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低压铸造铸件缺陷产生的原因及防止方法注：表中●表示产生缺陷的主要原因 ，○表示产生缺陷的次要原因。
铸造缺陷 缺 陷 产 生 原 因 防 治 方 法缺 陷 分 类序 号缺 陷特 征熔炼质量 铸型操作 铸件工艺浇注工艺其他防止缺陷产生的主要措施合 金 成 分 熔精炼 温 度 精炼 质 量 造 型 质 量 涂 料 脱 落 下 芯 质 量 合 型 质 量 涂 料 厚 度 冷 铁 处 质 量 型 芯 烘 干 程 度 顺 序 凝 固 条 件 排 气 系 统 铸 件 结 构 浇 道 形 状 位 置 不 妥 顶 杆 位 置 不 妥 模 具 温 度 浇 注 温 度 充 型 速 度 保 压 压 力 保 压 时 间 冷 却 速 度 脱 模 时 间 与 温 度 升 液 管 涂 料 脱 落 升 液 管 漏 气 升液管出口 形状 孔洞与渣 孔气孔 1 铸件上部的 皮下气孔 ○● ● 1.合理控制充型速度， 使金属液平稳充型 2.改善铸型，型芯排气条 件，铸型，型芯要烘干 3.冷铁表面要平整清洁 4.保证合金液的精炼质量 避免合金液吸气 5.升液管使用前要试压， 不得漏气2 铸件上部的 内气孔 ○ ○ ○ ● ●3 鱼泡状气孔● 4 铸件局部气穴● ● ● ○ ○ 5针孔 ○ ● ● ●○缩孔 和 缩 松6 内缩孔 ○ ● ○ ● ● ○ ○ ○ 1.合理设计铸造工艺，建 立顺序凝固条件 2.铸件厚大部位采取强制 冷却（如风冷，水冷） 措施或加大保压压力 3.对于壁厚悬殊过大的铸 件，可以设置冒口或冒口 加压措施，以利铸件补缩 4.正确设计内浇道或加大 内浇道5.适当降低浇注温度和浇 注速度7外缩孔 ○ ○ ● ○ ○ ○ ○ 8浇道前缩孔● ● ○○9 缩陷○ ○ ● ○ 10 厚截面缩松● ○ ○ ○ ○ 11 厚度不均匀过渡处缩松● ●○ ○ ○ ○12 浇道与铸件接触处缩松●● ○○ ○夹渣13 大平面灰渣 ● ● ● ○ ● 1.严格控制充型速度 2.清除升液管中合金液的 氧化皮3.防止涂料脱落4.采用过滤网14 氧化灰渣● ○ ●●。
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，低压铸造铝合金车轮因其轻量化、强度高、耐腐蚀等优点，在汽车制造领域得到了广泛应用。
然而，在生产过程中，铝合金车轮常会出现一些主要缺陷，这些缺陷不仅影响产品的外观质量，还可能对车辆的安全性能造成潜在威胁。
因此，对低压铸造铝合金车轮的主要缺陷进行分析与控制显得尤为重要。
本文旨在探讨低压铸造铝合金车轮的主要缺陷类型、成因及相应的控制措施。
二、铝合金车轮低压铸造工艺概述低压铸造是一种常用的铝合金车轮制造工艺，其基本原理是在较低的压力下将熔融的铝合金注入模具中，通过控制压力和温度，使铝合金在模具中结晶并形成车轮。
这一工艺具有设备简单、操作方便、成本低等优点。
三、主要缺陷类型及分析1. 表面缺陷：主要包括气孔、夹渣、裂纹和表面粗糙等。
气孔和夹渣的产生主要是由于熔融铝合金中气体和杂质未能有效排除；裂纹则多由于铸造过程中热应力过大或合金成分不均所致；表面粗糙则与模具表面处理不当有关。
2. 尺寸及形状缺陷：主要表现为车轮的直径、圆度、厚度等尺寸超差，以及轮辐形状不符合设计要求等。
这些缺陷多由于模具设计不合理、铸造工艺参数控制不当或设备精度不足所致。
3. 内部组织缺陷：包括晶粒粗大、组织不均等。
这些缺陷会影响车轮的力学性能和耐腐蚀性，其产生原因主要与合金成分、铸造温度和时间等工艺参数有关。
四、缺陷控制措施1. 优化熔炼工艺：严格控制合金成分，确保熔融铝合金的纯净度，减少气体和杂质的含量。
2. 改进模具设计：优化模具结构，提高模具表面光洁度，减少表面缺陷的产生。
3. 控制铸造工艺参数：合理设置铸造压力、温度和时间等参数，确保铝合金在模具中均匀结晶。
4. 加强设备维护：定期检查和维护铸造设备，确保设备运行稳定，减少因设备精度问题导致的尺寸及形状缺陷。
5. 实施质量监控：建立严格的质量监控体系，对铝合金车轮进行定期抽检和全检，确保产品质量的稳定性和可靠性。
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》篇一一、引言低压铸造技术作为现代制造业的重要一环，被广泛应用于铝合金车轮的生产过程中。
尽管这一技术有着众多优点，如可以生产复杂形状、轻量化和高强度等特性，但在生产过程中仍可能遇到一系列的缺陷问题。
本文旨在深入分析低压铸造铝合金车轮的主要缺陷，并提出相应的控制措施，以期为提高产品质量和降低生产成本提供参考。
二、低压铸造铝合金车轮的主要缺陷1. 表面缺陷表面缺陷是低压铸造铝合金车轮最常见的缺陷之一，主要表现为气孔、夹渣、表面粗糙等。
这些缺陷主要由于熔炼过程中气体或杂质未能有效排除，或者模具设计不合理、铸造工艺参数设置不当等因素导致。
2. 内部缺陷内部缺陷主要包括缩孔、疏松等，这些缺陷会影响车轮的力学性能和耐久性。
缩孔和疏松的产生主要与合金的收缩性、冷却速度和铸件结构设计等因素有关。
3. 尺寸精度问题由于模具制造精度不足、铸造工艺参数设置不当等原因，可能导致铝合金车轮的尺寸精度不符合要求，影响装配和使用。
三、缺陷控制措施1. 表面缺陷控制为减少表面缺陷的产生，可以采取以下措施：一是优化熔炼工艺，确保合金液中气体和杂质的有效排除；二是改进模具设计，提高模具的排气性能；三是合理设置铸造工艺参数，如温度、压力和时间等。
2. 内部缺陷控制针对内部缺陷，可以采取以下措施：一是优化合金成分，提高合金的收缩性；二是改进铸件结构设计，合理布置浇注系统和冷铁等；三是控制冷却速度，避免产生过大的热应力。
3. 尺寸精度控制为提高尺寸精度，可以采取以下措施：一是提高模具制造精度，确保模具的尺寸精度和表面质量；二是优化铸造工艺参数，确保铸件在凝固过程中得到合理的补缩和冷却；三是采用先进的检测设备和方法，对铸件进行严格的尺寸检测。
四、结论通过对低压铸造铝合金车轮的主要缺陷进行分析和控制，可以有效提高产品质量和降低生产成本。
在生产过程中，应注重优化熔炼工艺、模具设计和铸造工艺参数等方面，以减少表面和内部缺陷的产生。
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，低压铸造铝合金车轮因其轻量化、强度高、耐腐蚀等优点，在汽车制造领域得到了广泛应用。
然而，在生产过程中，由于多种因素的影响，铝合金车轮可能会出现各种缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将针对低压铸造铝合金车轮的主要缺陷进行分析，并提出相应的控制措施。
二、低压铸造铝合金车轮主要缺陷1. 表面缺陷表面缺陷是铝合金车轮最常见的缺陷之一，主要表现为气孔、夹渣、麻面等。
这些缺陷的形成主要与铸造过程中的气体排除、材料选择、熔炼工艺等因素有关。
2. 尺寸精度问题尺寸精度问题包括轮毂尺寸超差、轮辐厚度不均等。
这些问题直接影响车轮的装配和使用性能，严重时可能导致安全事故。
3. 内部结构问题内部结构问题主要包括气孔、夹杂物等。
这些问题的产生主要与熔炼温度、铸造压力、保温时间等因素有关，严重影响车轮的强度和耐久性。
三、主要缺陷的原因分析1. 工艺因素低压铸造过程中，工艺参数的设定不合理、铸造压力不足、气体排除不彻底等都会导致各种缺陷的产生。
此外，模具设计不合理、模具表面粗糙度不够等因素也会影响产品质量。
2. 材料因素铝合金材料的成分、杂质含量等都会对车轮的质量产生影响。
此外，熔炼过程中使用的熔剂、炉渣等也会对产品质量造成影响。
3. 操作因素操作人员的技能水平、操作规范程度等都会对产品质量产生影响。
操作不当可能导致熔炼不充分、气体排除不彻底等问题。
四、控制措施1. 优化工艺参数根据产品特点和生产需求，合理设定铸造压力、熔炼温度、保温时间等工艺参数，确保产品质量。
同时，加强气体排除，减少气孔和夹渣等缺陷的产生。
2. 改进模具设计优化模具设计，提高模具表面粗糙度，减少模具对产品的挤压和摩擦，降低表面缺陷的产生。
同时，改进模具排气系统，确保气体顺利排出。
3. 严格控制材料质量加强铝合金材料的检测和筛选，确保材料成分和杂质含量符合要求。
同时，优化熔炼工艺，减少熔剂和炉渣的使用，降低对产品的污染。
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》篇一一、引言低压铸造铝合金车轮以其轻量化、高强度、良好的耐腐蚀性等特点，在汽车制造领域得到了广泛应用。
然而，在生产过程中，由于多种因素的影响，常常会出现一些主要缺陷，这些缺陷不仅影响产品的性能，还可能对使用安全构成潜在威胁。
因此，对低压铸造铝合金车轮的主要缺陷进行分析和控制显得尤为重要。
本文将就低压铸造铝合金车轮的主要缺陷进行深入分析，并提出相应的控制措施。
二、低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析1. 气孔缺陷气孔是低压铸造铝合金车轮中常见的缺陷之一。
其主要原因是铸造过程中熔体中溶解的气体在凝固时未能及时逸出，导致在铸件内部形成气孔。
气孔的存在会严重影响车轮的力学性能和耐腐蚀性。
2. 缩松和缩孔缺陷缩松和缩孔是由于铝合金在凝固过程中收缩而未能得到充分补缩所引起的缺陷。
这种缺陷会导致车轮的力学性能下降，甚至出现裂纹和断裂等现象。
3. 表面质量问题表面质量问题主要包括轮毂表面的砂眼、夹杂物等。
这些问题的出现往往是由于模具清洁度不够、涂料选择不当或操作工艺不当等原因造成的。
三、主要缺陷的控制措施1. 气孔缺陷控制为减少气孔的产生，可以采取以下措施：一是严格控制熔炼温度和时间，保证熔体充分溶解和净化；二是合理设计浇注系统和排气系统，确保气体能够顺利排出；三是优化铸造工艺参数，如铸造压力、保压时间等。
2. 缩松和缩孔缺陷控制为防止缩松和缩孔的产生，可以采取以下措施：一是合理设计铸件结构，保证其具有良好的补缩能力；二是通过提高铸造压力和延长保压时间等方式，增强铝合金的补缩效果；三是采用预热和后热处理等方式，降低铸件内部的应力。
3. 表面质量控制为提高轮毂表面的质量，可以采取以下措施：一是保持模具的清洁度，定期对模具进行清洗和维护；二是选择合适的涂料和涂料工艺，提高模具的表面质量和耐热性；三是优化操作工艺，如调整浇注速度、温度等参数，减少表面问题的产生。
四、结论低压铸造铝合金车轮的缺陷控制是保证产品质量、提高生产效率的关键环节。
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，低压铸造铝合金车轮因其良好的机械性能和轻量化特点，在汽车制造领域得到了广泛应用。
然而，在生产过程中，铝合金车轮常常会出现一些缺陷，这些缺陷不仅影响产品的外观质量，还可能对车辆的安全性能产生严重影响。
因此，对低压铸造铝合金车轮的主要缺陷进行分析和控制显得尤为重要。
本文将探讨铝合金车轮的常见缺陷，并探讨相应的控制措施。
二、铝合金车轮常见缺陷1. 气孔与夹渣缺陷在低压铸造过程中，铝合金车轮可能因为气体无法顺利排出而形成气孔。
同时，如果炉料中的杂质未能被完全净化，可能产生夹渣。
这些气孔和夹渣都会影响车轮的机械性能和抗腐蚀性能。
2. 缩孔与缩松缺陷缩孔和缩松是由于凝固过程中液体金属收缩不足或收缩补偿不足引起的，通常出现在轮辐或轮盘等壁厚较薄的区域。
这些缺陷会降低车轮的强度和韧性。
3. 表面粗糙与凹坑缺陷由于模具设计不合理或铸造工艺控制不当，铝合金车轮表面可能出现粗糙、凹坑等缺陷，影响产品的外观质量。
三、缺陷成因分析1. 工艺参数控制不当铸造过程中的温度、压力、速度等工艺参数对铝合金车轮的质量有着重要影响。
如果这些参数控制不当，可能导致上述缺陷的产生。
2. 模具设计与制造问题模具的设计和制造质量直接影响产品的形状和尺寸精度。
模具设计不合理或制造精度不足可能导致铸造过程中出现各种缺陷。
3. 原材料质量铝合金原材料的化学成分、杂质含量等也会对车轮的质量产生影响。
如果原材料质量不稳定或不符合要求，可能引发各种铸造缺陷。
四、控制措施1. 优化工艺参数控制通过合理设置铸造温度、压力、速度等工艺参数，以及控制铸造周期，可以有效减少气孔、夹渣、缩孔等缺陷的产生。
同时，加强过程监控和质量控制，确保工艺参数的稳定性和可靠性。
2. 模具设计与制造优化模具设计应充分考虑铝合金的流动性、收缩性等特点，确保产品形状和尺寸的准确性。
同时，提高模具的制造精度和表面质量，减少模具对产品表面质量的影响。
低压铸造铝合金车轮平衡的影响因素和改善措施近年来，随着汽车工业的高速发展，铝合金车轮作为一种轻量化、高强度和优良外观的材料，得到了越来越广泛的应用。
然而，低压铸造铝合金车轮在生产过程中存在一些平衡问题，影响了车轮的安全性和使用寿命。
本文将就低压铸造铝合金车轮平衡的影响因素和改善措施进行全面评估和探讨。
低压铸造铝合金车轮平衡受到多种因素影响。
其一是材料的影响。
材料的不均匀性、内部缺陷和氧化皮等都会导致车轮的不平衡，进而影响驾驶的稳定性。
其二是生产工艺的影响。
低压铸造工艺在温度、压力和速度等方面的控制不当，也会导致车轮的不平衡。
其三是设计结构的影响。
车轮的结构设计不合理、尺寸和重量分布不均匀等因素，也会影响车轮的平衡性。
针对低压铸造铝合金车轮平衡问题，我们可以采取一些改善措施。
首先是优化材料质量。
在选材和生产过程中，需要严格控制材料的化学成分和内部缺陷，减少氧化皮的生成，以提高车轮的平衡性。
其次是优化生产工艺。
通过优化低压铸造工艺参数，控制好温度、压力和速度等，可以有效减少车轮的不平衡现象。
再次是优化设计结构。
合理设计车轮的结构和尺寸，优化重量分布，可以提高车轮的平衡性，降低其不平衡对车辆行驶的影响。
低压铸造铝合金车轮平衡受到多种因素影响，但通过采取相应的改善措施，可以有效提高车轮的平衡性和安全性。
对于未来的发展，需要进一步深入研究和改进低压铸造工艺，以推动铝合金车轮的平衡性能不断提升，满足汽车工业的发展需求。
在本文中，我们对低压铸造铝合金车轮平衡的影响因素和改善措施进行了全面评估和探讨。
通过对材料、生产工艺和设计结构等因素的分析，以及对优化材料质量、生产工艺和设计结构等方面的改善措施的讨论，希望能够提高读者对该主题的理解。
笔者也认为，对于铝合金车轮平衡性能的研究和改进，将对汽车工业的发展产生重要意义。
铝合金车轮在汽车行业中的应用越来越广泛，其轻量化、高强度和优良外观等特点受到了汽车制造商和消费者的青睐。
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》篇一一、引言随着汽车工业的飞速发展，铝合金车轮因其轻量化、耐腐蚀、造型美观等优点，得到了广泛应用。
低压铸造工艺是铝合金车轮制造中的一种重要方法。
然而，在生产过程中，由于多种因素的影响，铝合金车轮可能会出现各种缺陷，影响产品的质量和性能。
本文旨在分析低压铸造铝合金车轮的主要缺陷，并探讨相应的控制措施。
二、低压铸造铝合金车轮的主要缺陷1. 表面缺陷- 砂眼：由于模具表面或合金中夹杂的砂粒等杂质未被充分熔化或排出，导致在凝固过程中形成空洞。
- 气泡：由于气体未完全排出或合金中气体溶解过多，在凝固时形成气泡。
- 表面粗糙：模具表面处理不当或合金流动性差，导致表面粗糙度不达标。
2. 内部缺陷- 缩孔：由于合金在凝固过程中体积收缩而未得到充分补缩，形成内部空洞。
- 夹杂：合金中混入其他金属或非金属杂质，影响性能。
- 裂痕：铸造过程中因应力集中或合金成分不均等导致车轮出现裂纹。
3. 尺寸及形状偏差- 尺寸超差：由于模具设计、制造精度不足或铸造工艺控制不当，导致车轮的尺寸不符合标准要求。
- 形状不规整：模具变形或铸造过程中温度控制不当，导致车轮形状不规整。
三、缺陷产生的原因及控制措施1. 表面缺陷控制- 原因：模具清洁度不足、合金成分不纯、浇注温度过高等。
- 控制措施：定期清理模具、选用优质合金、控制浇注温度和速度、加强排气设计等。
2. 内部缺陷控制- 原因：合金熔炼不均、冷却速度过快、补缩不足等。
- 控制措施：优化熔炼工艺、合理设计浇注系统和冷却系统、保证补缩效果等。
3. 尺寸及形状偏差控制- 原因：模具设计制造精度不足、工艺参数设置不当等。
- 控制措施：提高模具设计制造精度、优化工艺参数设置、定期校准模具等。
四、结论低压铸造铝合金车轮的缺陷问题涉及多个方面，包括材料、工艺、设备和管理等。
要有效控制和减少这些缺陷，需要从以下几个方面着手：一是优化材料选择，确保合金的纯度和性能；二是改进工艺流程，提高铸造过程的稳定性和可控性；三是加强设备维护和校准，确保模具和铸造设备的精度和可靠性；四是强化管理措施，包括加强生产过程的质量监控和人员培训等。
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》篇一一、引言低压铸造铝合金车轮因具有轻量化、强度高、抗腐蚀性强等优点，在汽车制造领域得到广泛应用。
然而，生产过程中可能出现各种缺陷，影响车轮的制造质量与性能。
本文将重点分析低压铸造铝合金车轮的主要缺陷，并探讨相应的控制措施。
二、低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析1. 缩孔缺陷缩孔是低压铸造铝合金车轮最常见的缺陷之一。
其形成原因主要是铝合金液在凝固过程中，由于收缩力过大而未能得到充分补缩，导致车轮表面出现空洞。
这类缺陷降低了车轮的机械性能，影响其使用寿命和安全性。
2. 气孔和夹渣缺陷气孔和夹渣是由于铸造过程中混入空气或杂质而引起的。
气孔通常表现为车轮表面或内部的小气泡，而夹渣则表现为不规则的杂质团块。
这些缺陷降低了车轮的密实度和强度，容易引发断裂等安全事故。
3. 轮毂与轮辐连接处缺陷在轮毂与轮辐的连接处，由于结构复杂，容易出现铸造不实、轮廓不清晰等缺陷。
这些缺陷影响了车轮的外观质量和使用性能。
三、控制措施1. 优化铸造工艺参数针对缩孔、气孔和夹渣等缺陷，可以通过优化铸造工艺参数来控制。
例如，调整铝合金液的浇注温度、压力和速度，确保铝合金液在凝固过程中得到充分的补缩。
同时，控制铸造过程中的气体和杂质含量，减少气孔和夹渣的产生。
2. 改进模具设计及制造工艺针对轮毂与轮辐连接处的缺陷，可以通过改进模具设计及制造工艺来控制。
例如，优化模具结构，使轮毂与轮辐的过渡更加平滑；提高模具的制造精度，确保轮廓清晰。
此外，对模具进行预热处理，减少模具与铝合金液之间的温度差异，有助于提高铸造质量。
3. 加强质量检测与控制在生产过程中，应加强质量检测与控制。
采用X射线、超声波等无损检测技术对车轮进行全面检测，及时发现并处理各类缺陷。
同时，建立严格的质量管理体系，对生产过程中的每个环节进行严格控制，确保产品质量符合标准。
四、结论低压铸造铝合金车轮的制造质量直接关系到汽车的性能和安全性。
通过分析主要缺陷并采取相应的控制措施，可以有效提高车轮的制造质量。
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，低压铸造铝合金车轮因其轻量化、强度高、耐腐蚀等优点，已成为现代汽车制造的重要部分。
然而，在生产过程中，该类产品可能出现多种缺陷，这些缺陷不仅影响产品的性能和外观，还可能对车辆的安全性能造成潜在威胁。
因此，对低压铸造铝合金车轮的主要缺陷进行分析和控制显得尤为重要。
本文将就低压铸造铝合金车轮的主要缺陷进行详细分析，并提出相应的控制措施。
二、低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析1. 气孔与夹杂物气孔和夹杂物是低压铸造铝合金车轮中常见的缺陷类型。
由于合金液在充型过程中混入气体或夹杂物，导致在凝固过程中形成气孔或夹杂物。
这些缺陷会降低车轮的强度和耐腐蚀性，严重时甚至可能导致车轮断裂。
2. 缩松与缩孔缩松和缩孔是铝合金车轮在凝固过程中因收缩不均而形成的缺陷。
这些缺陷通常表现为车轮的表面粗糙，尺寸精度低，严重时会降低车轮的承载能力。
3. 轮毂与轮辐错位在铸造过程中，由于模具设计不合理或操作不当，可能导致轮毂与轮辐错位。
这种缺陷不仅影响车轮的外观，还可能影响车轮的装配和使用性能。
三、控制措施1. 原料控制选择优质的原材料和熔剂，保证原材料的纯度和成分稳定。
在熔炼过程中，应严格控制温度和时间，以减少合金液中气体和夹杂物的含量。
2. 模具设计及制造模具的设计和制造对铸造过程及产品质量具有重要影响。
模具应具有良好的排气性能，以减少气孔的形成。
同时，模具的尺寸精度和表面粗糙度应满足生产要求，以保证铸造产品的尺寸精度和外观质量。
3. 铸造工艺控制在铸造过程中，应严格控制充型速度、压力和时间等参数。
充型速度过快或压力不足可能导致气孔和夹杂物的形成。
此外，铸造过程中的保温措施和冷却速度也应合理控制，以减少缩松和缩孔的产生。
4. 质量检测与监控建立严格的质量检测与监控体系，对铝合金车轮进行全面的质量检查。
包括外观检查、尺寸精度检测、金相组织分析等。
对于发现的不合格产品，应立即进行原因分析并采取相应的纠正措施。
邢台职业技术学院毕业论文汽车铝轮毂低压铸造缺陷的成因及预防专业模具设计与制造班级模具081姓名于建兵学号080003040122指导教师史红军日期2011年6月邢台职业技术学院毕业论文任务书摘要低压铸造生产过程中，铸件经常存在一些缺陷，如：气孔、缩孔、缩松、夹渣等，这些缺陷产生的原因不单纯是浇注工艺问题，而是由一种或几种原因相互作用并不断变化时产生的，本文针对具体缺陷提出相应的预防措施。
关键词：低压铸造；缩孔；缩松；气孔；夹渣；冷隔。
目录摘要…………………………………………………………………………………第一章绪论…………………………………………………………………………1.1课题背景……………………………………………………………………第二章低压铸造原理及工艺流程……………………………………………2.1低压铸造工艺流程包括……………………………………………………2.2铝车轮低压铸造加压规范的设定…………………………………………第三章缩孔与缩松缺陷………………………………………………………………3.1缩孔与缩松缺陷的形成机理…………………………………………………3.2 缩孔与缩松缺陷的预防方法…………………………………………………第四章气孔缺陷………………………………………………………………………4.1 气孔缺陷的分类………………………………………………………………4.2 气孔缺陷的形成机理……………………………………………………………4.3 气孔缺陷的预防方法…………………………………………………………第五章表面粗糙缺陷…………………………………………………………………5.1 表面粗糙缺陷的成因……………………………………………………………5.2 表面粗糙缺陷的预防措施……………………………………………………第六章其它缺陷………………………………………………………………………第七章结论..........................................................................................参考文献 (9)摘要低压铸造生产过程中，铸件经常存在一些缺陷，如：气孔、缩孔、缩松、夹渣等，这些缺陷产生的原因不单纯是浇注工艺问题，而是由一种或几种原因相互作用并不断变化时产生的，本文针对具体缺陷提出相应的预防措施。
关键词：低压铸造；缩孔；缩松；气孔；夹渣；冷隔。
第一章绪论1.1课题背景20世纪20年代初英国ke申请了第一个低压铸造专利，最初主要用于巴氏合金。
同时期法国制出用于铜，铝合金的低压铸造机，这种方法真正被推广应用在“二战”后，被用来生产汽车缸体，电动机转子，炊事用具，高硅铝啤酒桶等。
1955年，德国出现铸铁和铸钢用低压铸造专利。
20世纪60年代英国率先发展低压铸造汽车轮毂，随后美、日、德相继发展。
1989年仅美、日、德三国用此法就生产630万只轮毂。
现今国内已用自己研制的低压铸造技术成功地应用于一些要求高的复杂铸件。
目前我国除引进保加利亚设备和技术外、并自行研制了适合单件小批生产的低压铸造设备，而这种工艺技术在我国的国防工业正在发挥作用。
低压铸造的压力也从低压（0.6Mpa）发展到中压（4Mpa）合金种类也从铝镁合金发展到铜合金，低压铸造设备也从一般的手动控制发展到目前的微机自动控制。
尽管国内的低压铸造在铝合金、镁合金方面已投入使用，尤其在汽车、摩托车轮箍生产上同先进国家水平不相上下，但生产的铸件大多局限于外形简单、呈中心对称的筒形件、而对于壁厚悬殊、形状复杂、承受液、气压及X光透视检查的高要求铝合金铸件采用低压铸造成形生产的铸件内部还存在一些铸造缺陷要进行探讨研究。
第二章低压铸造原理及工艺流程低压铸造是介于压力与重力铸造之间的一种铸造方法。
它的基本原理是：在装有金属液的坩埚中，通入干燥的压缩空气（或惰性气体）于保持一定温度的金属液的表面上，使金属液沿着升液管自下而上通过浇道进入型腔，待金属液充满腔后，增大气压并使液面上的气体压力保持至铸件完全凝固，然后解除压力，使升液管和浇道中末凝固的金属回落到坩埚中，即完成一个低压铸造过程，开型后获得所需的铸件。
低压铸造示意图见图1。
图1低压铸造示意图2.1低压铸造工艺流程包括：升液——将一定压力的干燥空气通入坩埚中，使金属液沿着升液管平稳上升到铸型的浇道处。
结壳——金属液受型腔接触面冷却形成一层固态金属。
增压——金属液充满型腔后，立即进行增压，使金属液处在高于充型压力状态。
保压——金属液在压力下凝固。
卸压——铸件凝固完毕，卸除坩埚中的压力。
根据不同零件的特点在冷却一定时间后开型。
低压铸造工艺流程见图2。
图2低压铸造工艺流程示意图2.2铝车轮低压铸造加压规范的设定各段加压曲线计算各段压力速度的时候，要注意下列各点：计算压力的公式：p=hρµ/10200 ，如不用换算系数10200，就可以用mbar。
换算系数10200 为单位换算系数（g/N）H—合金上升到某一段的高度（㎝）Ρ—合金液的密度(g/㎝²)，铝硅合金可用2.4 µ—充型阻力系数11.5（h1×ρ）为补偿压力，它与轮型和各种机型的炉膛面积有关。
(1). 升液高度、压力和速度升液高度包括：浇口、陶瓷浇口套、升液管部分的液面到升液管端口再加上每浇一个铸件液面下降的高度。
升液阶段需要的压力为升液总高度乘铝液比重和阻力系数。
升液速度一般不宜太快, 控制在1340mbar/s。
在确保完成充填成型的基础上，升液速度慢些有利于型腔中气体能充分排出。
(2). 充型段压力速度的控制这里着重讨论铝轮毂低压铸造工艺问题，铝轮毂是圆形的，有较大面积的薄壁轮辋、较厚的轮辐，浇注时轮辋垂直，轮辐水平，浇口在中间。
轮毂的正面亮面，一般朝下。
轮毂正偏距的多，负偏距的少，所以轮毂的重量多半在下部份的多。
铝液从浇口出来开始充型时，有很长一段时间，液面上升很小，与炉膛的压差越来越大，流速越来越快。
为了充型的平稳，必须有恒定的流量。
BC段于每秒2040mbar的速度，时间23秒，然后的充型速度就按照CD线。
它的时间t3是根据铸件的特点来定，它还应该包括铝液充满铸型后的结壳时间。
D 点压力的考虑是(h4+h1)×ρµ，其中阻力系数应设为1.2左右，还要考虑510mbar 的安全系数。
充型段的速度要根据不同轮毂的特点来设定，充型速度要适中，速度过快过慢都影响着铸件质量，工艺上要求压力准确，速度适中，有再现性，操作手们要认真控制，相对稳定那些不断变化的参数，阻力系数，补偿压力等都不能忽略不计。
充型结束时D 点的压力过小，轮毂浇不满，过大，铸件有飞边或跑火，甚至影响出型或轮毂变形。
第一章缩孔与缩松缺陷3.1缩孔与缩松缺陷的形成机理合金在冷凝过程中由于体积的收缩而在铸件厚大部位形成管状、嗽叭状或分散孔洞称为缩孔；形成细小的孔隙称为缩松。
缩孔的相对体积与液态金属的温度、冷却条件等有关。
液态金属的温度愈高，则液体与固体之间体积差愈大，而缩孔的体积也愈大。
在薄壁铸型中浇注金属时，型壁迅速受热而冷却型壁的空气则是热的不良导体，因此型壁越薄则受热越快，液体金属也越不易冷却，金属液冷凝后产生的缩孔也愈大。
总之，液体金属的冷凝条件，对缩孔体积的大小有显著的影响。
产生缩松的主要原因与缩孔相同，也是由于金属凝固时的体积收缩所造成。
因此在缩孔附近一般常存在着较多的缩松。
3.2缩孔与缩松缺陷的预防方法由于低压铸造是反重力铸造，重力时刻都在阻碍补缩。
因而无论对于砂型铸造还是金属型铸造、同时凝固的铸件还是顺序凝固的铸件，液面加压控制系统质量的好坏都是决定铸件致密性的关键。
尤其是对于薄壁件金属型铸造，凝固时间本来就不长。
当充型至型顶时液态金属中固相部分已经占有相当大的比例，此时应立即急速升压，以便克服重力的负作用，进行补缩。
这对铸件致密性是极为关键的。
目前有些液面加压控制系统在这关键时刻仍旧按充型速度缓慢加压或压力越高升压速度却越慢，其后果是贻误了补缩的良机。
当液态金属凝固结束后，无论增压多大都起不到补缩的作用。
铸件补缩不足可导致致密度低，容易产生缩孔与缩松。
生产有时补缩压力已经很高（可达0.2MPa），但铸件仍有缩松缺陷，致使打压渗漏率太高。
在补缩通道合理时，这主要是因为控制系统增压的时机没控制好，而不是所谓“补缩压力大小对铸件致密性影响不大”的错误说法。
例如：某厂试生产一种较大的薄壁件，试制很长时间没铸出合格的铸件。
该铸件缩松多、致密性差、打压渗漏严重。
当将老式的液面加压控制系统换成闭环反馈的“CLP-3型”低压铸造液面控制系统后，在原工艺没有改变的情况下生产出合格的铸件。
由此可见，液面加压控制系统在低压铸造生产中的作用是极其重要的。
具体预防措施见下表。
第四章气孔缺陷4.1气孔缺陷的分类铸件气孔缺陷主要分为析出性气孔、反应性气孔、侵入性气孔。
在低压铸造中，产生气体的根源很多，主要有如下方面：a、存在于型腔中的空气b、湿芯中析出的水蒸气c、烘烤烧毁粘结剂而产生的气体d、从坩埚冲到型腔中的空气或惰性气体e、由于铸型的涂料没有充分烘干而产生的水蒸气f、由于合金中溶解有气体，在冷却过程中析出来的气体。
析出性气孔主要均匀分布在内部靠近冒口处、热节温度较高区域，气孔细小且分散经常同缩孔共存。
反应性气孔主要均匀分布在型壁与铸件的接触面上，气孔表面光滑，呈银白色（铸钢件），金属光亮色或暗色。
侵入性气孔分布在铸件上部，孔洞光滑。
4.2气孔缺陷的形成机理析出性气孔是金属熔化时含有的气体在液态金属冷却凝固时，气体溶解度下降而析出气体，因来不及从型腔排除，而产生气孔。
反应性气孔是型壁物质同液态金属表面或在液态金属内部发生化学反应所产生的气孔。
侵入性气孔多为外界气体在压力或其它原因的作用下侵入合金液所产生的。
4.3气孔缺陷的预防方法从铸造熔炼工艺方面考虑可以采用下列方法预防气孔缺陷的产生。
a、任何种类的金属熔炼时间都应尽可能缩短，以防时间过长使液态金属吸气量增大。
例如：某厂生产铝铁锰黄铜铸件，2.5小时熔清出炉，浇注的铸件气密性合格，但6小时熔清出炉后浇注的铸件在工艺不变的前提下铸件全部因气密性不合格而报废。
当恢复熔清时间后铸件气密性全部合格，这充分说明熔炼时间对铸件气密性有较大的影响。
b、含铝的合金应尽可能不用工频炉熔炼，因为这种炉子的搅拌能力极强，而铝与空气接触很易氧化成Al2O3，并进入液态金属中成为熔渣，也为气体的析出提供机会。
同时也容易与H2O 发生反应，使液态金属吸入H2气。
c、投料时应先投入熔点低的料，依次投入熔点高的料，这样会使金属吸气量小，其原因就在于炉料与空气接触面积和时间均减少。
