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一、石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺一）、工作原理石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。
二）、反应过程1、吸收SO2+ H2O—>H2SO3SO3+ H2O—>H2SO42、中和CaCO3+ H2SO3—>CaSO3+CO2+ H2OCaCO3+ H2SO4—>CaSO4+CO2+ H2OCaCO3+2HCl—>CaCl2+CO2+ H2OCaCO3+2HF—>CaF2+CO2+ H2O3、氧化2CaSO3+O2—>2 CaSO44、结晶CaSO4+ 2H2O—>CaSO4·2H2O三）、系统组成脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。
四）、工艺流程锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。
吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。
吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。
. 1. 湿法烟气脱硫石灰石（石灰）—石膏烟气脱硫是以石灰石或石灰浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含水15-20%的石膏。
氧化镁烟气脱硫是以氧化镁浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含结晶水的亚硫酸镁和硫酸镁的固体吸收产物。
氨法烟气脱硫用亚硫酸铵(NH4)2SO3吸收SO2生成亚硫酸氢铵NH4HSO3，循环槽中用补充的氨使NH4HSO3亚硫酸氢铵再生为(NH4)2SO3亚硫酸铵循环使用。
双碱法烟气脱硫是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用海水法烟气脱硫海水通常呈弱碱性具有天然的二氧化硫吸收能力，生成亚硫酸根离子和氢离子，洗涤后的海水呈酸性，经过处理合格后排入大海。
2.干法或半干法烟气脱硫所谓干法烟气脱硫，是指脱硫的最终产物是干态的喷雾法：利用高速旋转雾化器，将石灰浆液雾化成细小液滴与烟气进行传热和反应，吸收烟气中的SO2。
炉内喷钙尾部增湿活化法：将钙基吸收剂如石灰石、白云石等喷入到炉膛燃烧室上部温度低于1200℃的区域，石灰石煅烧成氧化钙，新生成的氧化钙CaO与SO2进行反应生成CaSO4硫酸钙，并随飞灰在除尘器中收集，并且在活化反应器内喷水增湿，促进脱硫反应。
循环流化床法：将干粉吸收剂粉喷入塔内，与烟气中的SO2反应，同时喷入一定量的雾化水，增湿颗粒表面，增进反应，控制塔出口烟气的温度，吸收剂和生成的产物一起经过除尘器的收集，再进行多次循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，大大提高吸收剂的利用率和脱硫效率。
荷电干式喷射脱硫法：吸收剂干粉以高速通过高压静电电晕充电区，使干粉荷上相同的负电荷被喷射到烟气中荷电干粉同电荷相斥，在烟气中形成均匀的悬浊状态，离子表面充分暴露，增加了与SO2的反应机会。
同时荷电粒子增强了活性，缩短了反应所需停留时间，提高了脱硫效率。
二、烧结机石灰—石膏湿法脱硫工艺概述1、烧结机的烟气特点烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中产生的含尘废气，烧结烟气的主要特点是：（1）烧结机年作业率较高，达90％以上，烟气排放量大；（2）烟气成分复杂，且根据配料的变化存在多改变性别；（3）烟气温度波动幅度较大，波动规模在90～170 ℃；（4）烟气湿度比较大一般在10％左右；（5）由于烧结原料含硫率关系，引起排放烟气SO2浓度随配料比的变化而发生较大的变化；（6）烧结烟气含氧量高，约占10%～15%左右；（7）含有腐蚀性气体。
烟气脱硫工艺流程烟气脱硫是一种用于减少燃烧过程中产生的二氧化硫排放的环保工艺。
该工艺通过将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐或元素硫，从而达到减少大气污染的目的。
下面将详细介绍烟气脱硫的工艺流程。
1. 烟气净化系统烟气脱硫工艺的第一步是将烟气引入烟气净化系统。
在这个系统中，烟气会经过预处理，包括除尘和除雾，以确保烟气中的颗粒物和水分含量降到最低。
2. 烟气脱硫剂喷射经过净化处理的烟气进入烟气脱硫装置，这是烟气脱硫的核心部分。
在这里，烟气会与脱硫剂进行接触。
常用的脱硫剂包括石灰石、石膏和氨水等。
这些脱硫剂会通过喷射或喷淋的方式与烟气充分接触，从而吸收烟气中的二氧化硫。
3. 反应器在烟气脱硫装置中，通常会设置一个反应器，用于加强脱硫剂与烟气的接触。
在反应器中，脱硫剂会与二氧化硫发生化学反应，生成硫酸盐或元素硫。
这一步骤是烟气脱硫工艺中至关重要的一环。
4. 脱硫产物处理经过反应后的脱硫产物会被送往处理装置。
对于生成的硫酸盐，通常会进行结晶、沉淀和过滤等工艺，将其转化为固体废物。
而对于生成的元素硫，通常会进行冷却和固液分离等处理，将其转化为液态或固态硫产品。
5. 烟气排放经过脱硫处理后的烟气会进入烟囱，最终排放到大气中。
经过烟气脱硫工艺处理后的烟气中的二氧化硫排放量大大降低，达到环保排放标准。
总结烟气脱硫工艺流程经过上述步骤，最终实现了烟气中二氧化硫的有效去除。
这一工艺在减少大气污染、改善环境质量方面发挥了重要作用。
随着环保意识的增强，烟气脱硫工艺将会得到更广泛的应用和推广，为人类创造更清洁的生活环境。
'.工艺流程及原理说明一个典型的CFB-FGD系统由预电除尘器、吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、注水系统、脱硫除尘器以及仪表控制系统等组成，其工艺流程见上图。
首先从锅炉的空气预热器出来的烟气温度一般为120～180℃左右，通过预除尘器后从底部进入吸收塔（当脱硫渣与粉煤灰须分别处理时，才需要一级除尘器，否则烟气可直接进入脱硫塔），在此处高温烟气与加入的吸收剂、循环脱硫灰充分预混合，进行初步的脱硫反应，在这一区域主要完成吸收剂与HCl、HF的反应。
然后烟气通过吸收塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床内，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落速度的数十倍；吸收塔顶部结构进一步强化了絮状物的返回，进一步提高了塔内颗粒的床层密度，使得床内的Ca/S比高达50以上。
这样循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫率提供了根本的保证。
在文丘里的出口扩管段设一套喷水装置，喷入的雾化水以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点20℃左右，从而使得SO2与Ca（OH）2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。
吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，还与SO3、HF和HCl反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O、CaF2、CaCl2·Ca(OH)2·2H2O 等。
烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出吸收塔，一部分因自重重新回流到循环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间。
由于提供的脱硫系统有清洁烟气再循环技术，无论锅炉负荷如何变化，烟气在文丘里以上的塔内流速均为5m/s左右，从文丘里以上的塔高大约40m左右，这样烟气在塔内的气固接触时间大约为8秒左右，从而有效地保证了脱硫效率。
脱硫系统工艺流程一、引言脱硫是针对燃煤电厂等工业领域中产生的烟气中二氧化硫（SO2）含量过高的问题进行处理的工艺过程。
本文将介绍脱硫系统的工艺流程。
二、脱硫系统的基本原理脱硫系统主要采用湿法脱硫和干法脱硫两种方式进行处理。
湿法脱硫是通过将烟气与气液循环接触，利用化学反应将SO2转化为石膏或石膏废水的方法。
干法脱硫则是通过喷射干燥剂或吸附剂，将SO2吸附或转化为其他物质的方式进行处理。
三、湿法脱硫工艺流程湿法脱硫主要包括石灰石/石膏石浆液制备、烟气处理和石膏处理三个部分。
1. 石灰石/石膏石浆液制备将石灰石/石膏石与水进行混合，制备成浆液。
浆液中的石灰石/石膏石含有碱性成分，可以与SO2发生反应。
2. 烟气处理烟气从锅炉中产生后，进入脱硫系统。
在脱硫塔中，烟气与石灰石/石膏石浆液进行接触，SO2与浆液中的碱性成分发生反应，生成石膏或石膏废水。
同时，脱硫塔内的喷淋系统可以保持湿度，增加烟气与浆液的接触面积，提高脱硫效率。
3. 石膏处理脱硫塔中生成的石膏或石膏废水经过分离和固液分离处理后，可以用于其他用途或进一步处理。
四、干法脱硫工艺流程干法脱硫主要包括干法吸附和干法催化两种方式。
1. 干法吸附干法吸附通过喷射干燥剂或吸附剂，将烟气中的SO2吸附下来。
常用的干燥剂包括活性炭、硅胶等，而吸附剂则包括氧化钙等。
烟气经过干法吸附器后，SO2含量大大降低。
2. 干法催化干法催化是通过将烟气经过催化剂层，利用化学催化反应将SO2转化为其他无害物质。
常用的催化剂包括金属氧化物、硫酸盐等。
干法催化可以在较低温度下进行，具有能耗低的优点。
五、脱硫系统的辅助设备和控制系统脱硫系统除了核心的脱硫塔和吸附器外，还需要配备一些辅助设备和控制系统来确保脱硫过程的正常运行。
常见的辅助设备包括循环泵、喷淋系统、废水处理设备等，而控制系统则包括液位控制、压力控制等。
六、脱硫系统的应用与发展脱硫系统广泛应用于燃煤电厂、炼油厂等工业领域，可以有效减少大气污染物排放。
工艺设计说明1、沼气管道与前部接口根据PURAC的总体设计，考虑到二期工程的总沼气量需要，从厌氧罐接出的沼气管汇总后将采用DN450管径的沼气输送管，在进入沼气进化系统前设三通，一端接DN300沼气管至沼气火炬，另一端接手动阀门后至沼气净化系统。
本方案起始位置自此DN450阀门始。
详见场内沼气管网平面布置图及工艺系统图。
2、沼气脱硫工艺设计厌氧发酵罐刚产出的沼气是含饱和水蒸气的混合气体，其组成绝大部分为气体燃料CH4与CO2外，还含有H2S和悬浮的颗粒状杂质。
H2S不仅有毒，而且遇水蒸汽反应后极容易生成有很强腐蚀性的稀硫酸。
因此，沼气中过量的H2S 含量会危及发电机组的寿命，因此需进行脱硫净化处理。
本工艺拟采用生物脱硫法对沼气进行脱硫处理。
生物脱硫法是利用微生物的作用，在微氧条件下将H2S氧化成单质硫或亚硫酸的脱硫过程。
这种脱硫方法已在欧洲广泛使用，在国内某些工程已有采用，其优点是：不需要催化剂、不需处理化学污泥，产生很少生物污泥、耗能低、去除效率高。
脱硫效率稳定，H2S去除率可达90%以上，脱硫成本低，每立方米沼气处理费用小于0.03元，比化学脱硫法成本降低70%以上。
当沼气中进入了一定数量的氧气时，专门的好氧嗜硫细菌（如：丝硫细菌属或硫杆菌属等）可以将沼气中的硫化氢成分氧化成硫元素，并根据环境条件的不同，将其进一步氧化成硫酸。
这种反应需要的条件为：氧气、营养液、温度、湿度与生长区域。
在不同的温度下会产生不同的好氧嗜硫菌群，一般认为，在25℃至35℃的温度环境下，好氧嗜硫菌群的生长与活动是最快的，因而在此温度下脱硫效果最高。
反应方程式如下：2H2S + O2→2H2O +2S2H2S +3O2→2H2SO3氧气进入沼气中的方式有二种，一是将一定数量的压缩空气直接进入沼气管道内与沼气混合，在喷淋反应器内在特定的环境下与沼气中的硫化氢气体反应。
二是将压缩空气通过曝气器进入培养液中，使培养液成为含有饱和氧分子的水，并在喷淋反应塔内与沼气中的硫化氢气体反应。
CFB脱硫技术，塔中物料高达1000g/Nm3，可以保持非常高的实际钙硫比，所以脱硫率高90%以上，最高可以达到95%，而且脱硫效率可在90-95%范围内控制，对环保标准和煤种含硫量的变化适应性好，在环保标准提高或燃烧高硫煤时只需增加吸收剂量即可。
现在环保标准提高，要求达到出口100mg/Nm3，在燃用含硫量较高的校核煤种（0.53%）情况下，需要达到92%的效率，根据计算得出：消石灰消耗为2.58t/h。
由于我方的消化器及喷射泵选型为8t/h，所以出力完全足够，即使在环保标准提高以后，系统出力仍可达到环保排放要求。
而根据上述计算，在环保标准提高以后，原有系统出力完全足够。
在国内投产的CFB脱硫项目中，为达到日趋严格的环保标准，很多项目实际脱硫效率运行在92%以上，甚至95%。
例如中国铝业山西分公司锅炉烟气净化工程Ⅱ期5×220t/h锅炉烟气脱硫除尘改造项目，由于采用高硫煤，为达到环保排放标准，脱硫效率长期维持在95%。
还有好多经济发达地区，环保标准远远严于国家排放标准，但是有些自备供热锅炉改造项目，由于场地紧张无法建设湿法脱硫装置，只能使用干法技术，实际运行效率在95%左右。
类似的例子还有很多，就不一一详述。
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脱硫的工艺流程脱硫是指通过化学或物理手段将燃料中的硫化物去除的过程。
在工业生产中，脱硫是非常重要的环节，因为硫化物的排放会对环境造成严重污染，同时也会对设备和产品质量造成影响。
因此，脱硫工艺流程的设计和实施对于保护环境、提高生产效率和保证产品质量都具有重要意义。
脱硫的工艺流程主要包括干法脱硫和湿法脱硫两种方式。
干法脱硫是指将燃料中的硫化物氧化成二氧化硫，然后通过吸附或沉淀的方式去除二氧化硫。
湿法脱硫则是指将燃料中的硫化物溶解在水中，然后通过化学反应或吸收剂去除硫化物。
下面将分别介绍这两种脱硫工艺流程的具体步骤。
干法脱硫的工艺流程主要包括氧化和吸附/沉淀两个步骤。
首先是氧化步骤，将燃料中的硫化物氧化成二氧化硫。
常用的氧化剂包括空气、氧气和氯气等。
氧化反应通常在高温下进行，以促进反应的进行。
接下来是吸附/沉淀步骤，将产生的二氧化硫通过吸附剂或沉淀剂去除。
常用的吸附剂包括活性炭、氧化铁和氢氧化钙等，而常用的沉淀剂包括石灰和氢氧化钠等。
通过这两个步骤，可以有效去除燃料中的硫化物，实现脱硫的目的。
湿法脱硫的工艺流程主要包括溶解和吸收两个步骤。
首先是溶解步骤，将燃料中的硫化物溶解在水中。
通常情况下，会加入一定量的氧化剂促进硫化物的溶解。
接下来是吸收步骤，将溶解在水中的硫化物通过化学反应或吸收剂去除。
常用的吸收剂包括石灰浆、氧化钙和氨水等。
通过这两个步骤，可以将燃料中的硫化物有效地去除。
无论是干法脱硫还是湿法脱硫，都需要配套的设备来实现工艺流程。
常用的设备包括氧化反应器、吸附塔、沉淀池、溶解槽和吸收塔等。
这些设备需要根据具体的工艺流程进行设计和选型，以保证脱硫效果和生产效率。
除了工艺流程和设备外，脱硫还需要考虑废物处理和排放标准等问题。
脱硫过程中会产生大量的废水和废气，需要进行合理处理，以防止对环境造成二次污染。
同时，脱硫后的燃料也需要符合国家和地方的排放标准，以保证环境的清洁和生态的健康。
总之，脱硫是工业生产中非常重要的环节，其工艺流程的设计和实施对于环境保护、生产效率和产品质量都具有重要意义。
脱硫岗位操作规程1、生产工艺流程概述从洗脱苯来的约30—35℃的焦炉煤气串联进入脱硫塔（A、B）下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触进行洗涤，并发生化学反应，从而使煤气中的硫化氢脱除，脱硫后的煤气送往各用户。
脱硫塔下部液位通过脱塔液封槽高度来进行控制。
由脱硫塔液封槽流出的脱硫液进入富液槽。
脱硫富液由富液泵加压后经溶液换热器进行换热（冬季加热，夏季冷却），温度控制约为35℃，然后进入喷射氧化再生槽。
脱硫液在经过喷射器时，靠自身压力将空气吸入并进入再生槽的底部。
在再生槽内，空气与脱硫液充分接触并发生化学反应，形成硫泡沫，从而使脱硫液得到再生。
由于硫泡沫的比重比脱硫液轻，硫泡沫漂浮在脱硫槽中脱硫液的液面上，随脱硫液一起流入再生槽的环隙中并在此靠重力进行分离。
再生槽环隙的液位是靠液位调节器进行控制的，通过调节环隙液位的高度，从而只使硫泡沫溢流到硫泡沫室。
分离了硫泡沫的脱硫液为贫液，贫液经液位调节器后流入贫液槽中。
脱硫液所使用的脱硫剂为纯碱，定期将纯碱加入到配碱槽中，加水、加热、搅拌，溶化后由碱液泵送至贫液槽。
同时，脱硫所使用的催化剂PDS+对苯二酚也在碱液槽中进行配制，并送入贫液槽中，与纯碱一起补加到系统中。
脱硫贫液由贫液泵加压后，分别送至脱硫塔的上部，再次对焦炉煤气进行洗涤脱硫。
由喷射氧化再生槽浮选出的硫泡沫自动流入硫泡沫槽，在此经搅拌、加热、沉降、分离后，硫泡沫经硫泡沫泵加压后送至熔硫釜连续进行熔硫，生产硫磺外售。
由熔硫釜排出的清液溢流进入缓冲槽。
然后由碱液泵送至富液槽，循环使用。
2、岗位职责和任务2.1 负责本岗位所有设备、管道装置的正常运行。
2.2 稳定系统的生产操作，保证脱硫后煤气硫化氢含量达到技术要求（≤20mg/Nm3）。
2.3 负责各运转设备的开停车操作，并调节其流量、压力、温度，使其符合工艺指标；出现异常及时汇报并做出相应的处理措施。
2.4 控制好各槽体液位和溶液换热器出口脱硫液温度；根据生产需要稳定循环量，控制好再生槽环隙液位，通过液位调节器的操作，保证硫泡沫的正常分离。
脱硫工艺系统介绍脱硫工艺系统主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方式。
湿法脱硫是通过将燃烧废气与碱性洗涤液接触，使二氧化硫气体与洗涤液中的碱性成分发生化学反应，生成硫酸盐或硫酸，然后将副产品分离并处理。
干法脱硫则是通过与洗涤剂触摸或反应，将SOx转变为其它化合物，如硫酸盐、硫酸酯或硫氧化物。
湿法脱硫工艺系统主要包括石灰石-石膏法、海水脱硫法、氨法等。
石灰石-石膏法是最常用的湿法脱硫工艺，它基于石灰石与硫酸钙（石膏）的化学反应，将二氧化硫转化成硫酸钙。
这种工艺具有成熟的技术和低成本的优点，但也存在对原料石灰石和产生的废水的处理问题。
海水脱硫法是利用海水作为洗涤剂，通过海水与新鲜空气中的二氧化硫反应，形成硫酸盐，从而达到脱硫目的。
然而，这种方法的脱硫效率较低且处理海水带来的问题较多，逐渐被其他方法取代。
氨法是通过将二氧化硫与氨气反应，生成硫酸铵或硫酸铵颗粒，实现脱硫。
这种方法具有高脱硫效率和较低的产生废物量，但也存在对氨气的需求和氨气泄漏的问题。
干法脱硫工艺系统主要包括活性炭吸附法、半干法法和电除尘法等。
活性炭吸附法是通过将煤烟气中的硫化物与活性炭颗粒物接触，利用活性炭大表面积和卓越的吸附性能将硫化物从烟气中吸附出来。
这种工艺具有简单的操作和较低的能耗，但活性炭的再生和废弃物的处理仍然是一个问题。
半干法法是将干法和湿法工艺相结合，通过在干燥的空气中使用洗涤液进行脱硫，然后在干燥的空气中蒸发和回收洗涤液。
电除尘法是利用静电力和电场力收集烟气中的固体浮尘，可以同时去除部分二氧化硫。
总的来说，脱硫工艺系统是一种广泛应用于燃煤发电厂和其他工业过程中的设备和系统，旨在减少硫化物的排放。
不同的工艺系统有各自的优缺点，具体选择应根据实际情况、法规要求和经济可行性进行综合考虑。
SDS脱硫工艺简要介绍（1）SDS脱硫工艺流程：碳酸氢钠粉仓研磨机焦炉烟道气脱硫反应器布袋除尘器烟囱风机外排灰风机脱硫剂采用碳酸氢钠，储藏采用碳钢，碳酸氢钠粉由散装车运至厂内，通过吨袋吊装输送到料仓。
碳酸氢钠通过料仓下部变频控制的定量给料机再通过研磨系统和输送风机输送至脱硫反应器内，再与反应器内烟气以高传质的速度混合反应，脱除烟气中的酸性气体。
在研磨机下方设置一套精粉仓，通过研磨机之后的脱硫剂进入精粉仓内。
在精粉仓下方设置电动给料阀，可根据运行情况调节加入碳酸氢钠的量。
料仓底部设有流化装置，防止反应剂搭桥，并应采取相应措施防止碳酸氢钠粉受潮板结；料仓顶部设有脉冲除尘器，因而不会造成二次污染。
给料设备采用变频控制，根据SO2排放浓度，在线调节碳酸氢钠粉的用量，确保烟气达到项目当地排放标准。
碳酸氢钠粉仓安装有料位计。
高料位表示碳酸氢钠粉停止上料的料位。
低料位表示碳酸氢钠粉仓应接收碳酸氢钠的料位。
料位计测量数据送往DCS。
料位开关应设置在容易维修检查的位置。
（2）反应机理如下：2NaHCO3=Na2CO3+CO2+H2ONa2CO3+SO2+1/2O2=Na2SO4+CO2Na2CO3+SO3=Na2SO4+CO2（3）技术特点：（1）工艺系统简单，设备可靠耐用，故障率低，使用寿命长。
（2）脱硫效率可达90％以上，脱硫剂利用率高。
（3）脱硫系统全干态运行，没有废水处理和排放问题，无二次污染。
（4）脱硫系统温降低，仅在10℃左右，排烟温度高，可直接由原烟囱排放（不用防腐）。
（5）工艺流程简单，操作维护方便，调节灵活，可控性好，自动化程度高。
（6）脱硫剂用量少，副产物量少，副产物Na2SO4是化工产品，可回收利用。
（7）设备占地面积小，布置灵活，尤其适合现场场地受限制的情况。
脱硫工艺流程说明湿法脱硫工艺流程主要包括石灰石-石膏法和碱性洗涤液法两种方式。
1. 石灰石-石膏法：将石灰石（CaCO3）加入到反应塔中与燃烧产生的SO2发生反应，生成石膏（CaSO4）和二氧化碳（CO2）。
石膏随后被分离出来用于再利用或处理。
2. 碱性洗涤液法：用碱性洗涤液（如氢氧化钠、氨水等）与燃烧产生的SO2进行反应，生成相应的盐类，然后通过沉淀或其他方式分离出来。
干法脱硫工艺流程主要包括石灰石喷雾干法脱硫和双碱法两种方式。
1. 石灰石喷雾干法脱硫：将粉状石灰石喷射到燃烧产生的SO2气流中，通过干法吸收，然后分离出SO2和粉尘。
2. 双碱法：使用两种碱性吸收剂，通常是碳酸氢钠和氢氧化钙，通过干法反应吸收SO2，然后分离出生成的产物。
脱硫工艺流程中需要考虑的参数包括燃料类型、SO2排放浓度、处理效率、再生利用和处理废料等。
不同的工艺流程适用于不同的工业设备和排放标准，因此在选择和设计脱硫工艺时需要综合考虑各种因素。
对于脱硫工艺流程，还有一些其他重要的细节和注意事项需要考虑。
首先，脱硫工艺需要根据具体的工业设备和生产流程进行选择和设计。
比如在煤电厂中，石灰石-石膏法常被用于处理燃煤产生的二氧化硫。
而在工业炉窑中，干法脱硫工艺更为常见。
各种工艺都需要根据具体情况进行优化设计，以提高脱硫效率、减少能耗和减少对环境的影响。
其次，脱硫工艺需要考虑处理后的副产品处理问题。
例如，石膏、除尘灰等副产品需要经过处理后才能达到国家排放标准，或者进行再利用。
对副产品的有效利用不仅可以减少环境污染，还可以降低生产成本。
此外，脱硫工艺的运行参数也需要严格控制。
这包括脱硫剂的投加量、反应温度、气体流速以及脱硫设备的清洁维护等。
通过对这些参数的严格控制，能够确保脱硫工艺的高效运行，减少设备的停机维护，提高设备的使用寿命。
在脱硫工艺的选择中，也需要考虑对能源的消耗。
比如干法脱硫通常需要更多的能源用于干燥和加热过程，而湿法脱硫则需要更多的水资源。
脱硫系统工艺流程1. 引言脱硫系统是用于去除燃煤电厂、炼油厂等工业生产过程中产生的二氧化硫（SO2）的设备和工艺。
脱硫系统的工艺流程包括前处理、吸收塔、氧化器、吸收液循环系统、脱硫废水处理系统等。
2. 工艺流程步骤2.1 前处理前处理主要包括煤粉磨碎和干燥、煤粉输送、煤粉分级、煤粉喷射等步骤。
煤粉磨碎和干燥是将原料煤粉破碎并去除其中的水分，以提高其可燃性和燃烧效率。
煤粉输送将煤粉从煤粉磨碎和干燥系统输送到锅炉燃烧系统。
煤粉分级是将煤粉按照粒度分为不同级别，以提高燃烧效率。
煤粉喷射是将煤粉喷射到锅炉燃烧室中，进行燃烧。
2.2 吸收塔吸收塔是脱硫系统的核心设备，用于将烟气中的二氧化硫吸收到吸收液中。
吸收塔内部通常采用填料或板式结构，以增加接触面积和接触时间。
烟气从吸收塔底部进入，吸收液从塔顶部喷洒下来，烟气和吸收液在塔内进行接触和反应，使二氧化硫被吸收液吸收。
2.3 氧化器氧化器是用于将吸收液中的二氧化硫转化为硫酸的设备。
氧化器通常采用氧气或空气作为氧化剂，通过与吸收液中的二氧化硫反应，将其氧化为硫酸。
氧化器的反应温度和压力需要控制在合适的范围内，以保证反应效率和安全性。
2.4 吸收液循环系统吸收液循环系统用于将吸收液从吸收塔中循环输送至氧化器，以实现二氧化硫的氧化和吸收。
该系统包括循环泵、冷却器、沉淀池等设备。
循环泵将吸收液从吸收塔底部抽出并输送至氧化器，冷却器用于降低吸收液的温度，沉淀池用于去除吸收液中的杂质和沉淀物。
2.5 脱硫废水处理系统脱硫废水处理系统用于处理脱硫过程中产生的废水。
废水经过初步处理后，进入中和池进行中和处理，中和后的废水经过沉淀池进行沉淀，沉淀后的污泥经过脱水设备脱水，得到固体废物和净化水。
净化水经过进一步处理后，可以回用于脱硫系统循环使用。
3. 工艺流程图下图为脱硫系统工艺流程的示意图：4. 工艺特点和优势4.1 高效去除二氧化硫脱硫系统采用吸收塔和氧化器的组合工艺，能够高效去除烟气中的二氧化硫，使烟气排放达到国家标准。
常见的十七种脱硫工艺原理及工艺图石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫01工作原理石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。
02反应过程（1）吸收SO2 + H2O—> H2SO3SO3 + H2O—> H2SO4（2）中和CaCO3 + H2SO3 —> CaSO3+CO2 + H2OCaCO3 + H2SO4 —> CaSO4+CO2 + H2OCaCO3 +2HCl—> CaCl2+CO2 + H2OCaCO3 +2HF —>CaF2+CO2 + H2O（3）氧化2CaSO3+O2—>2CaSO4（4）结晶CaSO4+ 2H2O —>CaSO4 ·2H2O03系统组成脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。
04工艺流程锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。
吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/N m3。
吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
SDS脱硫工艺简要介绍（1）SDS脱硫工艺流程：碳酸氢钠粉仓研磨机焦炉烟道气脱硫反应器布袋除尘器烟囱风机外排灰风机脱硫剂采用碳酸氢钠，储藏采用碳钢，碳酸氢钠粉由散装车运至厂内，通过吨袋吊装输送到料仓。
碳酸氢钠通过料仓下部变频控制的定量给料机再通过研磨系统和输送风机输送至脱硫反应器内，再与反应器内烟气以高传质的速度混合反应，脱除烟气中的酸性气体。
在研磨机下方设置一套精粉仓，通过研磨机之后的脱硫剂进入精粉仓内。
在精粉仓下方设置电动给料阀，可根据运行情况调节加入碳酸氢钠的量。
料仓底部设有流化装置，防止反应剂搭桥，并应采取相应措施防止碳酸氢钠粉受潮板结；料仓顶部设有脉冲除尘器，因而不会造成二次污染。
给料设备采用变频控制，根据SO2排放浓度，在线调节碳酸氢钠粉的用量，确保烟气达到项目当地排放标准。
碳酸氢钠粉仓安装有料位计。
高料位表示碳酸氢钠粉停止上料的料位。
低料位表示碳酸氢钠粉仓应接收碳酸氢钠的料位。
料位计测量数据送往DCS。
料位开关应设置在容易维修检查的位置。
（2）反应机理如下：2NaHCO3=Na2CO3+CO2+H2ONa2CO3+SO2+1/2O2=Na2SO4+CO2Na2CO3+SO3=Na2SO4+CO2（3）技术特点：（1）工艺系统简单，设备可靠耐用，故障率低，使用寿命长。
（2）脱硫效率可达90％以上，脱硫剂利用率高。
（3）脱硫系统全干态运行，没有废水处理和排放问题，无二次污染。
（4）脱硫系统温降低，仅在10℃左右，排烟温度高，可直接由原烟囱排放（不用防腐）。
（5）工艺流程简单，操作维护方便，调节灵活，可控性好，自动化程度高。
（6）脱硫剂用量少，副产物量少，副产物Na2SO4是化工产品，可回收利用。
（7）设备占地面积小，布置灵活，尤其适合现场场地受限制的情况。
脱硫脱硝工艺流程介绍
脱硫脱硝工艺流程：
一、预处理步骤：
1、进口空气洗涤：在进入脱硫脱硝装置前，将未经处理的烟气经过湿式洗涤器，去除大部分粉尘和杂质，净化烟气。
2、湿法脱硝：采用烟气中的水蒸汽作为吸收剂，在低pH液态压力下使烟气中的氮氧化物发生氨的溶解，以及沉淀成无机盐，实现对氮氧化物的脱除。
3、活性炭吸附：将经过湿式处理后的烟气经过活性炭吸附器，有效去除有机污染物，如苯、苯乙烯、甲苯和二甲苯等有害物质。
4、干式脱硫：采用活性碳吸附法对烟气中的二氧化硫进行脱硫，以实现对水中的有害物质的脱除。
二、优化步骤：
1、烟气再循环：将活性炭吸附塔的烟气回流到烟气洗涤器，以便活性炭的再利用。
2、水污染控制：将湿法脱硝装置排放的废水经过处理，然后将其进行集中处理，以保证废水的质量。
三、系统控制步骤：
1、烟气流量控制：通过安装烟气流量计来控制烟气的进气量，以确保设备的正常运行。
2、烟气温度控制：安装烟气温度控制器，实现对烟气温度的控制，以保证设备的正常运行。
3、烟气压力控制：安装烟气压力控制器，实现对烟气压力的控制，以确保设备的正常运行。
脱硫系统工艺说明工程概况本工程建设2×300MW亚临界抽凝供热机组，编号为1号机(炉)、2号机(炉)，烟气脱硫工程FGD按2台机组统一规划。
采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺（以下简称FGD）、采用1炉1塔脱硫装置，脱硫系统不设置旁路烟道和增压风机，不带GGH，烟气脱硫后排入烟塔排至大气，即采用“烟塔合一”排烟方案，两炉合用一座烟塔用于排烟。
FGD装置由上海龙净环保科技有限公司设计，采用湿式强制氧化、石灰石-石膏回收工艺，吸收塔的类型是目前广泛采用的逆流喷淋空塔，吸收塔反应罐的设计采取了富有特色的射流泵浆液搅拌装置。
整个FGD工艺系统分为：烟气系统、吸收塔系统、石膏脱水系统、回流水和废水处理系统、石灰石粉储运系统、制浆和供浆系统、工艺水和压缩空气系统。
脱硫效率不小于97％。
事故浆液系统、石膏脱水系统、废水处理系统和石灰石粉制浆系统公用。
2.2工艺过程简述（1）工艺描述图1 石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图如图1所示。
该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧化。
石灰石－石膏湿法脱硫工艺为当今世界先进的脱硫工艺，与其他脱硫工艺相比，其主要特点为：·具有较高的脱硫效率，脱硫效率可达97％以上；·具有较低的吸收剂化学剂量比，可低至1.03；·较大幅度降低了液/气比（L/G），使脱硫系统的能耗降低；·可得到纯度很高的脱硫副产品－石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利条件；·采用空塔型式，使得烟气流速有较大幅度的提高，吸收塔内径有大幅度的减小，同时减少了占地面积；·采用价廉易得的石灰石作为吸收剂，能够有效地控制运行成本；·系统具有较高的可靠性，系统可用率可达97％以上。
（2）反应吸收过程在石灰石－石膏湿法脱硫工艺中，采用石灰石脱除SO2以及其他的一些污染物的基本原理可以用化学反应表示为：1）SO2在液相中的溶解由于喷淋吸收区内充分的气/液接触，在气－液界面上发生了传质过程，气态的SO2溶解并转变为亚硫酸：烟气中除SO2外的一些其他酸性物质如HCl和HF等，在烟气与喷淋下来的浆液相接触时也被浆液吸收下来。
2）酸的离解SO2溶解后形成的亚硫酸迅速根据pH值按下式进行离解：（较低pH值）（较高pH值）吸收下来的HCl和HF也进行了离解。
离解反应中产生了H+必须被移除，以使浆液能重新吸收SO2。
H+通过中和反应被移除。
3）中间产物的中和反应为了实现中和反应，在浆液中加入了石灰石。
石灰石溶解后，可以同上述提及的离子发生如下反应：CaCO3除可与可溶酸反应生成CaF2、CaCl2及Ca(HSO3)2外，反应中生成的Ca2+还可以按下式生成可溶的亚硫酸钙：该反应易于在喷淋吸收区上部发生。
由于烟气中SO2较少，因此该部分的浆液pH较高。
这能显著降低HSO3-浓度，进而提高脱硫效率并减少喷淋吸收区的结垢问题。
然而在喷淋吸收区下部，如同氧化区一样，较低的pH值导致SO32-浓度显著降低。
在该区域，吸收浆液含有少量的亚硫酸钙，而可溶的亚硫酸氢钙则较多。
脱硫效率除部分依赖于pH值以及气/液接触外，还依赖于上述提到的中和反应的速度和石灰石的溶解速度。
石灰石的溶解量依赖于H+浓度，随pH下降而上升。
钙离子、氯离子和硫酸根离子不利于石灰石的溶解。
氯离子通过烟气和回流水进入吸收塔系统，钙离子由吸收剂带入系统，而硫酸根离子则由亚硫酸氧化而来，浆液中氯离子含量由废水排放量加以控制。
4）亚硫酸氢根的氧化有些生成的亚硫酸氢根，在喷淋吸收区内被浆液中的氧所氧化。
剩余的亚硫酸氢根在氧化区内可以通过反应池充分的鼓气而得以氧化。
该工艺易于在pH为4和4.5的情况下实现，同时由上式可以看出会产生较多的H+。
这些离子与浆液中含有的过量CaCO3发生中和反应，结果产生了可溶的CaSO4：5）产品的结晶CaSO4的连续生成导致溶液的过饱和，进而产生了石膏晶体：通过使浆液固含量保持在一定范围内，结晶过程可以得到优化，新生成的石膏可以在已有的石膏晶体晶核上成长。
最终产物石膏从系统中成批移走。
（3）工艺流程在电厂的FGD装置正常运行的情况下，烟气通过位于吸收塔中部的入口烟道进入塔内。
烟气进入塔内后向上流过喷淋段，以逆流方式与喷淋下来的石灰石循环浆液接触。
烟气中的SO2将被脱除。
石灰石吸收剂参与的化学反应主要在吸收塔反应池中发生。
在吸收塔上部，烟气通过除雾器除去其中的液滴后，从顶部离开吸收塔。
1）吸收塔系统吸收塔系统示意图如图2所示。
图2 吸收塔系统示意图在吸收塔喷淋吸收区（如图3所示）内，烟气与喷淋浆液进行充分接触。
在该区域内一些对环境有害的气体，如SO2、HCl和HF被吸收掉。
烟气中的部分粉尘也同时得以脱除。
图3 吸收塔喷淋吸收区吸收浆液由几层喷淋层带入喷淋吸收区，喷淋层相互叠加并错开一定角度。
喷淋层喷嘴的数量应取最大化，以改进吸收塔截面上的液滴分布。
低负荷时可以停掉某个或几个喷淋层。
为了达到预期的脱硫效率，液滴直径必须保持在适当范围内，既不可过大也不可过小。
如果液滴过大，吸收塔内的传质面积过小，无法有效脱除SO2；如果液滴直径过小，液滴会迅速被烟气带走，在吸收塔内停留时间过短，同样无法有效脱除SO2。
图4所示的切向空心锥型喷嘴其特点为：·在喷嘴流量较低时，仍能保持适当的液滴直径；·在低流速下，在喷嘴最小断面上也不会发生堵塞的风险；·可以同时向上及向下喷射浆液（双向喷嘴）。
如果进行优化布置，喷淋浆液形成的锥体会在相对的两个喷淋层中部进行重叠，这样可以提高SO2脱除效率；·由于喷嘴采用碳化硅制成，所以适用于所有腐蚀性和磨蚀性介质，进而提高了装置的可靠性。
图4 切向空锥型喷嘴从喷淋吸收区落下的浆液在吸收塔反应池内加以收集，经鼓气和加入新鲜石灰石浆液后，重新回到喷淋吸收区。
吸收塔反应池的特点是采用了池分离器和射流搅拌系统。
反应池结构如图5所示，整个反应池可以分为氧化区和结晶区两部分。
氧化区位于反应池上部，巨大的池分离器将其与下部反应池分开。
位于池分离器间隔中的氧化空气管提供了氧化空气。
池分离器下方为结晶区，部分浆液从结晶区排出至石膏脱水系统。
新鲜的石灰石浆液被加入到结晶区中，继而经吸收塔循环泵送至喷淋吸收区喷嘴中。
图5 吸收塔反应池示意图将反应池分为两个反应区的优点是：·反应池上部浆液的pH较低，根据亚硫酸盐和亚硫酸之间的平衡关系，较低的pH值有利于提高氧化效率；·由于鼓入氧化空气，造成石灰石溶解度降低的CO2被强制从浆液中排除，因此底部加入的石灰石的溶解过程得以优化；·石膏浆液排出处的石灰石浓度最低而石膏浓度最高，这对于获得高纯度石膏最为有利；·底部通过添加新鲜的石灰石pH值也随之上升，进而提高了吸收SO2的能力。
为了防止吸收塔反应池浆液中的固体颗粒发生沉淀，同时提供良好的混合效果，操作中反应池的液体应得到充分搅拌。
设计中，反应池的搅拌是通过“射流搅拌”的方式完成的（见图6所示）。
图6 射流搅拌系统示意图利用吸收塔外部的射流泵提供浆液搅拌能量。
塔内不安装搅拌器，而是采用了几根带有朝向吸收塔底的喷嘴的管子。
在运行或是停机后重新投运时，通过射流泵将液体从吸收塔反应池上部抽出，经管路重新输送回反应池内。
当液体从喷嘴中冲出时就产生了扰动，依靠该扰动作用可以搅拌起塔底固体物，进而防止产生沉淀。
射流搅拌系统的优点为：·吸收塔反应池内没有机械搅拌器或是其他的转动部件；·塔底不会产生沉淀；·所需能量显著低于机械搅拌器，脱硫装置停运其间无需运行，搅拌效果可以调节；·提高了脱硫装置的可用率和操作安全性：可以在吸收塔正常运行期间更换或维修射流泵，无需中断脱硫过程或是排空吸收塔；·加入反应池内的新鲜石灰石可以得到连续而均匀的混合，进而有利于降低吸收剂化学计量比。
图7 屋脊型设计的除雾器在FGD系统中，经过喷淋洗涤后的烟气中会有液滴，为了保证下游设备的安全运行，这些液滴必须除去。
液滴分离是在如图7所示的一个两级除雾器中完成的，在设计的吸收塔中，除雾器位于塔顶并采用了一体化设计。
烟气穿过除雾器后向上进入净烟气烟道。
第一级除雾器可以除去较大的液滴，第二级除雾器则除去剩余的较小液滴，为了防止去除下来的液滴中固体物在烟气干燥后堵塞除雾器叶片之间的间隙，需要定时对除雾器进行冲洗。
吸收塔顶部安装的除雾器采用如图所示的屋脊型。
2）烟气系统原烟气通过升压风机输入FGD系统，烟气在吸收塔内经洗涤得到净化后的洁净烟气，净烟气通过烟囱排放。
3）吸收剂制备与供应系统石灰石－石膏湿法脱硫工艺所需要的石灰石粉由石灰石粉车运来，经由压缩空气打入石灰石粉仓储存。
石灰石浆液的制备：石灰石粉仓下方是石灰石浆液制备箱，将粉仓下部的插板阀打开，并启动石灰石粉螺旋给料机，即可把石灰石粉卸入石灰石浆液箱。
将石灰石粉与工艺水按1：3的比例配制，也就是配成质量百分比为25%左右（或密度是1200kg/m3左右）的浆液。
石灰石浆液由石灰石供浆泵通过输浆管道输入吸收塔内。
过量的浆液重新流回到石灰石浆罐。
这种闭路循环的输送方式防止了石灰石浆液在输浆管中的沉淀。
石灰石浆液的输入量通过控制阀进行调节，对所需的石灰石浆液量的控制取决于：·SO2负荷；·SO2整体脱除效率；·氧化区内浆液的pH值。
4）工艺水供应系统在石灰石－石膏湿法脱硫工艺中，需要向整个系统提供一定量的工艺水，以满足系统如下操作要求：·吸收塔顶部的除雾器需要工艺水进行冲洗；·吸收塔内由于蒸发损失的水必须通过加入工艺水给以补充；·为了达到所需含固量的石灰石浆液，需要加入工艺水；·在石膏脱水工艺中，真空皮带脱水机需要一定量的工艺水来冲洗石膏；·清洁、冲洗管路以及降低粉尘排放目的所需的水；·其他用水，如机械设备的冷却水等氧化空气管喷淋冷却5）氧化空气系统为了实现吸收塔反应池浆液中的亚流酸钙向硫酸钙的转化，可以采用强制氧化方法，即需要向吸收塔反应池内鼓入一定量的氧化空气。
6）石膏脱水系统为了使吸收塔浆液内的含固量保持稳定，需要通过吸收塔浆液排出泵将部分石膏浆液从吸收塔内排出。
石膏浆液经脱水后作为副产物储存或出售。
吸收塔排出浆液由石膏（CaSO4·2H2O），盐类混合物（MgSO4，CaCl2）,石灰石（CaCO3），氟化钙（CaF2）和灰粒组成。
吸收塔的石膏浆液经吸收塔排浆泵进入石膏旋流站进行第一级脱水，相对于石膏晶体，石灰石粉、粉尘和惰性物质的颗粒通常非常小，石膏旋流站可以将它们从石膏浆液中分离出来，随顶流离开旋流器后流至回流水箱。
