化膜的形成机理及结构（一）.机理磷化处理材料的主要组成为酸式磷酸盐，其分子式为Me(H2PO4)2.Me通常指锌.锰.铁等。
这些酸式磷酸盐能溶于水，并分解产生游离磷酸。
游离磷酸把被磷化金属（以钢铁为例）表面的铁溶解下来，并放出氢气，这使金属与磷化溶液相接触的界面的酸度下降。
反应中释放出来的氢气被吸附在待磷化的表面，从而阻止了磷化膜结晶的形成。
为加速磷化反应的速度，缩短磷化处理时间，在磷化处理溶液内加入氧化剂.促进剂以除去氢气。
可使氢气氧化生成水，在工件表面溶解下来的亚铁离子被NO2氧化成三价铁离子而生成F ePO,在磷化工作液的酸度下，它几乎不溶于水，于是就成为淤渣沉淀下来。
在工件表面上氢离子的唯一来源是酸式磷酸盐，在反应中需要消耗氢离子，从而降低了酸度，于是磷化膜就沉积下来。
实际的磷化反应要复杂得多，因为还有一些其它反应同时进行。
磷化淤渣的主要成分为FePO4.也有少量的Me3(PO4)2。
磷化膜的主要成分是Me3(PO4)2·4H2O,但也有磷酸铁与其它反应产物。
在铁盐磷化过程中，由于所采用的酸式碱金属磷酸盐都是水溶性的，不能存在于磷化膜中。
碱金属的磷酸二氢盐溶液在氧化剂的存在下，例如空气的氧，与钢铁表面产生下列反应。
4Fe+4NaH2PO4+3O2→2FePO4+Fe2O3HPO4+3H2O铁盐磷化膜（二）.磷化膜的结构组成磷化膜的结构组成主要取决于工件材料和磷化液的配方，其次与处理过程也有关系。
由于铁系.锰系磷化应用不广，且品种少，故本节主要讨论锌系磷化膜的结构。
在钢铁表面生成的锌系磷化膜主要有磷锌矿Zn3(PO4)·4H2O和磷叶石Zn2Fe(PO4)2·4H2O。
人们把磷化膜中的磷叶石含量的百分比叫Ｐ比。
磷叶石Ｐ比＝——————————×１００％磷叶石＋磷锌矿研究表明，磷叶石可以提高磷化膜的耐腐蚀性。
应当指出，磷叶石中的铁分是金属基体表面的铁原子溶解析出，而非溶液中的铁离子沉淀，这就是磷叶石主要集中于工件腐蚀表面磷化膜的内部的原因。
磷化膜的结构与磷化液的配方有关。
如镍改进的锌系磷化液，镍少量地夹杂与磷化膜中，在低锌的磷化液中，更多的形成磷叶石和铵镍矿。
磷化膜的结构还与磷化工艺有关，一般情况下浸渍磷化比喷射磷化含有更多的磷叶石。
三.磷化处理的工艺（一）.磷化处理的工艺过程1.喷射法由于喷射的冲击起到了搅拌和表面更新的作用，使得喷射法所需的磷化时间较浸渍法短，约2min，而且磷化液的浓度和温度也低，所生成磷化膜的结晶也较细。
喷射法的缺点是它不适用于形状复杂或有封闭内腔的工件，因在封闭内腔的表面非但没有磷化，反而容易造成锈蚀。
喷射法的另一缺点是所生成的磷化膜的P比低，设备维护工作量大，需要经常检查，疏通喷嘴。
2.浸渍法浸渍法的优点正好与喷洒法相反，处理时间需要10-15min，处理温度与浓度也较高，而且生成的磷化膜结晶也要粗些。
它的优点是适用于处理形状复杂的工件，磷化膜均匀，磷化液的夹带量少，膜的P比高。
综合上述，对表面结构简单的工件，如冰箱.洗衣机外壳等宜采用喷射法，而对形状复杂的工件，如汽车.自行车.钢管家具.工艺品等宜采用浸渍法。
（磷化下）磷 化(下）四.影响磷化处理的因素（一）.基材的影响有时在完全相同的磷化处理过程中会发现磷化膜的晶体结构.耐蚀性.外观颜色等不一样，这是刚铁牌号不同，微量元素（如铜.砷.锑.锰.锡.铝或铅）含量不同所造成的。
这些杂质会对磷化过程中的浸蚀作用产生影响，有的杂质起促进（如铜）.有的则抑制（如铝）磷化膜的生成，有的元素参加加了磷化膜的成膜过程使颜色发生变化。
既使组成相同的刚材，在采用不同的工艺回火时，磷化膜的质量也会不一样。
如果刚材表面的微孔留有輾压油，则在回火后碳化为不溶物，也会影响磷化的反应。
因此，在对磷化药品进行对比试验时，一定要用相同的基材和采用相同的工艺进行。
（二）.促进剂的影响促进剂也称催化剂，一般讲催化剂不参加反应，在反应前后没有物理化学变化，但是磷化过程中的催化剂是参加反应，并且有化学变化的，所以在磷化处理中使用的催化剂称之为促进剂。
在磷化过程中主要是去极化作用。
1.磷化处理机的所用催化剂的影响目前锌盐磷化处理大多用硝酸盐来作促进剂的。
在磷化处理时，硝酸盐的含量是关键，用量不足，则磷化速度减慢，不能在规定的时间形成完整的磷化膜，用量过多，则生成大量的磷化淤渣，不但增加了设备清理维护的工作量，而且也加剧了磷化药品的消耗。
硝酸盐在酸性溶液中易分解产生NO2,而磷化液是酸性的，既使在工作中也会自行分解消耗。
所以在磷化过程中，它必需作为第二组分不断添加。
由于硝酸盐分解产生的气体NO2系酸性气体，在突然停车时，处于磷化过程中的工件将会被锈蚀。
2.氟离子的影响在含锌的磷化液中，铝离子能阻碍锌盐磷化膜的生成，当有促进剂存在下铝离子浓度在0.3g/l时，则能完全阻止锌盐磷化膜的生成，但加入氟化物时，一方面生成铝的配位化合物，另一方面生成不溶于水的氟铝酸钠而沉淀下来，使铝铁合金工件的磷化能顺利进行。
3.前道工序的影响磷化前道工序包括:除油.水洗.除锈.水洗.表面调整。
在强碱除油和强酸除锈后都要经清水洗净残留液，表面调整液必须清洁而且浓度也要达到标准，否则磷化膜就会粗糙.变厚，于涂装不利。
4.后道工序的影响磷化后道工序包括水洗.干燥。
工件经磷化后一定要彻底清洗掉残留液，否则易起泡脱落。
为了保正水质，一般采用溢流水洗的方法，同时采取利用后面水洗槽的溢流水来补充前面水洗槽的逆流补充措施。
锌盐磷化膜在经过120-160℃下烘干5-10min后，其耐腐蚀性大大提高，这是因为磷化膜在该温度下烘干时失去结晶水使磷化膜的孔隙率降低之故。
5.游离酸度和总酸度的影响(1).游离酸度所谓游离酸度是指磷化液中游离态氢离子的浓度，它主要由磷酸和其它酸电离产生。
随着反应的进行，氢离子浓度逐渐降低，PH值上升。
当磷化液中的游离酸度过高时，刚铁件表面腐蚀反应过快，反应产生的气泡过多，阻碍磷化膜的形成，使磷化膜结晶粗大.疏松.易泛黄.抗腐蚀能力差。
溶液中的酸度过低时，腐蚀反应进行缓慢，磷化膜难以形成，溶液中沉淀舞多，膜呈浮粉壮，产生挂灰。
(2).总酸度总酸度也称全酸度，是指磷化液中化和酸(H2PO4¯)和游离酸浓的总和。
化和酸起着离解出游离态的H+维持溶液中的酸比，保持溶液酸度平衡的作用。
同时化合酸的酸根又是参与成膜的主要成分。
提高总酸度可以增加磷化膜的生成速度，而且成膜细致.均匀。
增加总酸度还可适当降低磷化液的温度，但总酸度过高.游离酸太低，也会降低腐蚀速度，成膜易产生浮粉物，总酸度过低，则反应速度慢，磷化膜生成困难。
(3).酸比酸比是保证处理液相对平衡的一个数值，酸比的计算方法：游离酸度溶液的酸比=———————总酸度不同品种磷化液的酸比比值不同，一般，酸比比值越高，磷化膜越细.越薄，但酸比过高时，不易产生腐蚀现象，磷化液沉淀多：酸比比值过低时，皮膜结晶粗大，疏松。
6.温度的影响磷化处理随着温度的升高，其反应加快。
磷化液配制后，溶液中的酸比随温度的变化而变化，温度升高，酸比升高，如果再降低温度时，酸比不随之降低，这个反应是不可逆的。
这是因为磷化液中的主要成分磷酸二氢锌在温度升高时分解产生H+,增加了游离酸浓度，并产生磷酸锌沉淀的缘故。
3Zn(H2PO4)2→Zn3(PO4)1+4H3PO4在游离酸度增加的同时，磷酸锌的大量沉淀使磷化液损失很大，因此，在实际操作过程中，一定要跟据工艺规定的温度进行磷化处理。
否则，会大量浪费原材料，破坏液体的内部平衡。
对于同一配方的磷化液，温度越高，磷化膜加厚，防腐蚀性能提高：但温度过高时，工件表面磷化膜质量降低并易附有灰尘和微粒，影响工件涂装后涂膜的附着力。
温度过低时，反应速度减慢，磷化膜成膜不充分，结晶颗粒大，防蚀性能低。
五.除油.除锈.磷化“三合一”处理工艺特点:对于涂装要求不高且锈蚀.油污不严重的工件，可采用除油.除锈.磷化“三合一”前处理液。
它是以磷酸作除锈剂，以磷酸盐作成膜剂，以表面活性剂作除油剂，再添加少量的助剂组成的处理液。
在除油.除锈的过程中。
