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磁粉检测工艺规程1. 0目的及适用范围1.1目的为保证磁粉检测的工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。
1.2适用范围1.1 本规程适用于铁磁性材料（磁导率≥1）制成的设备及其零部件之表面或近表面缺陷的检测和等级评定；1.2 本规程适用于连续电磁轭式磁粉检测和线圈磁化法的方法和要求。
2.0编制依据2.1本程序依据JB/T4730-2005.4《承压设备无损检测》编制；2.2本程序参照锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会编写的《磁粉检测》编制。
3.0检测设备和材料3.1 本工艺规程选定的设备为：3.1.1交流电磁轭式磁粉检测仪3.1.2线圈磁化法；3.2 为保证磁粉检测结果的可靠，磁粉探伤仪要进行定期校验，必要时可进行随机校验；3.3 磁轭提升力的校验：便携式交流磁轭式磁粉探伤仪（磁轭间距≤200mm），其提升力至少为45N（约4.5kg）；3.4 磁粉及磁悬液3.4.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引，通常有Fe3O4和Fe2O3二种。
本公司采用喷罐式黑油磁悬液和湿式荧光磁粉；3.4.2 磁粉粒度应均匀，湿磁粉的平均粒度为2～10μm，最大粒度应不大于45μm。
本公司采用喷罐式黑油磁悬液、荧光磁粉；3.4.3 磁粉的颜色选定，是以工件表面与磁粉颜色形成有较高的对比度而定。
通常非荧光磁粉的颜色有：黑色、白色和红色几种，非荧光磁粉本公司采用黑色；3.4.4 当出现特殊情况下非荧光磁粉或采用荧光磁粉检测时采取现场自行配制，但必须满足如下要求：a). 湿式非荧光磁粉的配制：是以煤油做分散剂，另加适当的变压器油配制而成。
通常煤油和变压器比例各50%。
其磁悬液的浓度为每升磁悬液施加10～20g磁粉；b). 湿式荧光磁粉的配制：是以煤油做分散剂，另加适当的变压器油配制而成。
通常煤油和变压器比例各50%。
其磁悬液的浓度为每升磁悬液施加1～3g荧光磁粉；c).对配制的磁悬液须进行浓度测试，其方法为：以每100ml磁悬液盛入浓度测定管内，非荧光磁粉沉淀30min后观察磁粉沉淀体积为1.2～2.4ml为合格。
磁粉探伤-工艺方法磁粉探伤的工艺流程第六章磁粉检测工艺磁粉检测工艺流程：预处理、工件磁化（含标准规范选择磁化方法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。
磁粉检测的检测方法，可分为：连续法和剩磁法、干法和湿法等。
一、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是用于检测工件的表面缺陷，工件表面状态对于磁粉检测的操作和反应时间都有很大的布桂影响，所以磁粉检测前，对工件表面应做好以下预处理函数调用其他工作：⑪清除清除工件表面的污渍、铁锈、毛刺、氧化皮、焊接飞溅物、油漆等涂层、金属屑和砂粒等；使用水磁悬液时，工件表皮要认真除油；使用油磁悬液时，钻头表面要认真除水；干法探伤时，工件表面应干净和干燥。
⑫打磨（通电磁化时,工件通电的电极尾端）将非导电物打磨掉。
⑬分解挂配件一般应分解后探伤，因为：①装配件一般形状和结构设计，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤容易操作；③装配件动作面（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到所有探伤面；⑤交界处可能产生漏磁场形成磁痕，引起误判。
⑭封堵若工件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应用非研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。
⑮涂敷如果磁痕与钻头表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示金属表面时，可在探伤前先给工件表面涂上一层探伤反差提升剂。
2、检测时机（工序安排）⑪磁粉检测的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序之后进行。
（如：焊接、热处理、机加工、磨削、矫正和加载实验等）⑫对于有延迟产生裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24小时后进行。
⑬磁粉检测工序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表面处理之前成功进行。
⑭磁粉检测可以在电镀工序后进行，必要时不锈钢前后均应进行用处磁粉检测。
二、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。
2、应用范围⑪适用于所有铁和工件的磁粉检测。
⑫不规则工件形状复杂不易得到所需剩磁时。
磁粉探伤的工艺流程磁粉探伤是一种常见的无损检测方法，主要用于检测金属工件表面和亚表面的缺陷和裂纹。
下面将介绍一下磁粉探伤的工艺流程。
磁粉探伤的工艺流程主要分为充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
首先是充磁。
充磁是为了在金属工件中产生足够的磁场，以使细小的表面或亚表面缺陷能够吸引磁粉。
通常使用电磁铁或永磁铁进行充磁。
将工件放置在充磁装置中，通过通电或靠近永磁铁使工件饱和磁化。
接下来是涂粉。
涂粉是将磁粉散布在工件表面，以便在磁化后检测到缺陷。
磁粉通常是细粉末状的铁粉或非磁性粉末，可以是干粉或湿粉。
方法可以是直接手工撒粉或使用喷涂设备均匀涂敷在工件表面。
然后是磁化。
磁化是通过产生磁场，使涂粉能够被吸引到工件表面缺陷处。
可以使用交流或直流磁场进行磁化。
直流磁化主要用于检测表面缺陷，而交流磁化则可以检测到更深的亚表面缺陷。
磁化设备一般是通过电流通过线圈或夹具产生磁场。
之后是观察。
观察是将工件放在有合适照明条件的黑光或白光检测室进行观察。
在黑光检测中，使用紫外灯照射工件，缺陷处吸引的磁粉会发出荧光，通过观察荧光来识别缺陷。
在白光检测中，观察工件表面是否有磁粉颜色的变化或线型的缺陷痕迹。
最后是清洗。
清洗是为了去除掉工件表面的磁粉和其他污染物，以便进一步的检验和处理。
可以使用溶剂、清洗机和蒸汽清洗等方法进行清洗。
清洗后的工件表面应保持干燥。
总结一下，磁粉探伤的工艺流程主要包括充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
通过这些步骤，能够较为准确地检测金属工件的表面和亚表面缺陷，是一种常用的无损检测方法。
磁粉检测的工艺规程磁粉检测是一种常见的无损检测方法，广泛应用于工业领域。
下面是一份磁粉检测的工艺规程。
1. 目的磁粉检测的目的是通过利用磁场和磁粉的性质来检测材料表面和近表面的缺陷，如裂纹、夹杂等，以确保材料的质量。
2. 范围该工艺规程适用于所有需要进行磁粉检测的材料和零部件。
3. 设备准备3.1 磁粉检测设备：- 磁粉检测机或电磁吊- 磁粉粉剂和添加剂- 磁场强度计- 磁粉检测灯- 清洁布和化学品3.2 准备被检测材料或零部件：- 清洁表面，确保没有油脂、污垢等杂质- 对于非磁性材料，需对其进行磁化处理4. 检测操作4.1 设定磁场：- 根据被检测材料的特点和尺寸，设定适当的磁场强度- 确保磁场均匀，无死角4.2 准备磁粉混合溶液：- 将磁粉粉剂和添加剂按要求混合，制成磁粉混合溶液4.3 涂敷磁粉混合溶液：- 均匀涂敷磁粉混合溶液于被检测材料表面，确保覆盖整个检测区域4.4 磁化：- 使用磁粉检测机或电磁吊对被检测材料进行磁化- 确保磁场方向和磁场强度符合要求4.5 观察和记录：- 使用磁粉检测灯照射被检测材料- 观察磁粉的聚集情况，标记出缺陷位置- 记录缺陷的位置、大小和形状等信息5. 结果评定5.1 根据检测结果，判断缺陷的类型、大小和严重程度5.2 根据相关标准和要求，判定被检材料的合格与否6. 保存和报告6.1 对于合格材料，及时清除磁粉残留，并进行必要的清洁和防腐处理6.2 对于不合格材料，根据要求进行标记或报废处理6.3 保存检测记录，包括磁化参数、磁粉混合溶液配方、检测结果等6.4 编写磁粉检测报告，详细描述检测过程、结果和评定等，并保存备查。
以上是一份磁粉检测的工艺规程，该规程应根据实际情况进行具体调整和执行。
续写：7. 安全措施7.1 操作人员应穿戴适当的个人防护装备，包括手套、防护眼镜和呼吸器等，以保护自身安全。
7.2 磁粉粉剂和添加剂应存放在干燥、通风的地方，远离火源和易燃物。
6 磁粉检测工艺所谓磁粉工艺，是指从预处理、磁化工件、施加磁粉或磁悬液,磁痕的观察与记录、缺陷评级、退磁和后处理等的全过程。
只有正确执行磁粉探伤工艺要求，才能保证磁粉探伤的灵敏度，检出应检的缺陷。
影响磁粉探伤灵敏度的因素主要有：磁场大小和方向的选择；磁化方法的选择；磁粉的性能；磁悬液的浓度；设备的性能；工件形状和表面粗糙度；缺陷的性质、形状和埋藏深度；工艺操作；人员水平；观察条件。
磁粉探伤方法的一般选择原则：a连续法和剩磁法都可进行探伤时，优先选择连续法。
b对于湿法和干法，优先选择湿法。
c对于按磁化方法分类的六种探伤方法，选用要根据工件的形状、尺寸、探伤操作的困难程度进行。
磁粉检测的检测方法，一般根据磁粉检测所用的载液或载体不同，分为湿法和干法检测；根据磁化工件和施加磁粉或磁悬液的时机不同，分为连续法和剩磁法检测。
根据不同分类条件，磁粉检测方法的分类为表6-1所示。
表6-1磁粉检测方法分类6.1 预处理预处理：被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其它粘附磁粉的物质。
表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的修理，即预处理。
如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度Ra≤25μm。
如果被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀且不超过0.05mm，不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。
此外，预处理还包括：涂敷（反差增强剂）、封堵、装配件的撤解等。
6. 2 磁化、施加磁粉或磁悬液磁化：选择磁化方法，确定磁化规范。
磁化时间为1S ～3S，停施磁悬液至少1S后方可停止磁化；1,为保证磁化效果，至少反复磁化2次（连续法）。
2,分段磁化时，必须注意相邻部位的探伤需有重叠。
3,对于单磁轭磁化和触头法磁化，均只能实现单方向磁化，在同一部位，必须作2次互相垂直的磁化探伤。
4,对于通电法包括触头法，注意烧伤问题。
5,对于交叉磁轭法，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5MM。
磁粉探伤的工艺流程
《磁粉探伤的工艺流程》
磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，适用于检测零部件表面和表面下的裂纹、疲劳、焊接缺陷等隐蔽缺陷。
下面我们将介绍一下磁粉探伤的工艺流程。
第一步：准备工作
在进行磁粉探伤之前，首先要对待检测的零部件进行清洁处理，去除零件表面的油脂、污垢等。
然后，根据需要选择合适的磁粉材料和磁粉探伤设备。
第二步：磁化
将待检测的零部件进行磁化处理，使其产生磁场。
可以通过直流电磁铁或交流电磁铁进行磁化。
磁化后，零部件表面会产生磁场线，同时在存在裂纹或疲劳等缺陷的地方，磁场线会发生偏转。
第三步：涂粉
将磁粉和干燥剂混合均匀后，均匀地涂覆在待检测零部件表面。
磁粉的颜色可以根据需要选择，一般有白色、红色和黑色等。
涂粉后，磁粉会在存在缺陷的地方聚集，形成磁粉束。
第四步：观察
待检测零部件在涂粉后，可以利用透射照相或透射观察仪对其进行检测。
观察的过程中，如果出现磁粉束的形成、扩展和偏转等现象，就说明存在缺陷。
同时，通过观察磁粉束的形态和
颜色等，可以初步判断缺陷类型和大小。
第五步：清洁
检测完成后，需要对零部件进行清洁处理，清除表面的磁粉和干燥剂残留。
同时，对于不合格的零部件，需要做好标记，进行修理或报废处理。
总之，磁粉探伤是一种简单、快速、有效的无损检测方法。
通过严格的工艺流程和操作规程，可以确保对零部件进行高质量的检测，提高产品质量和安全性。
第6章磁粉检测工艺磁粉检测工序：预处理—磁化—施加磁粉或磁悬液—磁痕的观察与记录—缺陷评级—退磁—后处理6.1 预处理：清除、打磨、分解、封堵、涂敷6.2磁化连续法：适用范围、操作要领、优缺点剩磁法：适用范围、操作要领、优缺点磁化方法：周向磁化：直接通电法、中心导体法、偏置芯棒法、触头（支杆法）、感应电流法、环形件缠绕电缆法纵向磁化：线圈法、磁轭法、永久磁铁法6.3施加磁粉（磁悬液）干法：适用范围、对磁粉的要求、操作要领、优缺点湿法：适用范围、对浓度的要求、操作要领、优缺点6.4磁痕观察与记录磁痕记录方法（6种）：照相、贴印、磁粉探伤-橡胶铸型法、录像法、可剥性涂层、临摹法（画草图）6.5 缺陷评级6.6退磁需要退磁的理由：推辞的原理：变向—衰减方法和设备：退磁操作注意事项、固定式退磁机的摆放方向6.7后处理—合格工件的标记—打钢印、刻印（电火花）、电化学腐蚀、挂标签6.8超标缺陷磁痕显示的处理和复验第7章磁痕分析与质量分级7.1 磁痕分析的意义名词解释:磁痕: 磁粉探伤时聚集形成的图象称为磁痕。
不连续性: 材料的均匀状态(致密性)受到破坏称为不连续性。
相关显示：由缺陷产生的漏磁场形成的磁痕显示称为相关显示。
非相关显示：由工件截面突变或材料磁导率差异等产生的漏磁场形成的磁痕显示称为非相关显示。
伪显示：不是漏磁场形成的磁痕显示成为伪显示。
磁痕分析的意义：（1）正确的磁痕分析可以避免误判或漏检，保证产品质量，创造经济效益。
（2）磁痕分析可为产品设计和工艺改进提供较可靠的信息。
（3）对于运行的设备进行定期检验，可监视疲劳裂纹的扩展情况，可避免设备事故和人身事故的发生。
7.2 伪显示：不是漏磁场引起的磁痕伪显示产生的原因:(1)工件表面粗糙滞留磁粉形成磁痕显示。
(2)工件表面有油污或不清洁，粘附磁粉形成磁痕显示。
(3)磁悬液中的纤维、线头粘附磁粉形成磁痕显示。
(4)工件表面的氧化皮、油漆斑点的边缘滞留磁粉形成磁痕显示。
(5)工件上形成排液沟滞留磁粉形成磁痕显示。
(6)磁悬液浓度过大或磁悬液施加不当形成过度背景。
判别和排除方法：仔细观察，擦去磁痕显示后重新探伤(连续法)或重新显示（剩磁法）。
7.3 非相关显示：不是材料不连续性引起的漏磁场的磁痕显示(1)磁极和电极附近的非相关显示产生原因:电磁轭探伤时，磁极附近磁通密度最大，与工件接触处会产生漏磁场。
用触头法（支杆法）探伤时电极附近的电流密度最大，电极附近容易产生漏磁场。
磁痕特征：在磁极和电极周围磁痕松散，与磁极形状一致，容易掩盖缺陷显鉴别方法：退磁后改变磁极或电极位置重新探伤，该处磁痕重复出现可能就是相关显示，没有出现即是非相关显示。
（2）工件截面突变产生原因:工件内键槽等部位，由于截面缩小，这一部分金属容纳磁力线能力有限，多余磁力线将外泄形成漏磁场。
磁痕特征：磁痕松散，宽度与键槽一致。
鉴别方法：有规律出现在相同工件的同一部位。
（3）磁写产生原因:当两个已经磁化的工件相互接触或用一块铁磁材料在一个已磁化的工件上划一下，在接触部位就产生磁痕显示称为磁写。
磁痕特征：磁痕松散，线条不清晰，磁痕淡。
鉴别方法：工件退磁后重新探伤将不会产生磁痕显示。
（4）两种材料交界处产生原因:两种材料的磁导率不一样。
磁痕特征：磁痕有的松散，有的较浓密，类似裂纹磁痕显示，在整条焊缝都出现同样的磁痕显示。
鉴别方法：结合焊接工艺、母材和焊条材料进行分析。
（5）局部冷作硬化产生原因:冷作硬化部位磁导率小。
磁痕特征：磁痕宽而松散，呈带状。
鉴别方法：根据磁痕特征分析或工件退火后进行探伤。
（6）金相组织不均匀产生原因:组织不均匀，磁导率不一样。
磁痕特征：磁痕呈带状，松散不浓密。
鉴别方法：根据磁痕分布和特征及材料进行分析。
（7）磁化电流过大产生原因:产生磁饱和。
磁痕特征：磁痕松散，沿金属流线分布，形成过度背景，菱角处磁痕浓密。
鉴别方法：退磁后用合适磁化规范进行探伤。
7.4 相关显示：由材料不连续性（缺陷）产生的漏磁场所引起的磁痕显示7.4.1 原材料缺陷磁痕显示(1)发纹产生原因:钢锭内夹渣或气孔经扎制和拉拔变形伸长形成发纹.磁痕特征：发纹磁痕直，长短不一，清晰不浓密，两头呈圆形。
鉴别方法：发纹一般属表面下（近表面）缺陷，可根据其次很特征进行判别。
（2）分层产生原因:钢锭内夹渣、疏松或气孔经扎制变形形成发纹.磁痕特征：磁痕直，长短不一，清晰浓密。
鉴别方法：分层属内部缺陷，经加工、切割后才会出现。
（3）材料裂纹产生原因:钢锭表面裂纹、皮下气孔、夹渣及冷拔变形量不当都会形成裂纹.磁痕特征：磁痕直，长短不一，清晰浓密。
鉴别方法：分层属内部缺陷，经加工、切割后才会出现。
（4）白点产生原因: 氢裂磁痕特征：在横断面上白点的磁痕呈短曲线状或锯齿状，中部粗、两头尖，呈辐射状分布。
在纵向剖面上，磁痕沿轴向分布，，呈弯曲状或分叉。
磁痕浓密清晰。
（5）拉痕产生原因:模具表面光洁度不高、残留有氧化皮或润滑条件不良会产生拉痕。
拉痕肉眼可见。
7.4.2 锻钢件缺陷磁痕显示(1)锻造裂纹产生原因: 加热不当、操作不当、终锻温度太低、冷却速度太快等。
磁痕特征：浓密清晰，呈直线或弯曲线状。
有裂纹尖端。
（2）折叠产生原因:模具设计不合理、操作不当等。
磁痕特征：一般呈圆弧形，磁痕不浓密清晰，表面打磨后磁痕会更清晰。
7.4.3 铸钢件缺陷磁痕显示(1)铸造裂纹产生原因: 铸造应力引起的。
有热裂和冷裂之分。
磁痕特征：磁痕浓密清晰，有裂纹尖端，即中间粗、两头尖。
属网状裂纹则磁痕清晰，但很淡。
（2）疏松产生原因: 铸造补缩不良。
磁痕特征：呈点状或线状，当磁化方向改变后，磁痕显示形状就不一样。
（3）冷隔产生原因:浇铸温度偏低。
磁痕特征：磁痕淡。
（4）夹渣产生原因: 除渣不彻底磁痕特征：呈点状或短线状。
（5）气孔产生原因: 金属凝固时气体未及时排出。
磁痕特征：呈圆形或椭圆形，较淡，与气孔所处深度有关。
皮下气孔一般采用直流探伤。
7.4.4焊接件缺陷磁痕显示（1）气割裂纹产生原因: 气割工艺不当、环境温度过低或冷却速度太快。
磁痕特征：裂纹方向不定，磁痕呈线状清晰。
（具有裂纹特征）（2）电弧气刨裂纹产生原因: 气刨工艺不当、环境温度过低或冷却速度太快。
磁痕特征：裂纹方向不定，磁痕呈线状清晰。
（具有裂纹特征）（3）焊接裂纹焊接裂纹可分为焊缝裂纹、热影响区裂纹和熔合线裂纹。
焊缝裂纹还可分为纵向裂纹、横向裂纹和树支状裂纹。
产生原因: 焊接工艺不当、环境温度过低、冷却速度太快等。
磁痕特征：磁痕呈线状清晰。
（具有裂纹共同特征）（4）未焊透产生原因: 焊接电流小、焊接速度快，基体金属未充分预热，坡口开度过小，焊工技术不熟练等。
磁痕特征：磁痕松散、宽，呈直线（连续或断续状）（5）气孔（6）夹渣与铸件情况类似7.4.5热处理缺陷磁痕显示（1）淬火裂纹产生原因: 加热温度过高、冷却速度过快。
工件设计结构不良引起应力集中。
或材料本身存在冶金缺陷等。
磁痕特征：磁痕呈线状，清晰浓密。
（具有裂纹共同特征）（2）渗碳裂纹产生原因: 渗碳后冷却速度过快。
磁痕特征：磁痕呈细线状、弧形状或龟裂状，磁痕清晰不浓密。
（3）表面淬火裂纹产生原因: 感应加热时间过长、冷却速度过快。
磁痕特征：磁痕呈细线状、弧形状、辐射丈或网状裂状，磁痕清晰。
7.4.6机械加工缺陷显示（1）磨削裂纹产生原因: 材料组织不均、淬火应力过大、磨写削量过大等磁痕特征：裂纹一般与磨削方向垂直分布或平行分布，也有呈放射状，磁痕清晰，但不浓密。
（2）矫正裂纹产生原因: 矫正工艺不当，施加压力超过材料的塑性变形。
磁痕特征：磁痕浓密，中间粗，两头尖。
7.4.7 脆性裂纹磁痕显示产生原因: 材料中S、P、Cu含量过高，热加工烧或表面处理产生氢脆。
磁痕特征：磁痕成群出现，磁痕清晰。
7.5 磁痕分析与工件验收磁痕分析是指确认磁粉探伤所发现磁痕显示属于伪显示、非相关显示或相关显示。
磁痕评定是指对裂纹、发瘟等相关显示严重性进行评价。
工件验收是指根据工件磁粉探伤的质量验收标准和发现磁痕显示，判定合格/拒收或报废。
第8章磁粉探伤应用8.1焊接件磁粉探伤8.1.1 焊接件磁粉探伤的工序与范围（1）坡口探伤：发现分层和裂纹，探伤范围含坡口和钝边。
（2）焊接过程中的探伤：发现裂纹，包括层间探伤和电弧气刨面探伤。
（3）焊缝探伤：包括焊缝金属及母材的热影响区（约为焊缝宽度的一半）（4）机械损伤部位的探伤：发现裂纹。
8.1.2 探伤方法的选择（1）磁轭法：有交直流电磁轭两种。
磁极最佳间距100~150mm。
每次受检长度应比磁极间距小10~20mm。
应作两个方向（接近垂直）分别探伤。
优点：设备简单缺点：效率低，有漏检的可能。
（2）触头（支杆)法：最夹电极间距为被检材料厚度的3~5倍。
应作两个方向（近垂直）分别探伤。
采用剩磁法探伤时，要注意磁化焊缝后一段时，不要造成前一段的退磁。
探伤时，不应将触头直接放在焊缝上，而应放在焊缝边沿。
缺点：容易打火烧伤工件，甚至产生裂纹。
也存在漏检的可能。
（3）交叉磁轭法（旋转磁场法）：必须采用连续法探伤。
可分段检查，但连续行走探伤时可靠性更高，效率也更高。
行走速度最快为2~3m/min。
探伤注意事项：①磁极端面与工件表面间隙不宜过大，最大不超过1.5mm。
②磁极行走速度要适宜，行走速度最快为2~3m/min。
③磁悬液喷洒原则是避免磁悬液流动冲刷掉缺陷形成的磁痕。
④观察磁痕在磁轭通过后尽快进行，以免磁痕显示被破坏。
（4）线圈法：管道圆周焊缝可用线圈或缠饶电缆法探伤，发现焊缝及热影响区的横向裂纹。
（5）平行电缆法：发现与电缆平行的缺陷。
注意：回流电缆应远离工件。
8.1.3焊接件探伤实例(1)坡口探伤:用触头法：触头应裹上铜编织网。
（2）电弧气刨面探伤：用交叉磁轭探伤。
（3）球形压力容器的开罐探伤：①探伤部位：容器的内外侧所有焊缝（包括管板接头、柱腿与球皮连接处的角焊缝）和热影响区及母材机械损伤部位。
②准备工作：表面清整，祛除影响探伤的多余物和锈迹等。
③探伤：对接焊缝用旋转磁场探伤，管板接头的角焊缝用触头法和绕电缆法探伤。
母材机械损伤部位可用旋转磁场探伤。
柱腿与球皮连接处角焊缝用触头法和绕电缆法探伤。
注意：装过易燃易爆介质的球灌内壁焊缝禁止采用触头法探伤。
（4）带摇臂轴探伤：用固定式探伤机进行直接通电周向磁化和线圈纵向磁化探伤。
8.2 其他工件的磁粉探伤8.2.1 锻钢件磁粉探伤（1）锻钢件探伤的特点：锻造加工成型方法一般分为自由锻和模锻两大类。
其工艺流程为：下料——加热——锻造——（切边）——探伤——机械加工——热处理——探伤——（表面热处理——探伤）——表面处理——成品交付。
其中，锻造过程容易产生裂纹、折叠和白点等缺陷；热处理会产生淬火裂纹；机械加工会产生磨削裂纹和校正裂纹；表面热处理同样会产生裂纹。
