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塑胶模具设计-⾯试问题汇总见⼯问题汇总1.模具设计的流程及模具加⼯流程？设计流程:1.产品分析→2.客户沟→3.结草图→4.客户确认→5.出2D结构图→6.3D分模→7.拆散件图→8.线割图CNC加⼯省模→装配加⼯流程:模具设计→下料→铣床开粗→磨床加⼯→→EDM加⼯→→T1试模线割机装配→省模2.设计⼿机应注意哪些⽅⾯？1.产品外观⾯如:夹⼝线熔接线2.装配位3.检讨产品有哪些⼈参加？公司内部检讨:模具设计师制模师傅设计主管跟模⼯程师制模主管与客户共同检讨:产品设计师设计主管制模主管跟模⼯程师模具设计师4.产品产⽣批锋的原因？→1.注塑压⼒⼤2.模料变形3.模具制作有问题4.模具⽼化5.产品注塑出来的缺隐陷有哪些？在模具⽅⾯有哪些因素，如何改正？主要有缩6.产品填充不⾜的原因？1.注塑压⼒不够2.胶⼝⼩3.排⽓不良4.模温低7.为什么要辞？A：有事需回家处理。
B：需要提升技术⽔平C：求发展8.对模具⽅⾯了解多少？有三年模具设计经验,可独⽴设计机壳类塑胶件模具9.你做过哪些产品？⼿机MP3MP4电⼦词典DVD等等10.⼀般设计过的产品精度是多少？0.02MM11.BOM表及模具材料清单如何编制?由1.编号2.名称3.规格4.数量5.材质6.备注这⼏项组成,在编制时先编制主要的钢料,按顺序编制13.画中托司的标准是什么?参考中托司标准(模胚⼚提供)14.见⼯过程中,2D\3D画到什么程度?主要看时间要求,⼀般2D画出主要结构1.内模料2.模胚3.板厚.4.⾏位\斜顶5.进胶其次顶出,冷却等3D⼀般不同产品不同的处理⽅法:主要做出分型⾯,分出前后模仁,做出主要的结构⾏位\斜顶\镶件等15.运⽔的作⽤是什么?冷却,保证产品外观,减少成型周期16潜顶针潜⽔的优缺点？优点:可啤塑⾃动(⽔⼝和产品可⾃动分分离)缺点:顶出后,须剪去顶杆处的胶⼝位17．机加⼯精度排列顺序：A、线割—磨床—⾼铣。
B、磨床—线割—⾼铣C、⾼铣—磨床—线割答案:B18．IMD和IML的意思是什么？是指模内镶件注塑19：产品沾滑块如何解决/1.做⼤出模斜度2.滑块省模,3.滑块内做机构顶出20．画出⼏种（⾄少2种）先复位机构。
塑胶模具制作流程塑胶模具制作流程塑胶模具制作是一种制造工艺，用于制造各种塑料制品。
下面将介绍塑胶模具制作的基本流程。
第一步：产品设计首先，根据所需制造的塑料产品的形状和尺寸，进行详细的产品设计。
设计包括产品的外形、尺寸、结构等方面的考虑。
设计师需要使用计算机辅助设计（CAD）软件来完成产品的三维模型设计。
第二步：模具设计在产品设计完成后，需要进行模具设计。
模具设计是根据产品设计要求，设计出适合制造该产品的模具结构。
包括模具的所有组成部分，如模仁、模块、定位销等。
模具设计师需要考虑产品的材料特性、成型工艺等因素，确保模具能够正常运行。
第三步：模具制造模具制造通常分为两个阶段：模具核心和模具外形的加工。
模具核心是模具的主体部分，用于形成产品的内部空间。
模具外形则是模具的整体形状，用于形成产品的外形。
模具制造过程中需要使用各种机械设备和工具，如数控机床、铣床、镗床等，进行精密的加工和调试。
第四步：试模当模具制造完成后，需要进行试模。
试模是模具制作过程中最重要的环节之一，目的是检验模具的性能和质量。
通过注塑机将熔融塑料注入模具中，成型出产品。
在试模过程中，需要不断调整模具的温度、压力等参数，以获得最佳的成型效果。
第五步：调试和批量生产在试模完成后，需要对模具进行调试和优化。
通过不断调整模具的参数和工艺，使得模具能够稳定、高效地生产产品。
一旦模具调试完成，就可以进行批量生产了。
在批量生产过程中，需要根据产品的要求和市场需求，合理安排生产计划和生产线的配置。
第六步：模具维护和修理模具在使用过程中会不可避免地出现磨损和故障。
定期进行模具的维护和修理是非常重要的。
模具维护包括模具的清洁、润滑、保养等方面，以延长模具的使用寿命。
对于损坏的模具，需要及时进行修理和更换损坏的部件。
以上就是塑胶模具制作的基本流程。
通过合理的设计、精密的制造和精细的调试，可以制造出高质量的塑料制品。
塑胶模具制作是一项复杂的工艺，需要专业的技术和精湛的工艺技术。
塑胶模具设计开发流程1. 概述塑胶模具设计开发是塑胶产品生产的重要环节之一。
它涉及到模具设计、制造、调试等多个步骤，需要密切配合各个环节的工作方能顺利完成模具开发。
本文介绍了塑胶模具设计开发的流程，以及每个环节的具体内容。
2. 设计需求确认在进行塑胶模具设计开发之前，首先需要进行设计需求的确认。
这包括了对产品的理解、功能要求、生产批量、材料选择等方面的确认。
设计需求的确认是保证后续设计、制造工作的基础，必须与产品开发团队充分沟通，确保设计的准确性和可行性。
3. 模具设计3.1 概念设计概念设计是模具设计的第一步，它是将设计需求转化为具体形式的过程。
在概念设计中，设计师会进行产品结构的初步构思，确定产品的整体布局、形状、尺寸等方面的要求。
概念设计通常使用手绘或三维建模软件进行，以得到初步的设计方案。
3.2 详细设计在概念设计确定之后，设计师需要进行详细设计。
详细设计包括模具的几何形状设计、材料选择、零件分解、加工工艺等方面的设计。
详细设计通常使用CAD （计算机辅助设计）软件进行，以便将设计方案转化为可供制造的模具图纸。
3.3 模具流程分析在进行详细设计之前，设计师需要对模具的流程进行分析。
这包括模具的注塑工艺、模具的射出过程、模具的冷却系统等方面的分析。
通过模具流程分析，设计师可以确定模具的结构特点、加工精度要求等，以便进行详细设计。
4. 模具制造4.1 材料采购在开始制造模具之前，需要采购所需的模具材料。
模具材料通常选择具有高强度、耐磨性、耐腐蚀性等特点的金属材料，如钢材等。
材料采购需要与供应商进行沟通，确保所采购的材料符合设计要求。
4.2 CNC加工模具制造通常采用CNC（计算机数控）加工技术。
CNC加工可以高效、精确地进行模具零部件的加工，提高模具的制造精度和效率。
在CNC加工过程中，需要根据详细设计图纸进行加工，并进行必要的质量检测。
4.3 组装与调试在完成模具零部件的加工之后，需要进行模具的组装与调试工作。
塑胶模具设计CAD排位的步骤及注意事项塑胶模具2D排位图步骤及注意事项一、排组立图的步骤1、把产品的3D图文件转到2D图档上，需将倒勾或有机构处做剖面，要注意比例问题。
（1：1比例）；2、转到2D图文件上的产品图要加缩水和镜像。
注意：完成以上两步骤后必须检查，可以测量产品在加缩水前后的同一地方，来检查缩水加的是否正确；3、排组立前要定成品基准线。
即把产品上boss或大平面等易找到的特征定X,Y,Z三轴，特征的寻找需尽量接近于成品中心，若是两上下盖相配合，基准则尽量为同一点。
成品基准线相对模具中心要为整数；4、依照成品基准线把模仁排出来。
步骤与表示重点：a、删除成品上的虚线；b、如侧视图为剖面要将侧视图的实线改为虚线，仅留剖面处为实线；c、要把成品的分型面表示出来，重点表示主分型面，斜销，滑块处分型面。
分型面上的插破，靠破也需表示；d、还需把模仁拆入子处表示清楚，正视图入子遍界用黄色线表示，且入子沉头也需表示。
入子与入子间要避免有薄铁现象，一般不可小于1mm。
（模仁需拆入子部位一般为整体不好加工处或肋较深处及一些boss处）。
5、排顶针，水路，最后排模仁螺丝。
要注意三者不能干涉，三者间距不小于3mm，拆入子时也要一同考虑.以下为顶针，水路，螺丝的排列重点：a、顶针要排在成品不易脱模处，如成品的边缘、肋及塑料较深处。
顶针的尺寸要尽量选择大的，以增加强度。
顶针舆成品形状间距应不小于0.6-1mm，以避免薄铁现象。
b、排水路的宗旨是可以尽快的带走模温，以达到冷却效果。
直通的水路效果最好。
C、模仁螺丝一般排四个，位置要尽量对称。
6、排模仁要注意强度问题，产品边缘距模仁边缘应不小于20mm，模仁边缘距模架边缘的距离要按模具大小而定，大模具要50mm以上，小模具为30-50mm （天地侧350mm以下视为小模具）。
有特殊要求的要个别对待。
二、排位1. 成品在内模的排位应以最佳效果情势排放位置，要思量入水标位置和分型面因素。
塑胶模具设计流程
塑胶模具设计流程是指将塑料制品的设计图纸转化为实际可生
产的模具，并且考虑到模具的质量、成本和生产效率等多方面因素。
下面是详细的塑胶模具设计流程：
1. 需求分析：首先了解客户的需求，包括产品的形状、尺寸、
材质和生产要求等方面的需求，以此制定出设计方案。
2. 模具设计：根据需求，设计模具的结构和零件，包括产品的
内外形状、分型面、冷却系统、脱模系统、定位系统等设计。
3. 模具加工：根据设计图纸，进行模具的加工和装配，包括零
件的铣削、钻孔、镗孔、车削、磨削等。
4. 试模调试：将加工好的模具装上注塑机，进行试模调试，包
括射胶量、温度、压力、速度、脱模等各项参数的调整，直到生产出符合要求的产品。
5. 批量生产：进行生产前的准备工作，包括模具的保养、清洗、维护，以及制定生产计划和生产流程等。
6. 质量检验：对生产出的产品进行质量检验，包括外观、尺寸、力学性能等方面的检验，确保产品符合客户要求和行业标准。
7. 售后服务：在产品售出后，为客户提供售后服务，包括维修、更换模具零件等，以保证客户的满意度和信任度。
以上是塑胶模具设计流程的详细内容，其中每个环节都非常重要，需要进行精心的设计和严格的管理，以保证模具制作出的产品质量和生产效率。
塑胶模具开发设计的最常见方法及工艺三篇篇一：塑胶模具开发设计的最常见方法及工艺1)、测量工具：卡尺、千分尺、千分表、标准量块、标准角块、转盘、角规、投影仪、抄数机等；2、加工机器及设备：锣床、车床、磨床、钻床、CNC（电脑锣）、火花机、线切割机等。
3）加工方法及工艺一般模胚直接从模胚厂订回，其加工方法这里略去。
按精密注塑模具加工设计图纸，订回模胚、模仁、行位、斜顶、镶件等钢料即可开始安排精密注塑模具加工。
按加工工艺大概分为精密注塑模具加工粗加工及精密注塑模具加工精加工两块。
模胚开框，由锣床或电脑锣先开粗、后精框（也可由模胚厂代为加工，但要付给相应的费用；一些小型模房为节约成本往往自己加工，但效率低，精度不高），其它部件同样也是先塑胶模具开发设计粗加工成粗胚，后经电脑锣、火化机、线切割机精加工的到符合图纸精度要求的零件，最后装配入模胚成为一套完整的模具。
其流程大概如下：模胚开框模仁、行位等CNC加工铜公加工、火机加工型腔（EMD）钳工加工（FIT模）抛光（省模）装模试模。
实际制造中，几种塑胶模具开发设计加工工艺交织在一起，需要塑胶模具开发设计人员与模具师傅安排好各个环节，一步出错，满盆皆负！返工往往造成对模具的损害，做出来的精密注塑模具加工就不漂亮了。
要补救好的话，只能换料，这将增加时间和成本，而很多时候时间是最重要的。
现在精密注塑模具加工行业竞争很激烈，客户给模房的时间都很急，不能按时交模，最终将失去客户！各加工机械设备的功能简介：1、锣床，用于人工铣、切较形状较简单、规则的工件，如直线、斜线；常用来加工精度不是很高的工件，模胚开框、模仁、行位开料等。
2、车床，主要用于圆形的工件加工，如唧嘴、定位环、法兰、圆形模呵（CORE）、圆形铜公等；精度可达较高的要求。
3、磨床,主要用于钢料磨平，磨基准等，可满足大部精度要求。
4、钻床，主要用于钻空、攻牙、打运水孔等。
众多XX模具厂都将参与这个展会塑胶模具加工行业的机会，注塑加工厂讲的是诚信，和品质，喷油厂及时交货，不偏色，无色差，平板电脑模具专业制造厂家，精密度高，自动喷涂等等服务。
塑胶模具设计的十大步骤关于塑料的模具设计步骤是怎么样的 ?为大家清点介绍以下，欢迎大家阅读查察 !一、接受任务书成型塑料制件的任务书平时由制件设计者提出，其内容以下：1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采纳塑料的牌号、透明度等。
2.塑料制件说明书或技术要求。
3.生产产量。
4.塑料制件样品。
二、采集、解析、消化原始资料采集相关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特别加薪资料，以备设计模具时使用。
1.消化塑料制件图，认识制件的用途，解析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
比方塑料制件在表面形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等状况能否合理，熔接痕、缩孔等成型缺点的同意程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行解析，看看预计成型公差能否低于塑料制件的公差，能否成型出吻合要求的塑料制件来。
其余，还要认识塑料的塑化及成型工艺参数。
2.消化工艺资料，解析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、资料规格、模具结构种类等要求能否适合，能否落实。
成型资料应当满足塑料制件的强度要求，拥有好的流动性、平均性和各向同性、热稳固性。
依据塑料制件的用途，成型资料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必需的弹性和塑性、透明性或许相反的反射性能、胶接性或许焊接性等要求。
3.确立成型方法——采纳直压法、铸压法还是注塑法。
4、选择成型设备依据成型设备的种类来进行模具，所以一定熟知各种成型设备的性能、规格、特色。
比方关于注射机来说，在规格方面应当认识以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，详尽见相关参数。
要初步预计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5.详尽结构方案(1)确立模具种类如压制模 ( 敞开式、半闭合式、闭合式) 、铸压模、注射模等。
塑胶模具设计管制程序简洁范本一、目的二、适用范围本管制程序适用于所有需要进行塑胶模具设计的项目。
三、管制程序1.确定设计需求根据客户要求和产品设计要求，确立塑胶模具的设计需求，包括模具尺寸、结构、材料等。
2.选择设计人员根据项目的复杂度和要求，选择合适的设计人员进行模具设计工作。
设计人员应具备相关的技术和经验，并熟悉相关的设计软件和工具。
3.制定设计计划设计人员根据设计需求制定详细的设计计划，包括设计任务的分解、工作时间的安排和设计流程的确定。
4.进行设计工作设计人员按照设计计划进行设计工作，包括模具结构设计、模具零件设计和模具零件组装设计等。
5.设计审查设计工作完成后，进行设计审查。
设计审查应由专业人员进行，确保设计的准确性和可行性。
6.修改和优化设计根据设计审查的结果，进行必要的修改和优化。
设计人员应及时处理审查意见，并进行相应的改进。
7.完成设计文件根据设计工作的结果，编制详细的设计文件，包括模具设计图纸、设计报告和设计说明书等。
设计文件应清晰、准确地描述模具的结构和制造要求。
8.核准设计文件设计文件应由专业人员进行核准，确保设计文件的准确性和完整性。
9.审批设计文件设计文件经核准后，提交相关部门进行审批。
审批部门根据设计文件和相关要求进行审查和评估，并进行最终决策。
10.模具制造经审批的设计文件交由模具制造部门进行模具制造。
模具制造过程中应根据设计文件进行操作，确保模具的准确性和质量。
11.模具试制模具制造完成后，进行模具试制。
试制过程中应进行模具性能的测试和评估，确保模具的可用性和适应性。
12.完善和改进设计根据模具试制的结果，对设计进行完善和改进。
设计人员应及时处理试制意见，并进行相应的改进。
13.完成模具设计管制文件根据模具设计的实际情况，编制完整的模具设计管制文件，包括设计计划、设计文件、审批文件和试制文件等。
文件应清晰、准确地记录设计的全过程和相关信息。
14.实施管制按照设计管制文件的要求和制度，实施模具设计的管制工作。
普通模具设计步骤
1、产品分析无倒拔，拉分型面
2、分析产品结构，确定型腔头子、滑块、斜顶、内抽等结构
3、滑块斜导柱计算，斜顶滑槽设计（斜导柱比行程面小2度）
4、模具锁模、结构完成
5、导柱导套(三板模或开档导柱拉穿)、复位杆（垃圾钉）、基准
6、耐磨块和精定位（有时不需要）
7、螺丝（避开水路）及孔位
8、下导柱（有斜顶或斜导柱的）
9、顶针设计（注意干涉）
10、浇口、流道（合适的定位圈及浇口套、拉料杆）
11、水路设计（型腔头子）
12、计数器做在型腔
13、油缸细节完善，加行程开关
14、吊环、基准角
15、立柱（有要求的放）限位柱
16、透刀、排气
17、顶出孔（与模具流道、定位圈同心，尽量模具中心）
型腔弹块理解:
1和fanguolai斜顶斜度方向一直
2理解为型腔通过斜导柱拉动滑块运动,但
通过弹黄使弹块相对产品高度方向不变
3模拟真实运动,型腔脱离,弹块延工字相对运动(高度不变,X或Y方向运动)
4 luosixianwei fangzhitankuaituoluo。
塑胶模具制作工艺流程_塑料模具生产工艺流程随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。
给塑胶模具加工工艺带来了不同的要求，一份好的工艺编制文件，能影响生产成本与产品质量。
现就塑料模具加工工艺的编制作如下建议：编制塑胶模具工艺的基本原则。
根据自己的人力、物力基础和客户提供的数据或图纸的要求，尽快地编制切实可行的工艺文件，制造出高品质的产品，具有使用性。
在这个基本原则构筑的框架中，快、好、省是核心内容，贯穿于编制的始终。
“快”：它要求在最短的时间内编制出耗时最短的工艺文件，工作中要注意以下四点：1、工艺员要能够做到熟知本单位的机床设备，技术水平，最好是操作过每一台机床，对加工十分了解，以适应模具零件复杂性与特殊性的要求，做到拿到一份图纸，能够很快地确定最佳加工流程，提高速度。
2、确定合理的最小加工余量。
在上下工序，粗精工序之间，留出必要的加工余量，减少各工序的加工时间。
3、由于模具零件多为单件、小批、工艺卡片不能像批量产品一般仔细详尽，但要力求一目了解，无有遗漏，关键工序要交待清楚加工注意事项，写出操作指导，以减少操作者的适应时间，减少加工失误。
4、对于加工过程中需要的夹具、量具、辅助工具应当先行设计，提前做好准备。
“好”：它要求工艺员能够编写出最合理、最佳的工艺文件，预防处理加工过程中出现的问题，它也是衡量一个工艺员是否优秀的标准之一。
主要应注意以下几点：1、合理的编排热处理工艺。
模具产品的一个特点就是材料的机械性能，热处理要求十分严格，凸凹模、固定板等关键零件，在开始阶段要安排退火、改善加工性能，在进行淬火后，要进行时效，消除应力变形。
2、严格区分粗精加工艺。
一般地，粗、精工艺的划分由热处理工艺来决定，在最终热处理后的加工多为精加工。
余量要尽量安排在粗加工阶段完成，以减少刀具的损耗和采用电加工的电极、电极丝损耗。
塑胶模具设计教程审图1.尺寸是否完备A.详细审视图面各个细部尺寸是否标注。
B.可要求制工传图档,直接于档案上测量漏标处尺寸,但仍需请制工补正确认并签名以减少日后之争议。
2.开模方式A.Cavity数目、模座大小、适用成型机台（Tie bar间距、最大射出能力）。
B.塑料原料类型、可成型性及其所需之外围设备。
干燥桶、除湿机、模温机(Nylon series)C.模具型式:二板或三板模;Slider or not。
除25°DIMM168SMT type外，其余皆不需跑滑块。
D.分模线、公母模侧(成品图之Top view or bottom view为公模)。
E.顶出方式：拨块加顶针。
F.模仁可加工性及机械强度:a.目前的加工能力和精度是否可达模仁设计之要求。
b.成品尺寸设计若太细微,容易造成模仁强度不足或有尖角而易损伤。
G.公差合理性:是否具备大量制造的能力。
3.Design Review Meeting将上述有疑虑及困难的部分或须与其它零件段配合之事项于Design Review会议上提出并提供改善之建议案。
二﹑Shrinkage1.塑料缩水率(α)一般计算成型收缩率的方式是由常温的模具尺寸D与成型品的实际尺寸M:D MD−=α在决定模具设计的实际尺寸时,依图面所用的塑料而先查得成型缩水率,再计算出模具的尺寸。
2.Desktop Memory Socket Connector常用之塑料A.“Sumitomo LCP E6006”(ref.x:0.1%;y:0.16%;z:0.16%)B.“Polly LCP L140”C.“Toray LCP”D.“Wuno LCP”E.“南亚、耐特、晋纶PA66”F.“Arlen PA6T”G.“DSM PA46(F8、HF5040)”3.可过IR 制程之塑料为“Sumitomo LCP E6006”，而且其收缩率很小，尺寸安定性极佳，故通常以此种原料为设计基准，其它塑料则以实际射出之尺寸为该料号之图面尺寸(目前于DIMM 168与DDR 皆采用大范围之公差将不同原料之成品总长涵盖，如140.9525.005.0−+；RIMM 则因为是高频connector 且Intel 对生产制程尺寸之cpk 值要求非常严格,故采用E6006原料)。
塑胶开模流程哎呀，说起塑胶开模啊，这事儿可真是个技术活儿。
你知道吗，我最近就参与了一个项目，就是关于塑胶开模的。
这玩意儿听起来挺高大上的，但其实说白了，就是把一团塑胶变成你想要的形状。
就像小时候玩橡皮泥一样，只不过这玩意儿是机器做的，而且要精确得多。
首先呢，我们得有个设计图。
这玩意儿就像是做菜的食谱，你得知道最后想要的是什么形状，什么颜色，什么大小。
设计图得精确到毫米，因为塑胶这东西，差一毫米可能就差之千里了。
然后，我们得做模具。
模具就像是做饼干的模具，只不过这个模具是金属的，而且要经过精密加工，确保每个角落都完美无瑕。
我们用电脑设计好模具的形状，然后用机器把它刻出来。
这个过程，就像雕刻家在石头上雕刻，每一刀都要小心翼翼，生怕弄坏了。
模具做好了，接下来就是注塑了。
注塑机就像是个巨大的注射器，把熔化的塑胶注射到模具里。
这个过程得控制好温度和压力，不然塑胶可能就流得到处都是，或者干脆就凝固不了。
我们得像看护婴儿一样，时刻盯着机器，确保一切顺利。
等塑胶冷却凝固后，模具打开，一个崭新的塑胶产品就诞生了。
但是，这还没完，我们得检查产品有没有瑕疵，比如有没有气泡，有没有毛边。
如果有，那就得回炉重造，直到完美为止。
最后，我们把这些产品打包，发往世界各地。
看着这些塑胶产品，我有时候会想，这玩意儿虽然不起眼，但是它们可是经过了千锤百炼才来到我们身边的。
所以说，塑胶开模，听起来简单，其实里面门道多着呢。
就像人生一样，看似平淡无奇，其实每一步都充满了挑战和努力。
不过，当你看到最后的成品，那种成就感，真是无法用言语来形容的。
拆模部分一、定义:通俗的说:把产品从封闭的模具型腔里打开,并能取出产品的一系列分模线。
二、原则: 能靠破的不插破,能大斜度插破的,不限小斜度, 并且能方便加工。
三、名词:1.靠破:产品从封闭的模具型腔中取出,拆模线与运动向成水平关系的面。
2.插破: 与靠破相对,成斜度关系。
如图:3.入子:因为模具加工需要或方便加工,而把成型部分,分为几块加工,或几小块拼入,其中除主型腔外,其余部分材料均作入子。
圆形入子可称作型芯。
4.其它: SLI KPI CVI CRI AP BP EP等。
四、典型形状拆模(1)BOSS孔A: 尺寸确定1.非重要孔(未注公差尺寸)拆法:以小端尺寸向外斜1度或3度。
2.重要孔(有公差要求)拆法: 做最大尺寸,并做适当斜度。
B: 顶出方式优先考虑用打管,其次是双顶针。
C: 拆模1.作成打管就在打管型芯上成型。
2.一般直接拆成型芯。
3.孔较浅且不在平面上, 右直接在模具上成型,拆整件。
(2)筋板a.入子拆法的确定1.筋较深(>10mm)时,考虑拆入子。
原则:优先考虑能研磨且形状则。
优点:(1)加工工艺,工序可以错开,便与安排,缩短工期。
(2)避免放电加工。
精度差,周期长。
(3)抛光方便。
(4)有益于塑件成型。
塑料包风,充不足的缺陷能适当降低。
缺点:(1)装配上难度。
(2)模具强度相对降低。
(3)溢料可能性增大。
2.浅筋(<5mm)时,考虑拆整件b.筋的拆模1.底部有R角拆模: 一般如右图,保证有0.1~0.2, 甚至0.5的直面,剩余部分做R角(图纸上基本会提示清楚)。
2.底部有R角,中间有一段直角。
拆模: 一般如右图,沿R角的端面拆模。
图纸有要求, 筋底部重要,可按1方法拆模。
3.底部是直面拆模:沿底部单边拆模。
注: 加强筋,是要做拔模斜度的。
图档尺,寸一般是直角,拆模时,应先把筋倒斜度后,再行拆模,沿筋底部。
(3)靠破穴穴在模具上反应为公母仁料靠死。
拆模:形复杂,又尺寸较小时,考虑拆入子,否则直接成形。
注: 靠破位置,应在图纸上标示清楚,以防打光将面破坏。
五、入子的确定(1)普通拆模入子拆分,在模具不便成型,或者无法成型时使用。
面且局部复杂形状,需要多次修配处。
(需要事先预测)(请看附图) 附图一、 是一般产品入子的拆法,在模仁上线割,钻铰几个穴,再拼装上几块小入子。
附图二、 是整体入子,整个模仁有几块大入子拼装而成。
(注: 加契紧装置。
)(2)斜销滑块产品在相对开模方向有侧向孔或穴,以及倒钩凸起等., 使产品不能开模的, 都应有滑块和斜销成型。
影响起模部分在产品外面,一般作成滑块,在产品内部一般做成斜销。
(请看附图) 附图三: 产品有侧穴,做成滑块, 做成斜销也行,但不太好加工。
附图四: 产品内部有穴或凹入,只能用斜销成型。
浇注系统一、流道是连接注射机喷嘴开口与模具腔的通道。
其组成为:1、主流道2、分流道3、浇口4、冷料穴(保证把所有冷料都收集起来,一般长度取10~15mm)。
二、浇口。
(一)、 做成如图所示:1.剪切速度会产生剪切热,提高液体温度, 增加流动性。
2.容易冷却固化，封死流道，防止回流．(二)、 浇口类型：1.直接浇口(Direct Gate):从竖浇口直接流入成形品, 注射压力损失小,易成形,可应用于所有树脂,用于大而深的成形品。
但用于PE、PP(流动性好),会产生弯曲、翘曲。
2.侧机浇口(标准浇口)(Side gate) L= 0.8~1 H=0.8~2优点:成形容易,表面光泽改善,浇口流痕少。
缺点:注射压力增高。
3.扇形浇口(Fan gate):广泛用于平板的成形。
4.针点浇口(Pin point gate)于浇道中以小点连接母模,浇口痕小, 自动切除。
孔径小:、摩擦热愈大,可以降低粘度,但压力损失大,孔径以0.8~1.0mm为标准。
5.潜伏式浇口(Submarine gate)。
潜伏式浇口应尽量取角度α为45度。
利于顶出,浇口直径大小取(φ0.8~φ1.5mm)。
6.圆板状浇口(Disc gate)。
7.圆环状浇口(Ring gate)。
管状成形品,用此种浇口,可得无熔痕的成形品。
(三)、 浇口尺寸计算:1.大水口:厚 H=N*T宽 W=N*√a /25~30长 L1=0.５～０.75mmL2=H+W/2PE、PS Ｎ＝０.６PA、PP、PC N=0.7NYLON N =0.8PVC N =0.9三、普通浇注系统的主浇道1.主浇道一般位于模具中心在线,与注射机喷嘴轴线相重合。
2.在卧、立式注射机中,主浇道轴线应垂直于分型面,锥角2度~6度。
小端直D>d+(0.5~1mm) d为注机喷孔直径。
3.长度l<60mm。
4.主大端与分流首机接部分用圆弧过渡, r=1~3mm。
5.主浇道衬套固定于定模板内。
6.其硬度低于注机喷嘴硬度。
四、分流道要求.:1.从主浇道来的熔融塑料能均衡地以最短流和到过各浇口,并同时充满各型腔。
2.分浇道一般只设在动模或定模一边。
3.在考虑型腔志分流道布置时,最好使型腔和分浇道在分型上的总投影面积的几何中心各锁模力的中心重合。
4.分浇道内壁的表面粗糙度Ra取1.6μm,分浇道外层流较内层料流的流速低,容易冷却面形成保温层。
5.常见争流道截面形状。
变h取 3.5, 4, (4.5), 5, (6), 6.5, 7.8。
括号尺寸不推荐采用。
五、浇口位置选择原则:1.浇口设置在正对型腔壁或粗大型芯的方位,改变流向,将低流速,平稳地充满型控,可避免体被裂现象,消除件上熔接痕。
2.浇口位置开设在塑件截面最厚处,得于熔体填充及补料。
3.浇口位置应使熔体流和最短,流向变化最小,能量失最小。
4.浇口位置应有利于型腔内气体排出。
5.浇口位置应开设在塑件最厚处,不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口。
6.浇口位置的选择应注意塑件的外观质量。
7.应有利于型腔中气体的排除。
8.避免塑件产生熔接痕,其产生原因如下:(1)、 浇口数量多。
(2)、 浇口位置选择不当。
(3)、 模具设计时在熔接处的外侧开设溢料槽,使料流前面的冷料进入溢料槽。
9.防止料流准型芯或嵌件挤压变形。
10.浇品位置应尽量避免由于高分子定向作用造成不得影响,利用其有利影响。
六、浇口设计的注意点:1.如图:当产品较大时,如图采用小点进浇则必须其浇道在本体上部S2要加大,而小点处则要尽量小, 取X1为1.5~2mm, 3mm以上时,可能拉不断。
这样有利放保压、防料冷,提高射速,如x1小,可在试模时调整。
2.小型模具 一般用环形注道抓销。
3.牛角浇口,形状如图,一般用于二板模,做成两块入子拼合。
优点:可在产品底面进浇。
(其顶出销头部做成锥形,有利于顶出)。
4.三板模进浇点采用而不用七、分流道1.分流道端部冷料穴的长度取流道直径(最宽)外的1.5~2倍范围内。
2.分流道直径的取什在12~4mm之间最佳,超过12mm使料难冷,效率低,低于4mm时易冷却,使部品冲不足。
3.浇道流程应尽量等距离,同时进浇,熔接好,产品密度均匀。
4.塑料在流道中尽量减小速度损失,因此转角处不可做小于直角的转折。
如图:上下佬切线,不要只做下面。
5.注意此处尺寸,且做R角,不要做直角下来。
6.潜伏式浇口八、注道衬套锥度一般为3度~4度。
以后要根据模具的变动可加在为6度~8度。
模具设计一、模具设计的注意事项1、分模线的位置按排需要点:(1)便于脱模(减少倒锥、倒钩)最大截面原则:在于开模方向P、L线的投影所包围形成的面, 一定是成品的最大截面。
(2)不能影响产品外观, 避免在成品的主要外观面上分模或拆入子。
(3)制作加工方便分型面本身要把模具分割成便于加工的零件; 为便于加工,把模仁分割成入子(镶块)。
(4)产品留在公模一侧。
靠破面:与相对垂直的密合面。
插破面:与相对运动方向成一定角度的密合面。
二、模具在设计时,有斜销情况下量少用弹簧,因为斜销在弹力的作用下,极有可能反住塑件而脱模困难,严重者会损坏模具。
三、斜销偷孔尺寸一定得让斜销座通过孔。
四、滑块太长,可加导滑轨进行过定位。
五、宽滑块补加导向块。
六、模架中仁穴的余量左右2mm,上下1mm。
七、开闭器闭3合时,有一个闭合行程,先动而停,再最后公母合模。
八、扁形浇口上下都要有一定锥度,保温浇口不能冷却太快。
九、入子固定部分要占成型部分的2/3以上。
十、设计时常见的干涉情况1、顶针与水孔螺钉孔,SP,导滑柱,侧面抽芯,斜销。
2、开闭器闭合时,产生的让位行程,产生的三板模开闭顺序变化,产生合模时干涉。
十一、冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上,深度为直径的1~1.5倍。
最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。
十二、进料位置也影响速度,只能从公模侧或侧边进去,一般的测头都有料边痕迹。
侧边进料成本低,加工方便。
十三、图面设计要点:1、文字标注清楚。
2、剖视图方向完整、正确、对应。
十四、排气要点:一般在塑料填充时,必须将气体排出模外,否则被压缩的气体所产生的高温将引起塑料局部烧焦或使塑件产生气泡,或使塑件熔接不良而引起塑件强度降低,甚至阻碍塑料填充等。
解决办法:采用开设排气槽等方法,它的位置通过试模后正确地确定或经过经验确定。
排气槽应开设在型腔最后被充满的地方。
十五、模具设计步骤:(一)成品的检讨:1、图是否正确,视图之间是否有矛盾,是否完整。
2、检讨(研究)、讨论、检查怎么去设计。
(1)分模线PLa、在侧视图和剖视图上看PL线。
b、插破面到靠破面之间的距离为5~8mm。
c、靠破面留在公模(如留在中间靠破则有毛边和错差位)。
d、孔的尺寸不重要时,只求中间值(有公差时)。
(2)布置顶针,水孔,浇口,KO孔,螺丝孔,导管(D>1mm)(3)入子或机构(包括型芯),有时做自然型芯不如作小入子,这样便于修理。
3、修改公差。
单边公差(单一尺寸)Æ非对称。
针对:孔、轴、boss、筋。
4、放缩水率5、拔模斜度(最大实体原则)。
Rib(加强筋),指定为1. 2mm。
6、镜象。
(二)布局:1、模穴注: 以一模二穴为多(一模2穴以上者都以偶数出现,以求平衡,加工方便)2、三个中心:(1)进浇中心(注浇衬套)是注塑机的中心。
(2)模具的中心:公母模的几何中心(对称中心)。
注意:选择一个基准角,为了提高加工精桷度,画公母模仁图时要画出基准角。
(3)成品的中心为X、Y、Z轴的交点。
模仁部分一、一般模仁上的最低面(较大的面)到面高度取30mm以上。
二、在确定模仁时, 尽量使产品的基准中心重合,若不能重合,则偏移量必须取整数。
三、入子固定时,其固定部分长度为成型部分长度的2/3左右(模仁厚度相应增减)。
四、型芯孔尽量选用有标准刀具的类型,如:直径12mm以下的刀具每格0.5为一种,直径12mm以上的问仓库。
五、仁子尺寸:母仁厚度:产品最高点加20mm公仁厚度:产品最高点加25mm(小型模具)模仁穴边缘到模板边的最小距离为45mm母模板厚=模仁厚+(25~40mm)公模板厚=模仁厚+(35~60mm)。
