机械制造基础复习知识点

第1章 金属材料及热处理概论1.1 金属及合金的基本性能2、强度指标：屈服点σs ；屈服强度σ0.2；抗拉强度σb （判别金属材料强度高低的指标）3、塑性：金属发生塑性变形但不破坏的能力。

5、硬度：金属材料抵抗局部变形的能力。

布氏硬度：用符号HBW 洛氏硬度：用符号表示 HR表示二、习题1、单项选择题（1）符号σb 表示材料的 （）A 、屈服强度B 、抗拉强度C 、疲劳强度D 、断裂强度（2）拉伸实验时，试样拉断前能承受的最大应力称为材料的（B ） A 、屈服点 B 、抗拉强度 C 、弹性极限 D 、疲劳极限2、多项选择题（1）以下说法正确的是（）A 、布氏硬度用符号HBW 表示B 、洛氏硬度用符号HR 表示C 、洛氏硬度用符号HBW 表示D 、布氏硬度用符号HR 表示（2）以下说法正确的是（BCD ）A 、布氏硬度的压痕面积大，数据重复性好，用于成品的测定B 、洛氏硬度的操作简便，硬度值可以直接读出，压痕较小C 、金属材料抵抗冲击载荷作用而不被破坏的能力称为冲击韧度D 、金属材料在指定循环基数的变荷作用下，不产生疲劳断裂所能承受的最大应力称为疲劳强度3、判断题金属材料在外力作用下抵抗变形和断裂的能力称为强度（）4、填空题强度按力的性质有___、___、___。

5、简答题简述拉伸低碳钢过程，拉伸曲线的变化以及金属变形答案：1、B B 2、AB BCD 3、√4、屈服强度 抗拉强度 抗弯强度 抗剪强度5、在力到达Fe 之前处于弹性变形阶段△L 线性增加，超过Fe 以后不仅有弹性变形还有塑性变形，形成永久变形，到Fs 以后出现塑性变形，出现屈服现象，进入强化阶段。

1.2 金属和合金的晶体结构及结晶过程一、知识点整理1、内部原子在空间按一定次序有规律的排列的物质称为晶体，反之为则为非晶体晶体具有。

固定的熔点和各向异性等特征，非晶体则反之。

2、晶体中源于排列规律具有明显的周期性征的最小几何单元，称为晶胞。

机械制造基础重要知识点影响合金充型能力的主要因素有哪些？1.合金的流动性2.浇注条件3.铸型条件简述合金收缩的三个阶段液态收缩：从浇注温度冷却到凝固开始温度的收缩即金属在液态时由于温度降低而发生的体积收缩2。

凝固收缩:从凝固开始温度冷却到凝固终止温度的收缩即熔融金属在凝固阶段的体积收缩3.固态收缩：从凝固终止温度冷却到室温的收缩,即金属在固态由于室温降低而发生的体积收缩。

热应力：是由于铸件壁厚不均，各部分收缩收到热阻碍而引起的。

简述铸铁件的生产工艺特点灰铸铁:目前大多数灰铸铁采用冲天炉熔炼,主要采用砂型铸造.球墨铸铁：球墨铸铁是经球化，孕育处理而制成的石墨呈球状的铸铁.化学成分与灰铸铁基本相同。

其铸造工艺特点可生产最小壁厚3～4mm的铸件，长增设冒口和冷铁,采用顺序凝固,应严格控制型砂中水分和铁液中硫的含量。

可锻铸铁:可锻铸铁是用低碳，低硅的铁液建筑白口组织的中间毛坯，然后经长时间高温石墨化退火,是白口铸铁中的渗碳体分解成团絮状石墨，从而得到由絮状石墨和不同基体组织的铸铁.蠕墨铸铁:其铸造性能具有比灰铸铁更高的流动性,有一定的韧性，不宜产生冷裂纹,生产过程与球墨铸铁相似，一般不热处理.缩孔的形成：缩孔通常隐藏在铸件上部或最后凝固部位，有时在机械加工中可暴露出来. 缩松的形成:形成缩松的基本原因坏人形成缩孔相同,但条件不同。

按模样特征分类:整模造型：造型简单，逐渐精度和表面质量较好；分模造型：造型简单，节约工时；挖沙造型：生产率低，技术水平高；假箱造型：底胎可多次使用，不参与浇注；活块造型：启模时先取主体部分，再取活动部分；刮板造型：节约木材缩短生产周期，生产率低,技术水平高，精度较差.按砂箱分类：两箱造型：操作方便；三箱造型:必须有来年哥哥分型面；脱箱造型:采用活动砂箱造型，合型后脱出砂箱;地坑造型：在地面沙坑中造型，不用砂箱或只有上箱.铸件壁厚的设计原则有哪些?壁厚须大于“最小壁厚”在砂型铸造条件下，各种铸造金属的临界壁厚约等于其自小壁厚的三倍，铸件壁厚应均匀，避免厚大断面。

第一章 金属切削基础1.基本知识：①工件上的加工表面：3个不断变化着的表面 (1) 待加工表面。

工件上行将被切除的表面。

(2) 已加工表面。

工件上经刀具切削后产生的新表面。

(3) 过渡表面。

工件上由切削刃正在切削着的表面，位于待加 工表面和已加工表面之间，也称作加工表面或切削表面。

②切削运动：直接完成切除加工余量任务，形成所需零件表面的运动包括主运动和进给运动（合成切削运动）主运动及进给运动：可能是连续，也可能是间歇的；可能是直线运动，也可能是回转运动；可由刀具和工件分别完成(如车削和刨削)，也可由刀具单独完成(如钻孔)，但很少由工件单独完成；可以同时进行(如车削、钻削)，也可以交替进行(如刨平面、插键槽)；③切削用量：切削用量用来定量描述主运动、进给运动和投入切削的加工余量（切削层）厚度。

切削速度：刀刃上选定点的主运动的线速度 单位：m/s 或m/min当主运动为旋转运动时，可按右式计算 切削刃上各点的切削速度是不同的进给量：主运动的每一转或每一行程，刀具和工件沿进给运动方向的相对位移量称。

znf fn v Z f ==背吃刀量：工件上已加工表面和待加工表面间的距离切削用量三要素：切削速度；进给量；背吃刀量2.金属切削刀具的几何参数①刀具切削部分的结构要素：刀具组成：夹持部分（刀柄）；切削部分（刀头） 切削部分组成：三面、两刃、一尖②切削平面切削角度分析：参考PPT1000dnv π=第二章金属切削的基本规律及其应用1.切屑的种类及其变化①分类：带状切屑；底面光滑，背面呈毛茸状挤裂切屑；底面光滑有裂纹，背面呈锯齿状节状切屑；底面已不光滑，呈粒状金属块的堆砌崩碎切屑：不规则块状颗粒②影响切屑形状的因素：工件材料、切削速度、进给量、刀具角度③切屑形状对加工过程的影响：切削过程平稳性、表面质量④切屑控制：卷曲和折断2.切削层金属的变形①三个变形区②变形程度的表示：变形系数；剪切角；剪应变变形系数PS：能表示变形程度的参数：切屑形态（方便、定性）；剪切角（定量）；变形系数（纯挤压，易测）；剪应变（纯剪切，较合理，忽略挤压）③刀—屑接触区的变形与摩擦第二变形区特征:切屑底层晶粒纤维化,流速减慢,甚至滞留。

一、填空题1.碳素钢中含碳量越高，则钢中Fe3C 含量越高，钢的硬度越高，塑性越差，因此，60钢较45钢硬度高。

2.热处理可分为加热、保温及冷却三个阶段，整体热处理工艺包括退火、正火、淬火及回火四种，调质处理是指淬火加高温回火。

3.三爪卡盘具有自定心功能，装夹工件方便迅速，用四爪卡盘装夹工件时，需对工件进行找正。

4.车削细长轴工件，由于刚性差，易引起工件弯曲变形，可采用中心架、跟刀架或作辅助支承。

5.切削运动按作用可分成主运动和进给运动，车削外圆时，工件的回转运动是主运动。

6.切削用量是指背吃刀量、进给量、切削速度的总称，切削用量三要素对切削力影响由大到小次序为背吃刀量、进给量、切削速度；对切削温度影响由大到小次序为切削速度、进给量、背吃刀量。

7.高速钢牌号有W18Cr4V 、W6Mo5Cr4V2等。

8.切削45钢塑性材料可用YT 类硬质合金作为刀具材料，切削铸铁等脆性材料可用YG类硬质合金作为刀具材料。

9.外圆车刀切削部分由3个刀面、2条切削刃及1个刀尖组成。

10.在基面内度量的角度是主偏角及副偏角，在切削平面度量角度为刃倾角，而在主截面度量角是前角及后切削力分解成三个相互垂直的分力是主切削力、进给力、背向力，消耗机床功率最多分力是主切削力。

11.单位切削力是指单位切削面积上的主切削力。

12.切削温度是指切削区域的平均温度。

13.切削液具有润滑、冷却及清洗作用，在粗加工时，可选冷却为主的切削液，摩削加工时应选水溶液作切削液。

14.自由锻的基本工序有镦粗、拔长、冲孔、扭转、错移及切断等。

15.材料强度主要度量指标有屈服强度及抗拉强度，其中屈服强度是选拔材料与设计的主要依据。

16.在材料力学性能测试中，强度，塑性及韧性测试属于破坏性试验，而硬度测试为非破坏性测试，若对零件有力学性能要求，可将硬度标注在零件图上作验收指标。

17.表面淬火根据加热方法不同分为火焰加热及感应加热。

18.渗碳化学热处理工艺后需进一步处理工艺是淬火加低温回火。

机械制造技术基础知识1.机床的切削运动用刀具切除工件材料，刀具与工件之间务必要有一定的相对运动，该相对运动由主运动与进给运动构成。

主运动，是切下切屑所需要的最基本的运动，对切削起要紧作用，消耗机床的功率95%以上。

机床主运动只有1个。

进给运动，使工件不断投入切削，从而加工出完整表面所需的运动。

消耗机床的功率5%下列。

机床的进给运动能够有一个或者几个。

2.切削用量是指切削速度v、进给量f（或者进给速度）与切削深度ap。

三者又称之切削用量三要素。

切削速度v（m／s或者m／min），切削刃相关于工件的主运动速度称之切削速度。

即在单位时间内，工件与刀具沿主运动方向的相对位移。

进给量f，刀具转一周（或者每往复一次），两者在进给运动方向上的相对位移量称之进给量，其单位是mm／r（或者mm／双行程）。

切削深度ap（mm），切削深度指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离。

3.常用刀具材料碳素工具钢与合金工具钢，因其耐热性很差，目前仅用于手工工具如锉刀、铰刀等。

高速钢，高速钢是一种加入了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。

强度高，抗弯强度为硬质合金的2～3倍；韧性高，比硬质合金高几十倍；硬度较高，且有较好的耐热性；可加工性好，热处理变形较小常用于制造各类复杂刀具（如钻头、丝锥、拉刀、成型刀具、齿轮刀具等）。

硬质合金，硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物（如WC、TiC、TaC、NbC等）粉末与金属粘结剂（如Co、Ni、Mo等）经高压成型后，再在高温下烧结而成的粉末冶金制品。

硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性都很高，同意的切削速度远高于高速钢，且能切削硬材料。

硬质合金的不足:抗弯强度较低、脆性较大，抗振动与冲击性能也较差。

硬质合金被广泛用来制作各类刀具。

4．车刀切削部分的构成切削部分由3面-2刃-1尖构成，（1）前刀面(前面 ) ：切屑流出所通过的表面。

（2）主后刀面(主后面) ：与工件上过渡表面相对的表面。

机械制造基础考试最全复习知识点（河南理工大学）一、切削部分切削运动：刀具和工件之间多个相对运动的合运动称，按其功用可分为主运动（消耗功率最大）和进给运动。

车刀标注角度假定运动条件：车刀进给速度为零；假定安装条件：车刀刀尖和工作回转中心等高，刀杆中心和进给运动方向垂直。

切削层：刀具切削刃一次走刀所切除的工件材料。

切削厚度a c：两相邻加工表面间垂直距离。

切削宽度a w：沿主切削刃测量的切削层尺寸。

切削面积A c=a c×a w。

正交平面参考系由基面P r、切削平面P s和主剖面P0。

切削用量三要素对切削温度的影响的顺序是：切削速度v c>进给量f（进给速度v c）>背吃刀量(切削深度a p)。

选择顺序：a p，f，v c。

外圆车刀：一尖两刃三刀面基面P r:主切削刃上点与主运动方向垂直的面。

切削平面P s：主切削刃上点与切削刃相切并垂直与基面的平面。

主剖面P0:主切削刃上点与P r、P s同时垂直。

前角γ0：前刀面与基面的夹角。

主后角α0:主后刀面与切削平面。

主偏角κr，韧倾角λs。

车刀高于工件轴线：工作前角γ0e↑，工作后角α0e↓；车刀低于工件轴线γ0e↓,α0e↑。

自由切削：只有主切削刃参与。

非自由切削：主副切削刃同时参与。

切削四大基本规律：切削变形规律、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损与寿命。

切削变形：剪切滑移区、挤压摩擦区、挤压摩擦变形反弹区。

积屑瘤：由于刀具前刀面与切屑接触面上的挤压摩擦，切削速度不高且形成连续切屑时，加工钢材或其他塑性材料，在前刀面处粘着一块剖面呈三角形的硬块，其硬度是工件材料硬度的2-3倍。

主要取决于温度。

使γ0↑，切入深度↑，表面粗糙度↑，刀具耐用度↑。

如何消除：低速或高速切削；↓f,↑γ0,↑刃磨质量，选用切削液；调整切削参数；适当降压降温，提高HB。

切屑变形程度指标主要有变形系数ξ（厚度压缩比Λh）、相对滑移ε和剪切角ф(ф+β-γ=π/4)。

机械制造基础复习要点1.产品设计遵循的原则?设计要求，材料性能，工艺性能2.工程材料力学性能按照受力载荷分类有哪些?熟悉符号表示的意义。

静载荷，动载荷，冲击载荷。

σs,σb，δ，ψ，αk，σ0.2等的意义 9.103.材料的硬度测量几种方式适应测量的范围几特点？对于成分分布不均匀的材料那种方式比较适合?布氏：通常用于硬度值（HB）小于450的材料，还可用于测试淬火钢等较硬的金属。

洛氏：能够测试从软到硬的各种材料维氏：可以测量目前工业上几乎全部的金属材料布氏对于材料不均匀的比较适合4.纯铁在结晶的时候如何让晶粒变细小？还有那些方式可让晶体颗粒变得细小？在912发生二次结晶时体积如何变化?⑴增大过冷度，增加质变剂⑵压力加工；增加外来晶核⑶体积变大5.热处理的目的?回火的目的有哪些?某些承受交变载荷的重要零件应如何处理?⑴通过加热，保温，冷却，改变材料内部组织，获得所需的材料性能⑵消除淬火内应力，降低钢脆性，防止产生裂纹，获得所需的性能⑶进行调质处理6.低碳钢在切削加工之前，进行正火处理的目的是?适当提高硬度，便于切削7.某些二次渗碳体过共析钢在切削加工之前应如何处理？先进行正火，再进行球化退火8.碳素工具钢有何特点？合金结构钢牌号表示的意义?⑴淬火后有较高的硬度和良好的耐磨性，价格便宜，但淬透性和红硬性差⑵合金结构钢的牌号通常以“数字+元素符号+数字”的方法表示。

牌号起首的两位数字表示钢的平均含C量的万分数，元素符号及其后面的数字表示所含金属元素及其平均含量的百分数，例如16Mn，20Cr9.熟悉铁碳相图各曲线的意义,并熟悉能写出钢的组织转变过程.⑴21页铁碳合金相图；⑵共析钢：液态-奥氏体-珠光体亚共析钢：液态-奥氏体-铁素体-铁素体+珠光体过共析钢：液态-奥氏体-二次渗碳体-珠光体-珠光体+二次渗碳体共晶生铁：液态-莱氏体--奥氏体-二次渗碳体-珠光体-低温莱氏体亚共晶生铁：常温组织为珠光体，二次渗碳体，低温莱氏体过共晶生铁：常温组织为一次渗碳体和低温莱氏体10.影响石墨化进程的因素有哪些?化学成分，冷却速度11.影响金属的流动性因素有哪些？合金成分，浇注条件12.合金在凝固时经历那三个阶段?铸造应力有几种?热裂纹如何产生的？⑴液态收缩，凝固收缩，固态收缩⑵机械应力和热应力⑶热裂纹是在铸件凝固末期在高温下形成的13.铸件产生缩孔、缩松的基本原因? 产生铸造应力、变形和裂纹的基本原因?⑴由于液态收缩和凝固收缩未得到外来金属液及时补充所致⑵热应力是由铸件各部分冷却收缩不均匀导致；机械应力是由机械阻碍铸件收缩而引起的；当铸造应力超过材料的强度极限时，就会产生裂纹变形14.金属材料液固两项的温差越大，铸造越容易出现那种缺陷？顺序凝固和恒温凝固分别防止的主要缺陷是？分别容易引起那种缺陷？⑴裂纹⑵顺序凝固防止缩孔，容易导致裂纹的产生；恒温凝固防止应力产生，容易产生缩松倾向15.选择铸型分型面时的原则?不同的铸造方式都需要分型面吗?机器造型可以采用活块造型吗？⑴应使造型工艺简化；应尽量是铸件全部或大部分置于同一砂箱⑵不需要⑶一般不使用16.熟悉不同特种铸造的优缺点。

1、什么是定向凝固原则？需要采取什么措施来实现？答：定向凝固原则是通过增设冒口和冷铁使铸件远离冒口的部位先凝固，冒口本身最后凝固。

2、合金收缩经历了哪几个阶段？各会产生什么影响？答：合金的收缩经历了液态、凝固和固态收缩，其结果表现为体积的减小、线尺寸的减小。

3、什么是加工硬化？其产生的原因是什么？答：冷变形时，晶粒破碎为碎晶块，出现晶格扭曲，位错密度增加；随着金属的冷变形程度的增加，金属材料的强度、硬度指标都会逐渐提高，但塑性、韧性的指标又会下降，此现象就称为加工硬化。

4、何为积屑瘤？分析积屑瘤形成原因及对切削加工的影响，并简述消除积屑瘤的措施。

答：当前刀面的摩擦阻力超过了金属材料的内部结合力，就会有一部分金属黏附在切削刃附近，形成积屑瘤；材料被强化、实际工作前角增大、影响尺寸精度、切削力发生了变化。

可从力学性能、切削速度、冷却条件等方面来控制。

5、焊接应力与变形产生的原因？常见的焊接变形有哪些？应采取什么解决措施？答：焊缝局部不均匀的加热和冷却；收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪变形；注意结构设计、焊接工艺及焊后矫正处理。

6、在拉深中最容易出现的缺陷是什么？为保证拉深质量，应采取什么措施？拉深缺陷：起皱和拉穿措施：起皱——加压边圈，正确选择压边力拉穿——凸凹模间的间隙要合适；凸凹模间的圆角要合适；选用合理的拉深系数7、试分析预锻模膛和终锻模膛的作用并说明他们的区别。

答：预锻模膛的作用是使坯料的形状和尺寸更接近锻件；经过终锻模膛后坯料最终变形到锻件所需的外形尺寸；前者比后者高度大、宽度小，预锻模膛没有飞边槽，而且预锻模膛的模锻斜度、圆角及模膛体积比终锻模膛大。

8、什么叫刀具的前角？什么叫刀具的后角？简述前角、后角的改变对切削加工的影响。

答：前角是在正交平面中刀具前面与基面的夹角；后角是在正交平面中刀具后面与切削平面的夹角；前角大，刀具锋利，这时切削层的塑性变形和摩擦阻力小，切削力和切削热降低；但前角过大会使切削刃强度减弱，散热条件变差，刀具寿命下降，甚至会造成崩刀。

机械制造基础知识点(考试就考这些)第一章铸造流程：浇注—凝固—冷却至室温Ⅰ、铸造：将熔融金属浇注入铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成型方法铸造优点：（1）可以铸出形状复杂铸件。

（2）适应性广，工艺灵活性大；（3）铸件成本低缺点：（1）组织硫松，晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松，力学性能不高（2）铸件质量不够稳定（3）劳动条件差Ⅱ、合金的铸造造性能铸造性能：铸造生产中所表现出来的工艺性能，它是合金流动性、收缩性、偏析和吸气性等性能的综合体现。

（一）合金的流动性（金属自身的固有属性）1、流动性：熔融金属的流动能力。

是影响熔融金属充型能力的因素之一。

2、流动性影响因素（1）合金种类。

（灰铸铁流动性最好，铸钢的流动性最差）（2）化学成分和结晶特征。

（纯金属和共晶成分的流动性最好）（二）合金的充型能力（固有属性不能改变，人们更加注重充型能力）1、充型能力：考虑铸型及工艺因素影响熔融金属的流动性。

2、充型能力的影响因素1）铸型填充条件a、铸型的蓄热能力（砂型铸造比金属型铸造好）b、铸型温度（提高铸造温度）c、铸型中的气体（铸造的透气性）2）浇注条件：①浇注温度②充型压力（提高充型压力）③铸件结构Ⅲ、凝固方式1、逐层凝固方式：随温度的下降，固相层不断加厚，直达铸件中心。

2、糊状凝固方式：先呈糊状而后凝固的方式3、中间凝固方式：界于逐层和糊状凝固方式之间（多数合金为此种方式）Ⅳ、铸造合金的收缩①体收缩率②线收缩率㈠、收缩的三个阶段①液态收缩：金属在液态时由于温度的降低而发生的体积收缩②凝固收缩：熔融金属在凝固阶段的体积收缩③固态收缩：金属在固态由于温度降低而发生的体积收缩㈡、影响收缩的因素1、化学成分（合金中灰铸铁收缩最小，铸钢最大）2、浇注温度（温度越高，液体收缩越大）3、铸件结构与铸型条件㈢、收缩对铸件质量的影响1，形成缩孔和缩松。

产生的原因：铸件凝固过程中，其液态收缩和凝固收缩所减少的体积如果得不到及时的补充，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞。

机械制造基础复习知识点一、机械制造概述1.机械制造的定义、分类和特点2.机械制造的发展历程和现状3.机械制造技术对国民经济和社会发展的影响二、机械零件的制造1.机械零件的分类和标准化2.机械零件的设计与工艺要求3.常用的机械零件的加工工艺和方法三、机械加工工艺1.切削加工工艺的原理和方法2.机械零件的数控加工工艺3.非传统加工工艺（激光加工、电化学加工等）四、机械制造材料1.金属材料的分类和特性2.常用的金属材料及其选用原则3.非金属材料的分类和特性五、机械制图与CAD1.机械制图的基本概念和表示方法2.常用的机械制图技术规范3.计算机辅助设计（CAD）在机械制造中的应用六、机械加工设备与工具1.机床的分类和结构2.常用的刀具和刀具材料3.辅助装备和工具（量具、刀夹等）的使用方法和注意事项七、机械制造工艺过程1.机械制造工艺流程的概念和基本要素2.工艺工程师的工作内容和责任3.常用的机械制造工艺和工艺路线八、机械制造质量控制1.质量控制的基本概念和原则2.质量检测的方法与仪器设备3.常见的机械制造质量问题及解决方法九、机械制造管理1.生产计划与控制的基本流程2.质量管理体系与ISO9000标准3.现代化制造业的管理方法和思维方式十、机械制造技术的发展趋势1.数字化制造技术的应用和发展2.智能制造和工业互联网的相关技术3.环保、节能和可持续性发展在机械制造中的重要性以上为机械制造基础的复习知识点，可以通过查阅教材、参考书籍、互联网资源进行学习和深入研究，同时还需进行实际操作和实践练习，加深对知识点的理解和掌握。

一．绪论1、按照零件成形的过程中质量m 的变化，可分为哪三种原理？举例说明M<小于0，材料去除原理，如切削加工在制造过程中通过材料去除被而获得集合形状；m>0材料累加原理，如快速成型，在成型中通过材料累加获得形状。

M=0材料基本不变原理，如铸造，锻造。

在成型前后材料质量不变形状改变。

2、顺铣和逆铣的定义及特点铣加工时，铣刀的旋转方向与工件进给方向相同时，就是顺铣；铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反时为逆铣。

逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大。

但切削刃并非绝对锋利，铣刀刃口处总有圆弧存在，刀齿不能立刻切入工件，而是在已加工表面上挤压滑行，使该表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。

顺铣时刀齿的切削厚度是从最大到零，但刀齿切入工件时的冲击力较大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮时。

3、镗削和车削有哪些不同？镗削是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径切削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，所用刀具通常为单刃镗刀（称为镗杆）。

车削车床加工是机械加工的一部份，车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。

二.刀具1.什么是切削主运动和进给运动?车削,铣削,镗削及磨削时主运动及进给运动都是什么运动?主运动是完成切削运动所必须的运动，消耗的功率最大，没有主运动就不能完成切削运动。

进给运动是为了维持切削运动能持续进行，没有进给运动就无法连续不断地进行切削。

车削时工件的旋转、铣削时铣刀的旋转为主运动，车刀的移动、铣削的工件移动是进给运动。

2.切削用量三要素是指什么是指切削速度、进给量和切削深度三者的总称，这三者又称切削用量三要素。

3、前角、后角、楔角、主偏角、副偏角及刃倾角都是在哪一参考平面测量的？标注角度与工作角度有何不同前角：前刀面与基面的夹角,在主剖面中测量.主后角:主后刀面与切削平面间的夹角,在主剖面中测量.主偏角:主切削刃与进给方向间的夹角,在基面中测量.副偏角:副切削刃与进给反方向间的夹角,在基面中测量.刃倾角:主切削刃与基面间的夹角,在主切削平面中测量.4.拉刀的结构特点拉刀是将工件从内孔加工出内花键的刀具，工作时是靠拉刀的前柄卡头带动整个拉刀运动，根据拉床不同，分卧拉和立拉两种。

机械制造技术基础知识点壹金属切削原理一、切削运动：使刀具和工件产生相对运动以进行切削的运动，通常速度最大。

二、切削中的工件表面:1、待加工面：加工时即将被切除的表面.2、已加工面：已被切除多余金属的工件新表面。

3、过渡表面：刀具正在切除的工件表面.三、切削用量（三要素）:1、切削速度V c：V c=2、进给量f（进给速度V f)：V f=fn3、背吃刀量(切削深度）a p：a p=四、刀具切削部分的结构三要素1、前刀面Aγ:切屑流出的表面。

2、主后刀面Aα:刀具上与工件过渡表面相对的表面。

3、副后刀面A’α:刀具上与已加工表面相对的表面.4、主切削刃S:前刀面与主后刀面的交线，完成主要的切削工作。

5、副切削刃S’：前刀面与副后刀面的交线，配合主切削刃并完成已加工面五、刀具标注角1、参考系（1)基面p r通过切削刃某一指定点，并与该点切削速度相垂直的平面。

(2）切削平面p s通过主切削刃某一指定点，与主切削刃相切并垂直于基面。

（3）正交平面p o 通过主切削刃某一指定点,同时垂直于基面和切削平面。

2、标注角(1)前角γo正交平面内测量的前刀面与基面的夹角(2）后角αo正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角（3) 刃倾角λs切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角（4）主偏角κr基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角(5) 副偏角κ’r基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角六、金属切削变形区及特点1、第一变形区: 从OA线开始发生塑性变形,到OM线剪切滑移结束2、第二变形区: 前刀面排出时受到挤压和摩擦，靠近前刀面处金属纤维化3、第三变形区：已加工表面受挤压和摩擦,产生变形和回弹,造成表层金属纤维化与加工硬化七、积屑瘤1、现象：在切削速度不高又可以产生连续性切屑，加工钢等塑性材料。

（即低速切削塑性材料产生连续性切屑时）.2、产生原因:切屑与前刀面发生强烈摩擦形成新鲜表面接触,在适当温度及较高压力下产生粘结(冷焊)。

机械制造基础复习提纲（1）金属材料铸造性能：合金易于液态成形获得优质铸件的能力液态成形的特点：a・可以铸造出内腔、外形复杂的毛坯，甚至接近零件的最终形状b・工艺灵活性大，几乎各种合金，各种尺寸、形状和质量的铸件都能生产c・铸造成本较低缺点：铸件组织较疏松，力学性能比较差；铸造工序多，难以精确控制充型能力：液态合金充满型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力合金流动性：液态合金本身的流动能力。

合金的流动性越好，填充性也越好。

合金的熔点、热导率、粘度等物理性能影响流动性；熔点越高，热导率越大，粘度越大其流动性越差。

缩孔：铸件上部形成倒锥形的空洞（比较大的孔）缩松：封闭小区中的液体凝固收缩得不到补充，最终形成小而分散的空洞纯金属和共晶合金是逐层凝固方式，易产生缩孔（流动性较好）因为纯金属和共晶合金在铸件壁的断面上固液相界面平滑，对液体阻力小结晶温度区间大的合金是糊状凝固方式，充型能力差，易产生缩松（流动性较差）应力：热应力：由于铸件壁厚不均匀，各部位冷却速度和收缩不均而相互阻碍引起的应力机械应力：铸件固态收缩受到铸型.型芯和浇冒口等外因的机械阻碍的应力减少铸件变形：a.使铸件同时凝固，均匀冷却b. 人工时效（去应力退火）c. 自然时效（室外露天摆一段时间）d. 改进铸件结构，用对称截面、空心截面等e. 设法改善铸型、型芯的退让性防裂纹热裂（在凝固末期高温下形成的裂纹）：降低硫的含量，防止铸造应力，改进铸件结构冷裂（在较低温度下形成的裂纹）：严格控制合金的熔炼工艺、尽量降低磷及夹杂物含量、改进铸件结构以及尽量减小铸件应力等型芯：形成内腔芯头：定位、出气分型面：铸型组元间的结合面选取原则1）尽量使铸件重要加工面或大部分加工面、加工基准面放在一个砂型内，减少错箱，提高铸件精度。

2）分型面应尽量为平直面；3）应尽量减少型芯和活块的数量；4）使型腔和主要型芯位于下箱，以便于下芯、合型和检查型腔尺寸。

石墨化：石墨析出的过程称为石墨化，它是伴随着铸铁的凝固过程而发生。

机械制造基础1.简述铸造生产的特点。

答：能够获得各种复杂的形状，可以和零件的形状很接近，节省切削加工时间，降低成本，节省材料，但是缺陷较多，力学性能较差。

2.铸件为什么会产生缩孔、缩松？如何防止或减少它们的危害？答：合金的液态收缩和凝固收缩值远大于固态收缩值；在铸件结构设计时应避免局部金属积聚，工艺上常采取“定向凝固”和“同时凝固”。

3.什么是铸造应力？对铸件质量有何影响？如何减小和防止这种应力？答：铸件固态收缩受阻所引起的应力；使铸件的精度和使用寿命大大降低；采取同时凝固原则，改善铸型和砂芯的退让性，减少机械阻碍作用以及通过热处理。

4.常用手工造型方法：整模造型、分模造型、挖砂造型、假箱造型、活块造型、刮板造型、三箱造型和地坑造型。

5 为什么要有分型面？说明应遵行的原则？答：便于起模和造型；应尽量使铸件位于同一铸型内，尽量减少分型面，尽量使分型面平直，尽量使型腔和主要型芯位于下砂箱。

6 简述砂型铸造的工艺过程。

木模的制作、型砂和芯砂的配制、造型和造芯、合箱、熔炼、浇注、落砂。

1.简述锻压生产的特点。

利用材料的塑性变形成型，所以要求材料的塑性要好；消除了缩孔、缩松等缺陷，所以力学性能好，但是由于变形量小，所以形状不能太复杂。

2.区分冷变形和热变形：再结晶温度3.再结晶对金属组织性能有何影响，在实际生产中怎样运用其有利因素？答：再结晶后的金属，强度、硬度显著下降，塑性和韧性显著提高，应力完全消除；可以消除加工硬化。

4.自由锻有哪些基本工序：镦粗、拔长、冲孔、弯曲、切割、扭转、错移。

5.与自由锻相比，模锻有何特点？答：由于有模膛引导金属流动，锻件的形状可以比较复杂；锻件内部的锻造流线按锻件轮廓分布，从而提高了零件的机械性能和使用寿命；锻件表面光洁、尺寸精度高、节约材料和切削加工工时；生产率较高；操作简单，易于实现机械化；但是，由于模锻是整体成形，并且金属流动时，与模膛之间产生很大的摩擦力，因此所需设备吨位大、设备费用高；锻模加工工艺复杂、制造周期长、费用高，所以模锻只适用于中、小型锻件的大批量生产。