铸造铝合金缺陷及分析

铝合金压铸件所有缺陷及对策大全一、化学成份不合格主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。

1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；3、配料时称量不准；4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；5、材料保管混乱，产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学分析不准确。

对策：1）、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；2）、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；3）、定期校准衡器，不准确的禁用；4）、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；5）、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；6）、合金液禁止过热或熔炼时间过长；7）、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；8）、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；9）、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。

二、气孔铸件表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X光透视或机械加工后可发现。

1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液过热，氧化吸气严重；4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；6、模具排气能力差；7、煤、煤气及油中的含水量超标。

对策：1）、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；2）、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；3）、注意铝液过热问题，停机时间要把炉调至保温状态；4）、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；5）、严格控制钙的含量；6）、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7）、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。

三、涡流孔铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。

矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。

如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。

㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。

(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。

如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。

对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。

二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。

2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。

㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。

2、矿产品价格稳定性及变化趋势。

三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。

2、矿区矿产资源概况。

3、该设计与矿区总体开发的关系。

㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。

2、矿床开采技术条件及水文地质条件。

铸造铝合金热处理质量缺陷及其消除与预防铝合金铸件热处理后常见的质量问题有：力学性能不合格、变形、裂纹、过烧等缺陷，对其产生原因和消除与预防方法分述如下。

〔1〕力学性能不合格通常表现为退火状态伸长率〔6 5〕偏低，淬火或时效处理后强度和伸长率不合格。

其形成的原因有多种：如退火温度偏低、保温时间缺乏，或冷却速度太快;淬火温度偏低、保温时间不够，或冷却速度太慢〔淬火介质温度过高〕；不完全人工时效和完全人工时效温度偏高，或保温时间偏长；合金的化学成分出现偏差等。

消除这种缺陷，可采取以下方法：再次退火，提高加热温度或延长保温时间;提高淬火温度或延长保温时间，降低淬火介质温度；如再次淬火，则要调整其后的时效温度和时间；如成分出现偏差，则要根据具体的偏差元素、偏差量，改变或调整重复热处理的工艺参数等。

〔2〕变形与翘曲通常在热处理后或随后的机械加工过程中，反映出铸件尺寸、形状的变化。

产生这种缺陷的原因是：加热升温速度或淬火冷却速度太快〔太剧烈〕；淬火温度太高；铸件的设计构造不合理〔如两连接壁的壁厚相差太大，框形构造中加强筋太薄或太细小〕；淬火时工件下水方向不当及装料方法不当等。

消除与预防的方法是：降低升温速度，提高淬火介质温度，或换成冷却速度稍慢的淬火介质，以防止合金产生剩余应力；在厚壁或薄壁部位涂敷涂料或用石棉纤维等隔热材料包覆薄壁部位；根据铸件构造、形状选择合理的下水方向或采用专用防变形的夹具；变形量不大的部位，则可在淬火后立即予以矫正。

〔3〕裂纹表现为淬火后的铸件外表用肉眼可以看到明显的裂纹，或通过荧光检查肉眼看不见的微细裂纹。

裂纹多曲折不直并呈暗灰色。

产生裂纹的原因是：加热速度太快，淬火时冷却太快〔淬火温度过高或淬火介质温度过低，或淬火介质冷却速度太快〕；铸件构造设计不合理〔两连接壁壁厚差太大，框形件中间的加强筋太薄或太细小〕；装炉方法不当或下水方向不对;炉温不均匀，使铸件温度不均匀等。

消除与预防的方法是：减慢升温速度或采取等温淬火工艺；提高淬火介质温度或换成冷却速度慢的淬火介质；在壁厚或薄壁部位涂敷涂料或在薄壁部位包覆石棉等隔热材料；采用专用防开裂的淬火夹具，并选择正确的下水方向。

铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因：（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。

（2）浇铸系统不良原因。

内浇口截面太小。

（3）排气条件不良原因。

排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法：（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。

适当提高浇温和模温。

提高浇铸速度。

改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

（2）增大内浇口截面积。

（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。

使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。

冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因：（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。

（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。

防止方法：（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

（2）修正模具。

（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。

3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：（1）液流流动性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太长。

（3）填充温充太低或排气不良。

（4）充型压力不足。

防止方法：（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

（3）提高浇铸速度，改善排气。

（4）增大充型压力。

4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。

形成原因：（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。

（2）合金收缩率大。

（3）浇口截面积太小。

（4）模温太高。

防止方法：（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。

再生铝合金铸造工艺中的铸造缺陷与缺陷控制技术铸造工艺在现代工业生产中扮演着重要的角色，而铸造缺陷是不可避免的问题，尤其在再生铝合金铸造过程中更是如此。

因此，探索铸造缺陷的成因及相应的缺陷控制技术具有重要的理论意义和实践价值。

本文将分析再生铝合金铸造工艺中常见的缺陷，并探讨相应的解决方法。

首先，再生铝合金铸造工艺中常见的铸造缺陷之一是气孔。

气孔是由于铝合金液体在凝固过程中释放的气体未能完全逸出所形成的。

气孔不仅会降低铝合金件的强度和密封性，还会影响其外观品质。

针对气孔问题，工程师们往往采取增加浇注系统的压力、增加液态金属的保温时间和采用适当的浇注温度等措施，以促使气体逸出，从而减少气孔的产生。

其次，再生铝合金铸造工艺中常见的另一个缺陷是缩松。

缩松是铝合金凝固过程中由于体积收缩而形成的空洞或裂纹。

缩松缺陷会降低铝合金件的承载能力和韧性。

为了避免缩松，可以通过优化浇注系统设计，采用合适的冶炼工艺和浇注温度，以及合理控制凝固速率等方式进行控制。

此外，再生铝合金铸造工艺中还存在着夹杂物的产生。

夹杂物是指杂质或其他金属的颗粒在铝合金液体中未能被有效去除而造成的。

夹杂物会降低铝合金的强度和塑性，同时也会对铝合金件的外观造成影响。

为了解决夹杂物问题，工程师们通常采取净化熔体、增加浇注速度、优化浇注系统设计以及采用合适的过滤器等技术手段。

最后，再生铝合金铸造工艺中还需关注晶粒度的控制。

晶粒度是指铝合金凝固过程中晶粒的大小，对铝合金件的力学性能和耐磨性能有着重要影响。

通常情况下，大晶粒度会导致铝合金件的塑性下降，而小晶粒度则会影响铝合金件的强度。

为了控制晶粒度，可以通过合适的铸造参数、合金元素添加和合理的工艺操作等方法进行调控。

再生铝合金铸造工艺中的铸造缺陷控制技术是一个复杂而关键的问题。

工程师们需要深入研究缺陷产生的机理，结合实际情况，寻找最佳的解决方案。

通过优化工艺参数、改进铸造设备和引入先进的检测技术，可以有效地降低再生铝合金铸造工艺中的缺陷产生，提高铝合金件的质量和性能。

铝合金重力铸造常见缺陷及预防措施重力铸造就是在铸造过程中，先凝固的金属液体因热胀冷缩产生体积收缩，需靠上部未凝固的金属液重力来补充，完成补缩的效果。

重力铸造的凝固方式为顺序凝固，就是整个零件在凝固时按照一定的次序先后凝固，相对靠后的凝固位置可以补缩相对靠前的凝固位置，使最终的铸造缺陷都集中在最后的冷却部位（冒口、浇口位置），得到合格的生产铸件。

重力铸造铝合金轮毂铸件的凝固顺序：轮辋——辐条——中毂（斜面）——分流锥——浇口（冒口）铸造工艺设计参数包括加工余量、工艺余量（冒口等补缩位置）、金属收缩量（收缩系数）和拔模斜度、冷却系统（用以保证铸件的顺序凝固）等。

当铸件的凝固顺序或工艺设计参数不满足产品需求时，就会产生铸造缺陷，铝合金铸件常见的铸造缺陷及预防措施有：1、欠铸特征：在铸件成形过程中，某些部位填充不完整。

形成原因：a 、铝液流动性不强，液体中含气量高、氧化皮较多；b 、浇注系统不良，内浇口截面太小；c、模具排气条件不良，排气不畅、涂料过多、模温过高导致型腔内冒口气压过高且不能顺利排出。

预防措施：1、提高铝液的流动性，尤其是精炼和扒渣，适当提高模温或浇铸温度（提高浇铸速度，调整壁厚余量、开设辅助筋通道）；2、增大内浇口截面积；3、改善排气条件，根据不良现象结合模具实际情况，增加溢流槽和排气线，深凹型腔处增添排气塞，重新喷涂料，使涂料薄且均匀，并待涂料干燥后再合模生产。

2、裂纹特征：毛坯被破坏或断开，开成细长纹路，呈不规则现状，有穿透和不穿透两种，在外力作用下呈发展趋势，冷、热裂纹的却别：冷裂纹处金属未被氧化，热裂纹处金属被氧化。

形成原因：a、铸件结构欠合理，收缩受阻，铸造圆角小；b、顶出装置发生偏移，受力不均；c、模温过高或过低，开模过程中严重拉伤开裂；d、合金中有害元素超标，伸长率下降；e、排气不畅；预防措施：1、改进铸件结构，减少模具壁厚差，增大裂纹部位的圆角或圆弧半径；2、修正模具顶出系统及上、下模合模销、套，保证顶出平稳；3、调整模温到正常温度，消除倒拉模和不平整现象，适当加大模具的扒模斜度；4、控制好铝液成分，尤其是有害元素成分；5、修整模具的排气系统，保证该部位模具排气通畅。

铝合金扁锭铸造缺陷的产生及预防措施摘要：铝合金扁锭铸造缺陷是铝合金扁锭铸造过程中不可避免的，本文研究了铝合金扁锭铸造缺陷产生的原因，分析了造成铝合金扁锭大面漏铝、锭尾余漏、锭尾回弹、锭尾塌陷、裂纹、氧化夹杂等19种铸造缺陷发生的原因，从缺陷发生的原因出发，以铸造速度、铸造温度、冷却水流量、液位高度为排除缺陷的前提，提出了铝合金扁锭铸造缺陷预防的措施，提高了铝合金扁锭的成品率。

关键词：铝合金；扁锭铸造；拉裂；预防铝板带箔材的主要原料是铝合金扁锭。

随着它的需求量的增大，相应的热轧扁锭也有很大的发展空间。

铝合金扁锭最常见的生产技术是直冷式半连续铸造生产工艺，每次可以生成3-5块扁铝锭。

它的优点是适应性强，能生产各种铝合金，单机生产能力大，但其生产出来的铝锭表明粗糙、粗晶层和偏析瘤比较严重，底部也容易翘曲，成品率较低。

国内外铝加工企业一直探索新的铸造技术，提高铸锭的成品率，产生了一些新的铸造技术如低液面结晶器铸造技术、电磁铸造技术等。

1影响铸造的主要因素在直接水冷铸造条件下，结晶器内的熔体在与结晶器壁接触后，首先受结晶器壁的一次水冷却，一次水冷程度较弱，因此形成较薄的凝壳，此凝壳强度较低，随着铸造的进行，铸锭向下运动，当凝壳的强度不足以抵抗铸锭与结晶槽工作面间的摩擦力时，则在铸锭表面形成拉痕或拉裂，拉裂严重时可将局部硬壳拉破，在裂口处产生漏铝。

拉裂裂口断断续续，小裂口边界不整齐。

通常，在铸锭没有得到适当冷却的条件下，比如冷却水压过小、水温过高，结晶器长期工作水垢过厚致使导热性降低时，最容易产生这种缺陷。

影响拉裂的因素主要有：1.1 抵抗拉应力的能力与结晶器间形成摩擦的凝固薄层抵抗拉应力的能力增加时，有利于防止拉裂的产生。

影响凝固薄层承受拉应力能力的因素主要是该薄层本身的强度和厚度，薄层的强度升高，抵抗拉应力的能力增大；薄层的厚度增加时，有利于防止薄层拉断。

1.2 摩擦力的大小凝固薄层与结晶器壁的摩擦力越大，拉应力越大，产生拉裂的可能性也越大。

铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因：（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。

（2）浇铸系统不良原因。

内浇口截面太小。

（3）排气条件不良原因。

排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法：（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。

适当提高浇温和模温。

提高浇铸速度。

改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

（2）增大内浇口截面积。

（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。

使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。

冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因：（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。

（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。

防止方法：（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

（2）修正模具。

（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。

3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：（1）液流流动性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太长。

（3）填充温充太低或排气不良。

（4）充型压力不足。

防止方法：（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

（3）提高浇铸速度，改善排气。

（4）增大充型压力。

4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。

形成原因：（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。

（2）合金收缩率大。

（3）浇口截面积太小。

（4）模温太高。

防止方法：（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。

序缺陷项目概述产生原因真因分析预防对策1.熔体中气体含量过高；纯铝系列产品，流动性较差，气体不易去除。

1.缩短熔炼时间减少铝合金液态吸气；2.加强精炼除气，检验除气效果，保证炉前针孔达到2级以上。

2.熔体过热；铝合金熔炼时间过长缩短熔炼时间，减少铝合金高温液态保持时间。

3.烘炉不彻底，停炉时间过长；烘炉不到位，炉体材料中气体在熔炼过程中进入到铝液中；严格按照停开炉烘炉作业指导书进行烘炉作业。

详见《烘炉作业指导书》4.泠却强度小.铸造速度过快；冷却水控制不到位，造成模具温度超高，铝锭凝固收缩顺序改变，形成疏松及断口晶粒粗大。

1、加强冷却水控制，按铝锭断口质量提升进行操作；2、控制模具温度，详见变更后《浇铸操作指导书》5.铸造温度过低；铸造温度过低；造成铝锭凝固收缩顺序改变，形成疏松。

严格执行《产品质量控制标准书》中工艺温度，以工艺纪律检查制度进行监控。

6.工具、精炼气体及溶剂等潮湿或不彻底；工具、精炼气体及溶剂等潮湿或不洁净；带入氧化物或水份形成水汽，使铝液吸入气体。

7.放水口供流不均匀；放水口供流不均匀；形成氧化夹渣，混合到铝液中造成凝固收缩顺序变更，形成疏松。

8.天气原因。

由于空气湿度较大，铝液中气体析出困难，造成凝固过程中气体聚集，形成疏松。

铝合金铸锭疏松原因分析及对策1收缩间疏松2气体形成的疏松疏松是铝合金铸锭组织在凝固的过程中，由于铝合金在液态到凝固态的过程中,体积收缩得不到很好的补充而产生出分散孔洞。

铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因：（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。

（2）浇铸系统不良原因。

内浇口截面太小。

（3）排气条件不良原因。

排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法：（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。

适当提高浇温和模温。

提高浇铸速度。

改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

（2）增大内浇口截面积。

（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。

使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。

冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因：（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。

（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。

防止方法：（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

（2）修正模具。

（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。

3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：（1）液流流动性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太长。

（3）填充温充太低或排气不良。

（4）充型压力不足。

防止方法：（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

（3）提高浇铸速度，改善排气。

（4）增大充型压力。

4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。

形成原因：（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。

（2）合金收缩率大。

（3）浇口截面积太小。

（4）模温太高。

防止方法：（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。

低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法《低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法》低压铸造作为一种常见的铸造工艺，在生产中广泛应用。

然而，由于材料性质、设计结构、工艺参数等多方面因素的影响，低压铸造铸件在制造过程中往往会出现一些缺陷。

本文将探讨低压铸造铸件缺陷产生的原因，并提出一些有效的防治方法。

在低压铸造铸件制造过程中，缺陷主要来源于以下几个方面：1.材料问题：低压铸造铸件通常使用铝合金材料，而铝合金材料的性质不均匀，易受到气体、夹杂物等污染，这些问题都会导致铸件出现缺陷。

2.设计结构问题：铸件的设计结构不合理，如壁厚不均匀、几何尺寸设计不合理等，都会导致铸件产生缺陷。

3.工艺参数问题：低压铸造铸件的工艺参数包括浇注温度、浇注速度、保压时间等，如果参数设置不当，就会引发一系列缺陷问题，如气孔、缩孔等。

针对以上问题，我们可以采用以下方法来防治低压铸造铸件缺陷：1.优化材料选择：选择质量好、纯净度高的铝合金材料，加强材料管理，减少杂质的混入，可以有效降低铸件出现缺陷的概率。

2.合理设计结构：在设计铸件结构时，要考虑工艺性、可塑性和可加工性等因素，尽量避免出现壁厚不均匀、几何尺寸设计不合理等问题，从而减少铸件缺陷的发生。

3.优化工艺参数：根据不同的铸件要求调整合适的浇注温度、浇注速度和保压时间等参数，确保材料能充分流动、填充整个铸件模具，并且充分排除气体，从而减少缺陷的产生。

此外，我们还可以通过增加材料处理的步骤，如脱气、去夹杂等工艺操作，来提高低压铸造铸件的质量和减少缺陷的产生。

综上所述，《低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法》中提到了材料问题、设计结构问题和工艺参数问题是导致低压铸造铸件出现缺陷的主要原因。

通过优化材料选择、合理设计结构和优化工艺参数等措施，我们可以有效防治低压铸造铸件的缺陷，提高产品质量和生产效率。

铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法感谢网友yewanlogn提供资料1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。

(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。

(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。

；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。

‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。

(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。

1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。

产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。

低压铸造铝合金缺陷分析与热处理工艺分析摘要：中国经济在工业的带动下迅速发展，成功地将“中国制造”品牌推向了世界。

在全球经济的影响下，中国要想进一步提高经济水平，就需要从提高工业产品质量的角度出发，以优质产品拓展营销渠道，实现全方位发展。

本文主要分析了铸造铝合金的质量危害，根据实际情况提出了相应的预防措施，探讨了保温时间、时效、工艺等各种因素对铸造铝合金产品的一系列影响，并规定了准确的热处理工艺参数。

关键词：低压铸造；铝合金；缺陷分析；热处理铝合金是现代工业中的一种重要材料，具有重量轻、成型性好等特点。

在各种现代技术的指导下完成理论研究后，他们开始在工业生产上投入巨资。

工业产品的制造材料也发生了重大变化，有色金属材料成为工业生产中关注的焦点。

铝合金具有很强的机械强度，密度仅为钢的三分之一，导电性极佳，耐腐蚀性极佳。

因此，它们被广泛应用于航空航天、采矿、冶金等领域。

为了进一步提高应用效果，有必要对其质量缺陷进行深入研究，并提出改进措施。

1铸造铝合金的缺陷分析1.1铸件裂纹铸件的形状具有复杂的特征。

在凝固过程中，每个位置的冷却速率不同，形成巨大的内应力，在应力远远超过合金材料的抗拉强度后，逐渐抵抗开裂。

裂纹表现为两个方面：热裂和冷裂。

前者为晶间裂纹，裂纹呈氧化黑色，形状不规则。

冷裂纹沿着区域开裂，断裂表面没有氧化，呈银色光泽。

有效消除裂纹最合理的工艺措施是确保合金的杂质含量符合标准，避免熔体过热。

在炉子里呆的时间不应该太长。

应合理控制铸造温度和铸造速度，以保持液态金属流动和冷却的均匀性，从而避免杂质的插入。

1.2花边状组织边界晶粒呈现出了波浪状花边形状态，类似于铸造边晶，呈现出了羽毛状，显微组织相互平行，产生原因是因为化学成分调整不合理，熔体太热，停留时间非常长，铸造度升高，结晶体非常爱变质。

细化剂自身的作用却是要想将花边状组织有效消除，就需要严格控制合金化学成分、杂质含量，不可以超出标准合理的设计结晶装置，精准控制容量、铸造温度和时间，添加细化剂。