金属表面涂装前处理工艺剖析

金屬表面塗裝工藝流程與解析電腦機殼的塗裝前言:金屬表面涂裝工藝是一種金屬防腐且對設備、環境要求較為復雜的一種防腐裝飾工藝.不同的鐵材對涂裝的技術和涂料的附著性也會有較大的差別.金屬防腐涂裝的歷史發展己經有半個世紀.目前采用的涂裝方式大致有兩种：浸漬涂裝和靜電涂裝.靜電涂裝又分液體靜電涂裝和粉末靜電涂裝,金屬表面涂裝對涂料的性能要求也較高,如:色差、附著性、硬度、耐沖擊性、耐腐蝕性、耐溶劑性、重涂性等.現大多采用靜電涂裝,如：中小型儀器設備護罩、電腦機殼等這些設備護罩用靜電涂裝方法可以使其涂膜均勻密致.防腐性能也优于其他涂裝方法一、 工藝流程圖及說明(1) (2) (3)(4) (5) (6)(1) 成型是指鐵件經過衝床模具沖壓而成的工件。

(2) 化成處理是一种化學處理，一般采用磷化處理，即磷化鋅系膜的化成。

(3) 涂料在干淨的壓縮的空气的作用下使其霧化，通過靜電的作用霧化的涂料帶上電荷，帶相反電荷的工件通過時涂料會均勻涂噴于工件上。

(4)二、 、成型及化成處理塗裝前品檢的好壞對外觀有一定程度的影響.工件的成型常常會出現括傷、壓傷、凹痕、變形等不良現象.有些傷痕雖然從外觀上表現不明顯,但經過烤漆之後缺陷會明顯地顯現出來.所以塗裝對工件的要求相當嚴格.如對平面的要求達到0.002的平整度,刮傷的深度不得超過0.15mm,凹痕的面積不得超過0.1mm2,當然具體的標準根據客戶要求而定.塗裝前對工件最好作化成處理也是很有必要的工序,因為工件表面的不潔會大大降低塗料的附著性,油污是塗料塗裝的一大忌.三、塗裝(靜電涂裝)電腦機殼的塗裝,隨著各種電腦附件的產生,網絡的發展應運而生.為保證機器設備的使用壽命,防腐塗裝更顯其重要性.根據不同的使用條件塗裝的方法也不盡相同.目前大多采用靜電塗裝,靜電塗裝可以隨著使用條件的不同而達到不同的膜厚,而且噴塗均勻密致,其原理是:塗料在壓縮的乾淨的空氣作用下,使其霧化,再通過靜電的作用使霧化塗料帶上電荷,當帶有相反電荷的鐵件通過時,塗料會均勻地噴塗在鐵件上.當然,塗裝時對涂料性能也會有較高的要求,如:色差、膜厚、硬度、附著性等性能,這些都屬於塗料的基本性質,所以塗料噴電腦機殼又分底漆和面漆的塗裝.1. 底漆一般底漆中含有較多顏料,填料其作用是:(1) 使漆膜表面毛糙,增加與中間層或面漆的層間密合.(2) 使底漆的收縮率降低.因為乾燥成膜過程中,溶劑揮發及樹脂交聯固化均產生體積收縮而降低附著力,加入顏料後因顏料並不收縮,整個漆膜的收縮率變小以保持底漆的附著力.(3) 顏料顆粒能屏敝,減少水、氧、離子的透過.底漆粘對涂噴效果及色差的影響(見下表)：2. 面漆其主要作用是:(1) 遮蔽日光紫外線對塗層的破壞,面漆中含有鋁粉,云母氧化硅等阻隔陽光的顏料以延長塗層的壽命.(2) 裝飾美觀(3) 某些耐化學品涂料(如過氣乙烯漆)在最後一道面漆往往是不含顏料的清漆以獲得致密的屏蔽膜.面漆黏度對涂噴效果及色差的影響(見下表)：塗裝時應注意以下幾個問題:底漆與面漆不能顛倒使用,否則塗料的附著性會大大降低而且沒有光澤,顯得毛糙,耐腐蝕性也大大的減弱.底漆与面漆對調使用的耐腐蝕性試驗(鹽霧試驗[NaOH 5%]比較如下表：(2) 油漆的調配很大程度影響塗噴效果,一定要配比好油漆的粘度(用4#-粘度杯),否則粘度的大小會造成流漆,凝漆等現象影響了後工程作業.(3) 油漆調配時要保持在無塵狀態下作業以免灰塵寑入,當然有的油漆也會含有一些雜質,這時需過濾油漆來減少塗噴帶來的凝漆,雜質對等不良因.(5)在涂噴涂料時要不斷攪拌涂料以免沉淀帶來凝漆。

工艺管控188 |  2019年2月3.2 操作控制优化3.2.1 进水指标控制优化(1)废水中的水质控制优化。

根据有关文献资料,当甲醛小于5mg/L 时,生化系统较为稳定,当甲醛大于5mg/L 且小于20mg/L 时,可以被系统中的微生物消化降解[4];而王凯等在甲醛对煤化工废水生化处理系统的冲击及快速修复技术研究中得出,当生化系统进水甲醛含量低于100mg/L 时,系统不会受到太大影响,没有崩溃的风险[3],系统可以正常运行。

所以在SBR 反应池进水水质主要指标的制定上,根据SBR 处理甲醛等有毒害物质的特点并结合以上文献资料中的研究结论,调节池主要控制指标:pH 值7～9,COD ≤2000mg/L, NH+4-N ≤300mg/L,甲醛≤20mg/L。

(2)废水水量控制。

在准确的水质分析基础上,通过水质指导进水量。

若测得含醛废水中COD 不大于2000mg/L,则每个SBR 池每个周期进水量不超过80m 3。

3.2.2 硝化过程控制优化由于甲醛废水中含有甲醛、三聚甲醛、二氧五环等难降解的污染物质,相应硝化反应的过程延长,调整SBR 运行各阶段的周期控制,方式如下:每个SBR 的操作周期由每天3个操作周期调整为每天2个操作周期,即12小时一个运行周期。

每个周期:进水约1～1.5小时,曝气时长由原4～5小时增加到7.5～8小时,沉降2小时,排水1小时。

3.2.3 活性污泥控制优化(1)适当提高废水水温。

SBR 生化系统的处理对象是含甲醛废水,污泥中的生物活性情况决定最终的出水水质,在15～30℃范围内温度升高,污泥对废水中甲醛的去除率增大,污泥对甲醛的降解速率随温度升高呈指数递增趋势,适当提高反应器水温,可增加微生物活性,提高反应器处理能力[5]。

在调节池及反应池均配有蒸汽冷凝液作为控制反应池内水温的手段,严控反应池水温在20～35℃之间。

（2）适当提高曝气时间。

SBR 反应器活性污泥对甲醛的去除率随曝气时间延长而增大[5],但过度的曝气不但会导致系统内溶解氧过高,加速污泥老化,还会破坏污泥絮体的团粒结构,影响处理效果的同时也大大增加了系统能耗,造成不必要的浪费。

涂装前处理说明及作用介绍涂装前处理是指在进行涂装工艺之前，对待涂物表面进行清洁、除锈、打磨等一系列处理工作的过程。

涂装前处理的目的是为了提高涂装质量和涂层附着力，延长涂层的使用寿命，并提高涂装效率。

下面将详细介绍涂装前处理的各个环节及其作用。

一、表面清洁表面清洁是涂装前处理的第一步，其目的是去除表面的污垢、油脂和其它附着物，保证涂层与基材之间的良好附着。

常用的表面清洗方法包括溶剂清洗、水洗、喷砂清洗等。

溶剂清洗适用于金属表面，可采用酸洗、碱洗、除油剂清洗等方法。

水洗适用于非金属表面，可采用清水冲洗、高压水洗等方法。

喷砂清洗适用于表面有较重锈蚀的金属表面，可将表面的锈蚀物、附着物彻底去除。

二、除锈处理除锈处理是针对金属表面的处理工艺，其目的是去除金属表面的氧化层和锈蚀物，保证涂层与基材之间的牢固结合。

除锈方法有机械除锈、化学除锈、电化学除锈等。

机械除锈是利用机械设备如喷砂机、打磨机等将金属表面的氧化层、锈蚀物等物理地去除。

化学除锈是利用化学药剂将金属表面的氧化层、锈蚀物等化学地溶解除去。

电化学除锈是利用电化学原理将金属表面的氧化层、锈蚀物等通过电解溶解除去。

三、打磨处理打磨处理是为了提供一个光滑平整的表面，以便于涂装时涂层的均匀附着。

常用的打磨方法有手工打磨、机械打磨等。

手工打磨适用于小面积的表面处理，可以通过砂纸、砂轮等工具进行打磨。

机械打磨适用于大面积的表面处理，可以通过砂带机、砂轮机等设备进行打磨。

四、除尘处理除尘处理是为了保证涂装时的脏物不附着在涂层表面，影响涂层的外观和质量。

除尘方法包括吹风除尘、物理拍打除尘、吸尘除尘等。

吹风除尘是通过高压气流将表面的灰尘、杂质吹掉。

物理拍打除尘是通过物理手段将表面的灰尘、杂质拍掉。

吸尘除尘是通过吸尘器将表面的灰尘、杂质吸走。

五、底漆处理底漆处理是为了提高涂装层的附着力，防止涂层与基材之间的化学反应。

底漆可以起到填平基材表面微小凹凸的作用，提高涂装层的平整度。

涂装前处理工艺的脱氧和除锈方法钢铁热加工时受氧化产生硬而脆的氧化皮，如热轧钢板、热处理零件、锻件、焊接件都会有氧化皮。

此外钢铁在储运过程中，接触水或其他腐蚀介质，都极易出现一层黄锈。

而这氧化皮和黄锈在涂层下时会加快钢铁的腐蚀速度。

可见充分的除去钢铁表面的氧化皮和黄锈，对涂装物得到有效保护是非常重要的。

除锈方法就两类，一是机械法，二是化学法。

机械法手工打磨是使用简单工具或打磨材料进行，对工作量不大的除锈作业采用此方法。

一般方法为：用刮刀除锈；用研磨膏除锈；以及用钢丝刷除锈等。

机械打磨除锈利用打磨除锈的工具或材料，以机械力驱动而除锈。

例如用砂布、砂纸、研磨膏、金属丝刷等固定在固定的轮盘上，轮盘靠近除锈面而转动时就可在除锈面上打磨。

喷砂、喷丸除锈用高压空气将沙子或金属粒向金属制品表面喷射以除锈或除氧化皮。

滚光除锈将制品和磨料一起放在滚桶内旋转或转动，使物品与这些材料直接接触、摩擦以除锈及除氧化皮。

一般化学法化学除锈一般是酸洗法，碱法也有使用。

酸洗在酸洗中，一般使用无机酸如盐酸、硫酸及磷酸等，并常用酸洗缓蚀剂以减少基体金属的溶解。

特殊钢或非铁金属则常用混合酸或草酸、铬酸、柠檬酸等。

硫酸酸洗一般情况下钢铁大都使用硫酸酸洗，其浓度为98%的浓硫酸经稀释后使用，使用浓度不同，因而其除锈能力也不相同，此外，温度的影响很大，一般在60~80度是起除锈能力最强，除锈时间最短。

一般常用的工业硫酸浓度为98%，其比重约为1.84g/ml，浓硫酸有很强的氧化性，为无色油状液体，无气味，与水混合放出大量的热，硫酸还可以用来清洗不能用盐酸酸洗的不锈钢和铝合金零件。

用浓硫酸酸洗因为连续使用而导致铁离子浓度增加时，酸洗能力会下降，当金属表面有硫酸盐析出时，酸洗能力大减，称为酸液的老化。

在10%的硫酸中，铁离子浓度不能超过80~120g/L。

硫酸较其他的酸容易引起渗氢现象。

温度越高，基体金属吸氢速度俞高。

酸的浓度高也增加渗氢倾向。

金属表面涂装一般分为两部份：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。

表面处理是通过化学反应的方式进行除油、除锈、清洁的过程，表面处理得好与坏直接影响涂装的质量，金属工件的防锈能力和寿命，是一个不可忽视的重要环节。

涂装施工是把油漆喷涂、刷涂、滚涂等方式附着在金属表面的过程，对金属进行保护和装饰。

金属表面涂装工艺如下1.准备工作，准备好要涂装的金属工件，检查其表面是否有毛刺，如有应进行打磨毛刺。

2. 脱脂处理，又称除油，指把润滑油、防锈油、泥土等杂物从金属表面除掉的过程。

一般采用隔油池和除油池。

脱脂的方法有：有机溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂。

3. 热水洗，把金属表面的碱性溶液用热水清洗干净。

4. 冷水洗5. 酸洗，又称除锈，利用酸溶液去除金属表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。

氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3o4，Fe2o3，Feo等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。

酸洗常用的酸为：盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。

在酸洗时务必加入酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。

6. 冷水洗7. 中和，如果偏碱性，就用强酸调节pH=7,如果偏酸性就用强碱调节PH=7。

8. 冷水洗9. 磷化处理，磷化工艺过程是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。

10. 冷水洗11. 热水洗12. 干燥13. 喷涂前检查，喷涂前应检查金属工件表面是否有凹凼、批挂，如有应进行补腻子和打磨。

14. 底漆的调配，准备好调缸，底漆先充分搅拌均匀，加入一定数量的底漆到调缸，再按比例加入固化剂搅拌均匀，最后进入稀释剂调整粘度，用180目过滤布过滤，静止10min后即可喷涂。

15. 面漆喷涂前检查，查看底漆是否平整光滑，如果表面粗糙，应用600目的砂纸打磨平整。

16. 面漆的调配，准备好干净的调缸，充分搅拌面漆，加入一定数量的底漆到调缸，再按比例加入固化剂搅拌均匀，最后进入稀释剂调整粘度，用200目过滤布过滤，静止15min后即可喷涂。

金属面油漆的施工工艺金属面油漆是指涂装在金属表面的一种具有装饰、保护、防腐等综合性能的涂层。

关于金属面油漆的施工工艺，下面我将从以下几个方面给大家详细介绍：一、前期准备1.材料、设备以及人员的准备工作：在施工前需要做好相关材料、设备以及人员的准备工作。

铁皮、立方体、瓶盖等金属制品需要平整、不变形、干净无油质污染。

施工工具需要准备滚筒、喷枪、扫帚、腻刀等。

人员的准备指的是施工人员需要具备一定的操作技能和安全知识。

2.金属表面前处理：金属表面的处理是决定金属面油漆质量的关键工序。

在施工前，需要将金属表面刷去锈迹、麻粒、污垢等，确保金属表面干净、光滑，并且进行防锈处理。

3.涂料的准备：涂料需要提前调好，并且需要按照施工要求进行稀释和搅拌。

同时需要注意不要过稀，否则涂料不易附着在金属表面上。

二、喷涂工艺1.打底：在施工前首先要进行底漆的喷涂。

底漆的施工需要严格按照涂料说明书的要求进行，通常喷涂底漆需要施工二次（第一次施工后需要晾干再进行第二次的施工）。

2.中涂：在底漆干燥后，进行中涂的喷涂。

中涂需要根据具体情况进行2-3次的施工，每次施工要充分晾干再进行下一次喷涂。

3.面涂：在中涂干燥后，进行面涂的喷涂。

面涂的施工需要遵循相同的准则，通常需要施工2-3次，以便达到要求的厚度和颜色效果。

三、滚涂工艺1.打底：滚涂的第一步是进行底漆的涂刷，这需要先将涂料进行稀释和搅拌。

在底漆干燥后，需要进行打磨，以便金属表面更加平滑。

2.中涂：中涂需要进行2-3次的涂刷，每次涂刷后需要晾干再进行下一次的涂刷。

中涂涂刷厚度应根据涂料说明书要求确定，并且每层涂刷后都要进行打磨。

3.面涂：在中涂干燥并打磨之后，需要进行面涂的涂刷。

和前面的工序相同，面涂需要进行2-3次的涂刷，并且每次涂刷后需要晾干并进行打磨。

四、喷涂和滚涂工艺之间的区别在喷涂和滚涂工艺中，两者之间主要的区别就是喷涂更加高效，但是滚涂更加适合在小面积的金属表面进行施工。

铝合金型材喷涂前的酸蚀脱脂工艺喷涂铝合金型材具有优良的耐蚀性和耐候性，坚固耐用，外观装饰好，生产工艺比阳极氧化简单，环保安全等特点，在建筑、装潢、运输等行业得到广泛应用。

铝合金型材在喷涂前处理中必须进行化学清洗和浸蚀，清除其表面粘附的油脂、自然氧化膜和灰尘等污染物，使铝合金基体裸露出来，形成均匀的活化表面，这是保证铬酸盐转化膜质量和喷涂质量的关键。

本文研究的酸蚀脱脂工艺将传统工艺的脱脂、碱蚀、除污出光三道工序合为一道工序，降低成本和节省能源，经处理后的铝合金表面平滑光洁，保持铝合金原有的光泽，铝材溶解损耗量和槽液沉淀少，与铬酸盐转化处理配套性能好，特别适用于铝合金型材喷涂前的表面处理。

一、铝合金型材喷涂前处理工艺 工艺流程：工件装挂→酸蚀脱脂→水洗→水洗→铬酸盐转化处理→水洗→纯水洗→沥水→烘干→喷涂→固化。

铝型材喷涂前处理生产线分为全自动喷淋立式线和间歇式全浸渍卧式线两种。

立式线适用于批量大、形状简单的工件，生产效率高，处理质量稳定，缺点是设备复杂、投资大；卧式线适宜处理形状复杂的工件，投资少，应用广，缺点是处理速度较慢、生产效率低。

酸蚀脱脂工艺配方和参数：硫酸（97％），30g/L-50g/L;氟化氢铵，3g/L-8g/L；柠檬酸，2g/L-4g/L；硝酸钠，1g/L-3g/L；硫酸铁，0.5g/L-1.5g/L；二丙二醇，1g/L-2g/L；脱脂剂，0.1g/L-0.5g/L；温度，5℃-40℃；时间，3min-5min浸渍，1min-3min喷淋；喷淋压力，0.1MPa-0.2MPa。

二、成分和工艺参数的影响 1．硫酸 稀硫酸是一种非氧化性的无机酸，对铝合金型材有轻微的化学浸蚀作用，使用成本较低，酸雾挥发性少。

硫酸能溶解、剥离铝及铝合金表面形成的自然氧化膜；裸露的铝合金基体与硫酸发生反应，起到活化铝表面的作用。

当槽液中硫酸浓度低于30％时，铝的化学溶解速度随硫酸浓度的增加而缓慢地增加，铝材溶解损耗量少；当槽液中硫酸浓度超过30％以后，铝的腐蚀速度迅速加快，易产生过腐蚀，光亮度下降。

涂装前处理工艺的危险性分析涂装前处理工艺是指在涂装过程之前对涂装产品进行各种处理操作，以确保产品表面光洁度、附着力和耐腐蚀性。

常见的涂装前处理工艺包括除油、去锈、喷砂、酸洗等。

然而，这些处理工艺中存在一定的危险性，需要进行分析和评估，以确保员工的安全和健康。

1.除油：除油是清除涂装产品表面的油脂、污垢和灰尘等杂质。

在除油过程中，常使用有机溶剂如丙酮、酒精等。

然而，有机溶剂具有易燃性和挥发性，存在引发火灾和中毒的风险。

操作人员应佩戴防护手套、护目镜和防毒面具等个人防护设备，在通风条件下进行操作，避免直接接触皮肤和吸入有机溶剂蒸气。

2.去锈：去锈是清除金属表面上的锈蚀物，以确保涂层附着力。

常用的去锈方法包括机械去锈、化学去锈和电解去锈等。

机械去锈可能产生金属碎屑和飞溅物，操作人员应佩戴防护手套、护目镜等个人防护设备，并设置隔离措施以避免伤害。

化学去锈常用酸洗剂，如盐酸、硫酸等，存在腐蚀性和气体释放的风险，应严格遵守安全操作规程，确保操作人员的安全。

3.喷砂：喷砂是使用高速风力将磨料颗粒喷射到涂装产品表面，以去除杂质和增加表面粗糙度。

喷砂操作会产生大量粉尘，操作人员应佩戴防护口罩、防护眼镜和手套等，避免吸入和接触磨料粉尘。

同时，操作区域应设置通风设备以减少粉尘的扩散，确保室内空气质量。

4.酸洗：酸洗是使用酸性溶液去除涂装产品表面的锈蚀物和氧化物，以提高附着力和防腐蚀性。

常用的酸洗剂包括盐酸、硫酸和磷酸等，它们具有腐蚀性和刺激性，需严格遵守操作规程，佩戴防护手套、护目镜和防护服等个人防护设备。

酸洗操作应在良好通风的条件下进行，以减少酸蒸气的浓度。

综上所述，涂装前处理工艺存在一定的危险性，需进行详细的危险性分析和评估，制定相应的安全操作规程和应急措施。

同时，对操作人员进行相关的安全培训和技能培训，提高其对危险因素的认识和处理能力，以确保员工的安全和健康。

此外，科技的进步也为涂装前处理工艺提供了更加安全的替代方案，如无溶剂除油、机器人喷砂等，可进一步减少潜在的危险性。

金属前处理工艺
金属前处理工艺是金属表面处理的重要环节，主要包括以下步骤：
1.脱脂清洗：将金属表面的油污、研磨切削液，以及其他粉尘类污垢进行
清洗。

通常采用合适的金属清洗剂，通过喷淋、浸泡、擦涂等方法进行表面清洁。

2.漂洗：用清水将脱脂后的工件表面冲洗干净，并进行烘干冷却。

3.酸洗除锈：将表面有锈斑或氧化膜的工件进行酸洗。

需要注意的是，酸
洗时要防止基材被腐蚀或产生氢脆，需要严格控制酸洗液的浓度和操作方法，且选用对工件金属基材几乎没有影响的环保除锈液。

4.活化：促进镀层附着性，可用各种酸溶液使金属表面活化。

5.中和：电镀前应立刻去除表面的酸洗液膜，保障表面的干净度然后电
镀。

此外，金属前处理工艺还包括磷化处理、氧化处理等。

磷化处理是将金属浸入含有磷酸盐、锌盐、硝酸盐等成分的溶液中，使金属表面形成一层磷化膜，提高金属的耐腐蚀性和耐磨性。

氧化处理是将金属暴露在氧气、臭氧、加热的碱性溶液等环境中，使金属表面形成一层氧化膜，提高金属的耐腐蚀性和耐磨性。

以上信息仅供参考，建议咨询专业人士获取更准确的信息。

卓科工业涂装前处理工艺
涂装前处理工艺
涂装前处理的功能：一是清除掉被涂面的一切污物，获得涂装所需的洁净表面；二是按需要使洁净的金属表面经化学处理获得一薄层转化膜（如磷化膜，钝化膜等），以提高涂层的附着力和耐腐蚀性。

电泳涂装前一般都采用磷化处理工艺。

耐蚀性要求低的室内用金属制品，电泳涂装前一般采用铁盐磷化处理工艺；耐蚀性要求高的室外用金属制品，电泳涂装前一般采用锌盐磷化处理工艺。

涂装前处理方式有喷淋（spray)方式和浸渍（dip)方式，不同的处理方式对清洗效率、磷化膜的组成及结晶形状，甚至对与电泳涂膜配套后的附着力和耐腐蚀性都有较大的影响。

浸渍处理方式所得磷化膜的磷酸二锌铁含量高、致密，因而其耐蚀性、涂膜附着力优良。

喷射处理方式所得磷化膜的磷酸锌含有率高，结晶成针状且粗（见图3-1),因而其耐蚀性较浸渍处理方式差，这也是汽车车身涂装生产线几乎都变更成浸渍处理方式的主要因素之一。

不同前处理及处理方式对磷化膜特性的影响见表3-2;对电泳涂膜的耐腐蚀性的影响见图3-2。

选定何种处理方式要根据被涂物的形状结构，在涂装过程中的装挂输送方式和生产作业性等综合判断。

工件外形结构复杂（有缝隙空腔）和耐蚀性要求高的金属制品(如汽车车身、洗衣机外壳等）采用阴极电泳涂装时，应采用锌盐磷化处理且采用浸溃式处理方式，以获得P比较高、与阴极电泳配套较好的磷化膜。

在工业涂装中最典型的金属涂装前处理、磷化工艺见表3-3。

镀锌板在涂装前处理电泳中的缺陷分析与解决当前，我国汽车保有量在急剧增加。

镀锌钢板已经在汽车的车身以及零件上广泛应用，也大大提高了汽车的耐腐蚀性，延长了汽车使用寿命。

本文将对镀锌钢板车身在前处理电泳线生产时产生的电泳漆膜缺陷及防治措施进行分析，以供参考。

标签：镀锌钢板;腐蚀;条纹;针孔1.前言当前，汽车行业快速发展，汽车已经成为人们生活出行的重要交通工具。

人们对汽车的耐腐蚀性和耐久性也更加关注，镀锌钢板能够很好满足这个要求，在汽车制造中广泛应用。

锌作为一种较活泼金属，其标准电极电位负于铁，镀于普通钢铁表面具有牺牲阳极保护阴极的作用，从而可以延长普通钢材在水或潮湿空气中的使用寿命。

在自然条件下，锌的腐蚀速率通常只有普通钢铁的1/100～1/10，一张双面镀锌（10μm/10μm）的汽车钢板在没有其他防护的情况下一般可以五年不产生锈蚀，这比普通钢板的使用寿命长几倍甚至几十倍，大大提高了车身的耐腐蚀性能。

镀锌板主要有热浸镀锌板（GI）、电镀锌板（EGI）、合金化热镀锌板（GA）、锌镍合金板（EGA）等。

镀锌技术也已由最初单一的热镀锌技术发展为二元、三元甚至多元锌合金镀层技术，镀层的厚度在逐渐减少，耐腐蚀性能却在不断地得到提高。

近年来，我公司某生产线部分车型部件也切换成镀锌钢板，切换后的镀锌钢板在涂装过程中电泳漆膜出现了一些缺陷，其中主要为镀锌层腐蚀印、电泳条纹及针孔等。

缺陷问题均属于批量性质，大大加重了电泳打磨作业力度，且对后工序治疗控制甚至后期防腐性均有较大的负面影响。

针对出现的质量问题，需要对镀锌板相关生产工艺进行优化改进，因该生产线同车型或不同车型间使用冷轧钢和镀锌板混线生产，故优化工艺时需满足该两种材料的生产要求。

2.镀锌钢板使用情况近年来，公司对新产品车型部分钣金件由冷轧钢板切换为镀锌板钢板，切换部位主要为发盖内外板、五门内外板、侧围外板及A柱、B柱加强板。

其中镀锌板部分车型使用热镀锌板，镀锌层膜厚约8um;部分车型使用电镀锌预磷化板，镀锌层及磷化层总膜厚约5um。

金属烤漆前处理工艺流程详解下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!金属烤漆前处理工艺流程详解在金属制品的表面处理中，烤漆工艺是一种广泛应用的技术，它能够提供优良的防腐、耐磨和美观效果。

涂装前处理雪花处理工艺，也称为砂化处理或喷砂处理，是一种常用的表面处理方法，用于去除金属表面的污垢、氧化层、油漆等，为下一步的涂装工作做好准备。

该工艺的基本步骤如下：
1.准备：准备好喷砂机、气源、砂粒、口罩、防护眼镜等必要的工具和装备。

2.清洁：先用清洁剂将金属表面的污垢、油脂等清洗干净，以确保表面干净。

3.砂化处理：将准备好的砂粒装入喷砂机，通过高速气流喷射到金属表面，将表面的氧化层、污垢等磨掉。

此步骤中要注意对金属表面的损伤不应过大，避免影响下一步的涂装效果。

4.清理：砂化处理完成后，用压缩空气将金属表面上的砂粒和灰尘清理干净，以确保表面干净。

5.涂装：清理干净的金属表面即可进行下一步的涂装处理，包括底漆、中漆、面漆等。

需要注意的是，在进行涂装前处理雪花处理工艺时，要选择合适的砂粒材料和加工工艺参数，以确保砂化处理效果良好，同时也要注意安全措施，避免砂粒溅射伤人和对环境造成污染。

浅谈金属零件涂装前的处理工艺摘要：金属零件的生产需要经过多个工序，在经过冶炼加工后仍需在涂装前进行处理，才能保证金属零件外形的美观并延长使用寿命。

在金属零件涂装前，我们需按照金属零件的性质、材料和用途，选择与之对应的处理工艺，从而为金属零件的涂装工序奠定基础，确保提升涂装质量，提升金属零件整体效果。

本文通过剖析金属零件涂装前的处理工艺，为相关工作的开展提供参考。

关键词：金属零件；涂装前；处理工艺引言金属零件在存放和使用的过程中，会受到外界环境的影响，如长期暴露于阳光或潮湿环境中，接触酸碱等化学物质，这些因素的出现都会对金属零件的质量和使用寿命造成一定的影响。

为了提升金属零件的耐腐蚀性、延长其使用寿命，我们应在金属零件涂装前采取一些处理工艺对其表面进行处理，从而增强金属零件与涂装涂层之间的结合力，提升金属零件的质量和使用寿命，增强其耐腐蚀性，并确保其零件外观的美观度。

一、金属零件涂装前处理工艺的内涵在进行金属零件涂装工艺前，为确保金属零件涂装工艺的质量，增强金属零件与涂层之间的接合度，需要在涂装前对金属零件进行一系列的处理，如：电镀、除油等工序，一般的金属零件涂装前处理工艺流程为机械处理、除油处理、除锈处理三步工艺，其意义在于为后续的涂装工序做准备，提升金属零件的整体美观度，并提高其抵御外界环境及化学物品腐蚀的能力，经过涂装前处理工艺的金属零件，涂层涂装接合度更高，外形更为美观，且质量更优，使用寿命也得到延长。

因此，金属零件涂装前处理工艺是金属零件处理中非常重要的步骤。

二、机械处理工艺机械处理工艺是金属零件涂装前处理工艺的第一步，在对金属零件进行机械处理前，应结合金属零件的具体类型、生产工艺及涂装要求等因素，选择适合的机械处理方法，通过机械处理工艺可以有效清除金属零件表面的凹凸、缺陷、色泽不均、异物等情况。

一般而言，常见的金属零件机械处理工艺有：（一）磨光处理所谓磨光处理，是指通过特定的磨光轮，对金属零件表面进行打磨的处理工艺。

第一讲金属涂装前处理1 前言将有机涂料涂覆于物体表面，并干燥成膜的过程称之为涂装。

涂装技术在世界范围内都有着广泛的应用。

民用汽车、电器、钢制家具、办公用具等的表面装饰防护；工业领域采矿、舰船、采油设备、海洋设施、飞机、军事装备等的防腐、装饰、伪装、隔热、防火、防污等等，几乎每个领域都离不开涂装技术。

各种金属材料及其制品经机械加工、热处理以及在贮存和运输过程中，在其表面总会有氧化皮、油污等，这些表面污物会严重影响到表面处理过程中涂层的致密性以及与基体的结合强度。

涂装前处理是涂装的重要步骤，是提高涂膜附着力、耐蚀性能和装饰性能的必要手段。

1.1 涂装前处理目的涂装前处理目的在于清除被涂物表面的油脂、油污、腐蚀产物、残留杂质等，并赋予被涂表面一定的化学、物理特性，达到增加涂层附着力，增加被涂物保护性和装饰性的目的。

良好的涂装前处理可以充分显示出涂层的装饰效果和功能，否则涂料质量再好，也不能发挥其应有的作用。

因此涂装前处理是涂料施工过程中重要的步骤，它能保证涂层良好质量的实现。

1.2 涂装前处理的分类涂装前处理按处理方法分为：机械法和化学法。

机械法是借助工具进行表面处理的方法，包括手工方法、动力工具法、火焰法、喷砂法、抛丸法等。

化学法是借助化学反应进行处理的方法，包括清洗、转化膜、钝化等。

按处理材质分类又可分为金属涂装前处理和非金属涂装前处理。

金属材料包括钢铁材料和有色金属材料，非金属材料包括塑料、木材和水泥等。

本文重点讨论金属材料涂装前处理。

手工方法除油动力工具法除锈火焰法化学法表调喷砂、抛丸法磷化钝化钢铁材料有色金属材料塑料木材水泥1.3涂装前处理的作用选择适当的前处理工艺，可以显著提高涂层的性能和发挥涂层的作用。

如果涂装前处理只进行除油，可以满足一般的工艺要求。

如果有转化膜的存在，可以大大提高涂层性能和延长涂层使用寿命，达到事半功倍的效果。

磷化处理为底材提供了一个“粗糙面”，给涂层以很好的咬合力，大大提高了附着力，使实涂层性能得以现。

喷涂前处理-除油工艺简介除油（脱脂）——在涂装前清除被涂物表面油污的工序（又称“碱洗”），金属材料经库存防锈和各种加工过程，表面会粘附防锈油（脂）、润滑油（脂）、拉延油、切屑油、抛光膏（腊）等油污，金属屑、磨粒和灰尘等固体污垢及汗液和水溶性电解质。

在涂装之前，必须将其彻底除去，保证涂层有良好的附着力和防护性能。

注：污垢在金属表面主要由化学吸附和物理吸附所致。

①有机溶剂脱脂法：一般采用三氯乙烯蒸气脱脂，多与磷化配合，在脱脂的同时，形成铁盐磷化膜。

②碱液脱脂法（水剂脱脂法）：该清洗剂使用成本低，脱脂能力大，高效经济，适合于流水线使用。

另外可借助超声波大大提高清洗效率。

③乳液脱脂法（表面活性剂脱脂法）：这种清洗剂以表面活性剂（起主导作用）为基础，辅助以碱性物质和其它助剂配制而成。

去污力强，除油时间短，但脱脂后有一层疏水膜。

用于重油污和工序间清洗。

一般适用于有色金属的脱脂。

表面活性剂的作用：①润湿作用②发泡作用③乳化作用④分散作用⑤增溶作用。

除油机理：①对于油脂类极性污垢，利用强碱在高温中皂化水解来清洗——碱液清洗法脱脂。

②金属表面污垢极大部分是非极性的液态轻污垢。

这类污垢一般采用中性或弱碱性的清洗剂除油——乳化剂脱脂法（又称表面活性剂清洗脱脂）这类清洗剂的主要物质是表面活性剂。

去污过程分为两个阶段：首先，清洗液借助表面活性剂对金属的润湿、渗透作用，穿过油污层到达金属表面，在那儿作定向吸附，并向油污金属接口不断渗入，使油污被从金属表面剥离。

这一过程称为“卷离”。

在卷离以后，被分裂的细小油污，被胶束增溶、乳化及分散进入溶液中。

注：最常见的脱脂方法有碱液清洗、有机溶剂清洗、表面活性剂清洗（乳化液清洗）等。

它们的基本原理是借助于溶解力、物理作用力（如热、搅拌力、压力、摩擦力、研磨力、超声波、电解力）、界面活性力、化学反应力（如皂化、氧化还原）、吸附力等，来清除被涂物上的油污。

按油污的化学性质可分为：①皂化油污（植物油和动物油）——皂化、乳化和溶解作用除油。

前处理工艺在金属材料中的操作技术及其分析1.前处理工艺前处理是为了增加涂装效果，对待涂装工件预先进行去污、去脂、防锈、打底的一个准备工程。

金属表面常见的污垢分为物理和化学两类，物理方面主要包括环境中的污染物，固体颗粒以及油污、尘埃、晶体和沉积在金属材料表面的水垢、油垢和泥沙等；化学覆盖物主要是金属材料与介质发生化学反应生成的锈斑、腐蚀性物质等。

当金属材料表面大面积存在这些覆盖物时，不但会严重影响该材料的使用效果，也容易使其出现柔性差，不易喷涂等现象，一旦金属材料经过前处理磷化后，改善其表面微观结构，再次进行喷涂即可增强喷涂层的机械强度，增强材料耐腐度。

对氧化层的处理有三种方法：溶剂清洗、化学处理和机械处理。

轻微氧化的金属清洗较为容易，重度氧化的金属氧化层较厚，则需要先进行机械处理，使氧化层松动脱落一部分，接下来的清洗工作就会较为简便。

通常经过处理后的金属表面具有高度活性，在空气或使用中更加容易受到灰尘等的影响再度锈蚀出现氧化情况，因此处理后的金属表面应尽可能快的进行胶接。

2.金属材料中的前处理工艺前处理一般分为两种，即制作前工艺流程和产品前处理。

对于制作前工艺流程来说，其典型的工艺流程为：预脱脂→脱脂→水洗I→酸洗→水洗II→中和→水洗III→表调→磷化→水洗Ⅳ→钝化。

在使用中可根据实际情况进行适当调整。

酸洗除锈在制件前处理中是必不可少的步骤，但是在前处理过程中要将锈蚀件和非锈蚀件分开处理，锈蚀件进行酸洗，非锈蚀件则不需要。

另一种是产品前处理。

比较先进的是采用PLC程序自动控制，来实现工序间自动转移，其一般流程为：脱脂一水洗一表调一磷化一水洗。

产品前处理是将整个产品浸入槽液中进行表面处理的过程，目前已经有不少厂家采用。

各个流程之间相互独立同时又相互影响，每个工艺都有需要注意的地方由于各个环节的处理方法不同因而各个工艺有这不同的要素。

①脱脂。

脱脂是一种化学过程，通过皂化等反应使各类油脂从金属表面脱落，变成可溶性物质或者稳定地分散在溶液内。