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铸造材料烘烤记录
日期：[填写日期]
值班人员：[填写值班人员姓名]
烘烤材料信息
- 材料名称：[填写材料名称]
- 材料批次号：[填写材料批次号]
- 材料规格：[填写材料规格]
烘烤设备信息
- 烘烤设备名称：[填写烘烤设备名称]
- 烘烤设备编号：[填写烘烤设备编号]
- 烘烤温度范围：[填写烘烤温度范围]
烘烤记录
- 烘烤时间：[填写烘烤开始时间和结束时间]
- 烘烤温度：[填写烘烤过程中的温度变化情况，包括开始温度、最高温度、结束温度等]
- 烘烤湿度：[填写烘烤过程中的湿度变化情况，包括开始湿度、最高湿度、结束湿度等]
- 烘烤结果：[填写烘烤后材料质量情况，如颜色、硬度等]
- 烘烤备注：[填写其他需要记录的相关信息]
结论
根据本次烘烤记录，结论如下：
- 材料烘烤过程中的温度控制良好，符合要求。
- 材料烘烤过程中的湿度控制良好，符合要求。
- 材料烘烤后质量良好，无异常情况。
签字
- 值班人员：[填写值班人员签名]
- 核对人员：[填写核对人员签名，如有]
以上为铸造材料烘烤记录，供参考。
铸造过程质量控制管理方案一、前言。
咱们搞铸造的都知道，这铸造就像一场魔法秀，把各种原材料变成各种酷炫的铸件。
但这魔法可不能乱施，得好好控制质量才行，不然就变成“灾难现场”啦。
所以呢，咱们得搞个超棒的质量控制管理方案，让咱们的铸造产品个个都是“尖子生”。
二、原材料管理。
1. 供应商选择。
咱们找供应商就像找对象，得精挑细选。
不能光看脸（价格），还得看看内在（质量）。
得找那些口碑好、有信誉的供应商。
就像找对象要打听人品一样，咱们得去调查供应商的生产工艺、质量管控措施。
定期去供应商那儿瞅瞅，就像去对象家做客一样，看看他们有没有啥“不良习惯”（质量问题）。
建立一个供应商评价体系，像给对象打分一样。
从原材料的质量稳定性、交货期、服务态度等方面来打分。
分数低的，哼哼，就像不称职的对象一样，得考虑换啦。
2. 原材料检验。
原材料进来的时候，那可得瞪大了眼睛检查。
就像海关检查违禁品一样严格。
每一批原材料都要抽样，按照标准进行各种检测，像化学成分分析、物理性能测试啥的。
要是发现不合格的，那就毫不留情地退货，就像拒绝不良商品一样。
对检验结果做好记录，这记录就像原材料的“档案”一样。
以后要是出了问题，咱们就能翻档案找到根源。
三、模具管理。
1. 模具设计与制造。
模具可是铸造的“灵魂”啊。
在设计模具的时候，就得让那些懂行的工程师像打造艺术品一样精心设计。
要考虑铸件的形状、尺寸精度、脱模方便性等各种因素。
就像设计一件超级合身的衣服一样，每个细节都得照顾到。
制造模具的时候，得找那些技术高超的工匠。
就像找大厨做菜一样，技术差的可不行。
要对模具制造过程进行监控，确保每一步都符合要求。
2. 模具维护与保养。
模具用了一段时间就得保养，就像汽车要定期保养一样。
每次使用完模具，要清理干净，看看有没有磨损或者损坏的地方。
要是发现小问题，就得及时修理，就像给人治病一样，小病不治就会变成大病。
定期对模具进行全面检查和维护，延长模具的使用寿命。
要是模具老是出问题，就像一个老生病的人一样，会影响整个铸造生产的质量和效率。
铸造生产过程控制程序（ISO9001-2015）1.目的为使产品铸件的整个生产过程的质量、环境、职业健康安全处于受控状态。
2.适用范围铸造车间所生产的本公司铸件的生产全过程。
3.职责3.1车间主任负责各工序的生产管理，组织贯彻实施质量管理、环境管理、职业健康安全管理各控制程序，对铸件生产中的质量、环境、职业健康安全负责。
3.2车间计划调度员根据公司生产技术部下达的生产指令安排组织生产活动。
3.3车间技术组负责编制工艺文件，并对工艺文件的正确性、完整性、适用性负责。
3.4车间安全员负责车间生产的环境管理和职业健康安全管理的日常工作。
3.5各班组长对本班组的产品质量、生产作业计划及进度、环境管理、职业健康安全管理的完成情况负责。
4.工作程序4.1过程准备4.1.1车间计划调度员按照生产技术部下发的项目计划编制各班组的生产计划，及时下发到各班组，完成调度指令兑现率，准备好各种工装器具及原材料。
4.1.2车间生产所需各种工装器具及原材料放在有明显标识的指定区域，由车间统一管理。
4.1.3车间技术组由专人负责管理图纸和技术资料，进行分类、标识、定址存放，建立文件资料目录及管理规定。
4.1.4技术组的技术人员根据当月车间生产计划准备技术资料、图纸，并保证这些资料正确、清晰、完整、有效。
4.1.5原料、辅料和工艺装备上场前有关人员应检验其是否符合规定要求，检验结果应记录并明确标识。
4.1.6车间设备员要做好设备的日常管理和检查，其结果应记录备案。
4.1.7操作者上岗前应经过培训，培训合格后持证上岗，特殊过程（熔炼、浇注、造型、焊接、热处理、机动车司机）必须经过专门培训，考试结果记录备案。
4.2过程控制4.2.1图纸资料的控制4.2.1.1车间技术组负责图纸、技术文件的收发、归档、管理和更改。
4.2.1.2车间技术组签收图纸、资料后，加盖本车间专用标记章，填写《收图登记》，分类放置。
4.2.1.3车间技术组收到改图通知后，按要求更改，保证零件图、工艺图、工装图的有效性，做出更改标识并通知到相关技术人员。
铸造车间熔炼作业指导书编号：WYZZ/03-01 一.目的为进一步确保铸造车间铝合金轮毂产品质量，提高生产效率、节约成本，从而更有效地促进正常生产。
二.范围本作业指导书为本公司铸造车间生产铝合金轮毂熔炼专用。
三.内容1. 材料：铝合金牌号：A356铝锭（成分：Si=6.5～7.5% Mg=0.25～0.45% Ti=0.08%～0.20% 其余：余量）；2. 材料配比：A356采购铝（成分：Si=7.5% Mg=0.06% Ti=0.16% ）225Kg+刨花铝225Kg+镁块1.5 Kg =450Kg/炉3、操作步骤3.1、坩埚使用：新坩埚使用时应先进行烘烤，一期烘烤温度200℃～300℃，二期烘烤温度400℃～500℃，当坩埚烘烤至暗红色时（约3～4小时，如生产条件允许，最好为8～12小时），可加入铝锭进行加温熔化；3.2、精炼：3.2.1. 铝锭熔化温度达到680℃～700℃时，用钟罩压入2 Kg 镁块，并搅拌均匀，温度达到700℃～730℃时，用钟罩压入0.2～0.4%的2#精炼剂进行除气精炼（精炼剂使用时必须干燥），精炼剂需压入埚底，同时撒入0.3%～0.5%覆盖剂（用量0.3%～0.5%）提高精炼效果；待精炼剂反应完毕无气泡时取出除气罩，进行氮气精炼；3.2.2．氮气精炼：1).将氮气除气机移至炉前固定，先把石墨除气棒预热5分钟；2).开氮气：氮气压力5～10kPa，流量5～10L/min;3).启动除气棒旋转开关，以60r/min的转速转动除气棒，然后缓慢下降（除气棒底部与坩埚内底部距离为100～150mm）；4）.开始除气：调节除气棒转速为240r/min～360r/min，调节氮气压力为10～15kPa，流量10～20L/min，以不产生明显旋涡、铝液不飞溅为宜，除气时间设置为20～25min；5）.除气时间报停，先上升除气棒，然后关氮气，除气机放置原位；3.3.除渣：精炼结束后，静置3～5分钟，用打渣勺去除精炼残渣，操作时需滴漏干净渣内的剩余铝液；3.4.变质：铝液静置5～10分钟，用钟罩压入 0.2%～0.4%的铝锶合金变质剂（使用前必须烘烤），并搅拌均匀进行变质；3.5.铝液静置5～7分钟，用钟罩压入 0.3%～0.5%的铝钛硼细化剂（使用前必须烘烤），并搅拌均匀进行细化；然后静置10～15分钟进行转包浇铸。
熔炼作业指导书1.0 原材料的控制：如炉料中有油污、杂物将直接熔入铁水，此外潮湿冷料加入铁水会引起飞溅甚至爆炸，因此炉料必须洁净、干燥，不得有油污、杂物。
1.1 生铁：不同产地、规格、批次的生铁分开存贮。
1.2 废钢：应经过良好除锈处理，避免混有合金钢、含Pb物质和其它杂质。
1.3 铁屑：要去油污、杂物，不得严重锈蚀，不同材质不得混用，烘干后压块使用。
1.4 废机铁：外购薄壁件、炉体、散热片、缸筒、刹车片、炉条等废机铁不得使用，回炉料应尽量减少粘砂量。
1.5 孕育剂：冲入法控制在315mm之间，随流孕育控制在38mm之间，保持干燥无杂物。
2.0 熔化控制：原则上要快速熔化。
2.1 加料人员每日必须对配料称进行检查，并由熔化控制员和技术员抽查批料重量，并校准、纠正。
2.2 炉料加入顺序：生铁、废钢、机铁、生铁，炉料一般在前批料即将熔化时加入，分批加入，注意观察冷料熔化情况，及时捅料，避免搭棚，如出现应迅速采取小于20的倾炉熔化或保持局部通气等措施防止结壳。
球铁用料比例：生铁：废钢：球铁机铁=(70~80)%:(10～30)%:(0～20)%。
2.3 增碳剂需在前期加入，各种铁合金要求与最后两批炉料一起投炉。
2.4 铁水溶化温度控制在1410℃以下，灰铁铁水温度升至14201460℃时用快速热电偶测温，浇注三角试片和光谱分析（或热分析）试样，并记录测试结果，取样后倾炉扒渣。
2.5 根据成分分析结果参考三角试片白口值，用生铁、废钢、铁合金等调整炉内铁水成分。
并将铁水过热至1460~1500℃并静置5分钟以下的时间。
2.6 球墨铸铁和灰铸铁不同牌号化学成分达到要求后且温度控制范围达到1420~1500℃时可以出炉、进行变质处理、浇注。
3.0 孕育、球化处理:孕育方式采用随流孕育，球化方式采用触发式或堤坝式。
3.1 一般使用合格粒度的75SiFe孕育剂（特殊情况下由技术员确定可使用特定孕育剂、增碳剂或Cr-Fe、Mn-Fe等）。
熔炼工艺操作规程1铸轧车间熔炼工艺操作规程本规程规定了使用电解铝水及添加部分废铝打包块、原铝锭的熔炼工艺及操作要求。
一、设备主要技术参数1、熔炼炉主要技术参数表1、熔炼炉主要技术参数二、装炉前的准备2、装炉前应检查硅碳棒有无断裂现象，如发现应立即更改。
熔炼过程中一般不允许更换硅碳棒，严防硅碳棒落入熔体中。
特殊情况必须更换时应采取相应的保护措施。
3、装炉前必须清炉，须将炉底、炉角、炉墙各处的渣子及其它脏物彻底清除干净，否则不得装炉。
4、严格核对炉料是否与生产卡片相符，确认无误后方可装炉。
若发现卡片记载与实际炉料不符时，应经配料计算者或技术主管同意后方可更换料，并在生产卡片上注明更改情况，记录新投入料的类别和重量。
5、生产铝箔毛料时，清炉后、装炉前，在炉底均匀撒入20±2㎏粉状溶剂。
三、装炉及灌炉6、装炉工艺操作程序及注意事项6.1易烧损的废料（如薄板、铝箔打包块等）应均匀装在下层，原铝锭、复化锭应均匀地装在上层，料必须一次性装完，如有中间合金，必须在同时一次性加入。
6.2、应根据不同合金先加入30％－50％的废料或铝锭，然后关闭炉门升温，熔炼炉设定温度880℃、6.3、装炉时，金属添加剂不允许与铝锭、中间合金及废料一同加入。
6.4、装炉时熔炼操作人员应检查炉料的外观质量，发现异物应挑出、清除，发现含有其它金属的打包块不许装炉，应予以更换，过磅并做好记录。
7、灌炉工艺操作程序及注意事项7.1铝包车运输铝水到铸轧车间熔炼炉炉台后，应有专人负责指挥天车把真空包吊运至地磅过磅，要轻吊慢放轻摘钩，并认真做好称重记录，要求字迹清晰，不许涂改。
7.2倒包工应首先检查敞口包倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后，指挥天车按指定的位置配合炉前工将铝水倒入敞口包内。
7.3打渣工向敞口包撒入10～15㎏打渣剂，然后开始搅拌，搅拌5～8分钟，搅拌要均匀，确认无误后，检查打渣扒渣的漏勺是否烘烤加热，确认无误后，开始打渣、捞渣，打渣时应先用漏勺将敞口包的渣子向一块集中，然后用漏勺把渣子捞出。
7.铁水转运要求：吊运人员应将接种完毕之铁液于3分钟内倒入浇注盆,炉前操作工负责监控铁水转运时间并 记录， 若超过3分钟以上时该包铁液返回电炉，重新再处理。
(二）球墨铸铁熔化操作1.熔化操作工依照每日的生产指令启动熔解作业。
首先进行领料和备料工作，所用原料要干 燥，领到现场的原料按分类标识进行存放。
2.按《中频电炉操作规程》进行电炉操作。
3.化学成份控制3.1 正常调质时C、Si不得同时做上限或下限，在包内调整合金含量时合金块度＜20mm，Si， 的调整幅度≤0.2%且只能用硅铁调整不可用接种剂调整。
3.2 按时査看分光仪检测结果(分光试验人员接到分光试片测试后，将分析结果报告到炉前）， 各元素成分须控制严格执行《熔解作业基准表》中的规定。
当化学成分测得在下限时，熔化工在熔化工程师的指导下计算出达到目标值所需添加的量并负责添加。
此时不必再测成分3.3 对《熔解作业基准表》中要求不明确的微量元素控制目标为：Sn≤0.007%、Sb≤0.007%，其他元素≤0.05%。
如化学成分微量元素不在控制目标内，需要电炉重新调质，调质合 格后方可出炉。
如成品化学成分微量元素不在控制目标内，按每包首尾模的插牌，将该包次回炉。
3.4 电炉铁液分析结果在标准范围内时，则可以出炉。
铁液调好后30分钟不出炉，需重新确认长度成份及白口长度3.5 铁液保温时间超过1小时，需重新调质。
3.6 每炉铁液冲入返回铁液≥两包时需重新调质。
4.温度和出铁控制：为保证铁水满足浇注要求，熔化操作工每包出铁前先进行除渣，然后用浸入式测温枪对铁液温度进行检测并记录，（预热浇包或浇注盆之铁液需在炉内测温一次〕 ，如果温度达不到要求，不能出铁。
温度以《熔解作业基准表》规定的浇注温度范围为标准5.铁液转运量管制：作业人员根据生产状况在《熔解作业基准表》规定范围内确定每包铁液量 的目标值，出铁水时用吊钩称称量，允许误差为目标值的±30kg6.球化过程：6.1球化处理过程见《球化作业指导书》，为保证球化反应稳定，每炉最后残留＜500kg时不再出炉 覆盖剂加入（依球化温度增减）；出炉时避免铁液直接冲击球化剂，操作人员应控制铁液角度6.2每包出炉完毕，球化反应开始时焰化操作工应按动秒表开始计时，反应时间应≥50秒，以 防止球化不良,并要记录球化反应时间。
机械工程学院铸造合金及其熔炼实验指导书申荣华编写适用专业：材料成形及控制-铸造方向贵州大学二OO 七年八月前言铸造合金及熔炼包括铸造合金材料和铸造合金熔炼两个部分，是以金属学、物理化学、传热学和冶金原理等理论为基础，把铸铁、铸钢和非铁铸造合金材料及其熔炼工艺较全面、系统、深刻地进行了阐述或论述，使学生懂得只要通过适当地控制铸造合金的化学成分、创造适宜的铸造条件、冶炼高质量的合金液以及采取正确的热处理方法，可以得到高质量的合金铸件。
铸造行业正朝着优质、高效、精确、低耗的方向发展，因而铸造合金及熔炼会发挥其应有的贡献。
为使学生更好地理解铸造可根据需求熔炼任意合金，深刻地把握铸造合金的成分与组织和性能的关系、变化规律等知识，在此基础上，训练和培养识别铸造合金用原辅材料、铸造合金配料及计算方法、铸造合金熔炼工艺及操作方面的技能，为此设置了：实验一“某牌号灰铸铁或铸钢的配料及熔炼工艺实验”（2学时）；实验二“某牌号铝合金或其他非铁合金的配料及熔炼工艺实验”（2学时）。
这两个实验项目都属综合性实验。
实验一“某牌号灰铸铁或铸钢的配料及熔炼工艺实验”主要在于使学生掌握钢铁材料的成分与性能间关系，训练及培养其在合金配料及计算方法，合金熔炼工艺及操作等方面的技能。
实验二“某牌号铝合金或其他非铁合金的配料及熔炼工艺实验”主要在于使学生掌握非铁材料的成分与性能间关系，训练及培养其在合金配料及计算方法，合金熔炼工艺及操作等方面的技能。
本实验指导书全面、简练、易懂。
本实验指导书也可供高等专科学校铸造专业用。
目录1、实验一：某牌号灰铸铁或铸钢的配料及熔炼工艺实验································42、实验二：某牌号铝合金或其他非铁合金的配料及熔炼工艺实验·················63、实验报告基本内容要求·············································································104、实验报告格式··························································································· 11实验一：某牌号灰铸铁或铸钢的配料及熔炼工艺实验实验学时：2学时实验类型：综合性实验实验要求：必修一、实验目的通过本实验使学生：1）了解灰铸铁或铸钢的熔炼工艺及熔炼设备设施；2）熟悉灰铸铁或铸钢熔炼的原辅材料；3）熟悉灰铸铁或铸钢化学成分与组织性能间的关系；4）掌握灰铸铁或铸钢熔炼的炉料配比及计算方法；5）训练灰铸铁或铸钢熔炼操作方面的技能。
铸造熔炼实验报告-概述说明以及解释1.引言1.1 概述本次实验主要是进行铸造和熔炼实验，旨在通过实际操作了解铸造和熔炼的基本原理和过程，并获取相关实验数据进行分析。
在铸造实验中，我们将使用一定的铸模和实验设备，通过将金属材料融化并倒入铸模中，制作出所需形状的铸件。
而在熔炼实验中，我们将使用一定的炉具和实验材料，将固态物质加热至熔点并转化为液态，以便进行后续加工或利用。
铸造和熔炼是金属加工中常见且重要的工艺，广泛应用于各个领域，如工业制造、航空航天、汽车制造等。
通过本次实验，我们将学习到铸造和熔炼的基本原理和操作技巧，了解材料的熔化和凝固过程，熟悉实验设备和实验材料的使用方法，掌握实验数据的记录和分析技巧。
通过对铸造实验和熔炼实验的设备、步骤和过程的详细描述和分析，可以帮助我们深入理解铸造和熔炼的原理，为今后的相关研究和实践提供基础和指导。
希望通过本次实验，能够提高我们的实验操作能力和科学研究素养，为将来从事相关工作打下坚实的基础。
接下来的文章将从引言、实验设备、实验步骤、实验材料、实验过程、结果总结等方面展开，详细讲解铸造和熔炼实验的具体内容。
1.2文章结构文章结构部分是给读者提供一个整体的概览，告诉他们整篇文章的组织结构和各个部分的内容。
在文章结构部分，你可以简要介绍每个章节的主要内容和目的，以便读者可以更好地理解全文的布局和逻辑。
以下是一个关于文章结构的示例：第2章正文本章将详细介绍铸造实验和熔炼实验的内容，包括实验设备、实验步骤、实验材料和实验过程。
通过这两个实验的介绍，读者将对铸造和熔炼的基本原理和操作有一个清晰的了解。
2.1 铸造实验本节将介绍铸造实验的相关内容。
首先，我们会详细介绍所使用的实验设备，包括铸造模具、熔炉等。
然后，我们会逐步介绍实验的具体步骤，如准备模具、熔化金属、浇铸等。
通过铸造实验的展示，我们将探索铸造过程中的关键环节和操作技巧。
2.2 熔炼实验本节将重点介绍熔炼实验的相关内容。
压铸过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对于压铸生产过程有关的各项因素进行控制，确保压铸生产过程按规定方法在受控状态下进行，达到产品质量的符合要求和持续改进，满足客户要求。
2.0适用范围适用于对公司铸造生产过程的控制。
3.0术语过程：指使用资源，将输入转化为输出的一个或多个受控的活动。
关键工序：形成产品特殊特性的过程或工序。
作业指导书：描述为完成某一功能所进行工作的作业文件。
工作环境：围绕影响产品制造及质量的过程条件总和，通常指清洁、整理、照明、噪音、保温、通风、安全等。
4.0职责4.1 生产部负责生产计划的编制和生产完成情况的统计分析。
4.2 生产部负责机加产品制造的归口管理。
4.3 品技部负责编制生产所需的技术文件。
4.4 品技部负责过程质量、成品质量的控制。
5.0工作流程及内容序号流程工作说明责任部门使用表单5.15.1收到客户的订单经合同评审后，编制销售计划并发给计调部和相关部门。
供销部《月销售计划表》5.2 5.2生产部结合库存状况编制《周生产计划》。
生产部《周生产计划》5.3 5.3压铸车间按照《周生产计划》编制《日生产计划》并安排压铸车间生产。
压铸车间《日生产计划》5.4 5.4.4 生产部压铸机工艺参数控制柜中工艺参数的设定、调整由压铸工艺人员专人负责，任何人不得随意变动。
生产部5.55.5.1由生产部根据《周生产计划》按班组、机台和时间（周或日）进行分解下达，并在生产中负责组织、协调、处理有关问题。
5.5.2工艺技术资料准备，要求工艺卡片发放到机台张挂。
5.5.3 原材料准备由采购部按生产部门下达的生产计划准时按定额提供，生产部负责领用、标识、定置堆放、保管。
5.5.4 生产部分别配置和检查、修理所需压铸模具，不合格、不符合要求的压铸模具不允许进行生产。
生产部订单评审生产技术准备生产计划编制生产计划实施工艺文件控制5.6 5.6.1各操作员在作业初次运行、材料更换、加工方法更改时进行作业准备验证，检查确认人、机、料、法、环是否符合作业知道书的要求。
实验一铸钢及铸铁金相组织观察 (1)一、实验目的 (1)二、实验原理 (1)三、实验设备和材料 (4)四、实验内容与步骤 (4)五、注意事项 (6)/<>实验报告 (6)实验二铝•硅合金变质处理及金相组织观察 (7)一、实验目的 (7)二、实验原理 (7)三实验设备和材料 (8)四、实验内容与步骤 (8)五、注意事项 (9)六、实验报告 (9)七、思考题 (9)实验铸钢及铸铁金相组织观察实验目的（1）了解使用中频感应电炉熔炼铸钢和铸铁的过程。
（2）熟悉铸钢和铸铁铸件和试样的制作（砂型浇注）。
（3）了解铸钢和铸铁的金相组织，力学性能。
二.实验原理］、熔炼感应』炉熔炼是利用交流屯感应的作用，使堆竭内的金属炉料本身发出热量, 将其熔化，并进一步使液体金属过热的一种熔炼方法。
感应电炉依其构造分为无芯式和有芯式两种类型。
图1-1无芯感应电炉的工作原理1 一感应髀2-W 3—钢液（或炉料）①-•感应器中瞬间电流方向②…钢液（或炉料）中产生感应电流方向炼钢用的是无芯式感应电炉，其工作原理示如图Mo在一个耐火材料筑成的塩埸外面，有螺旋形的感应器（感应线圈）。
在炼钢过程中，盛装在圳堪内的金属炉料（或熔化成的钢液），尤如插在线圈中的铁芯。
当往线圈中通以交流电时，由于感应作用，在炉料（或钢液）内部产生感应电动势，并因此感生感应电流（涡流）。
由于炉料（或钢液）本身有电阻，故在涡流通过时会发出热量。
感应电炉炼钢所需的热量就是利用这种原理产生的。
无芯感应电炉的构造无芯感应电炉主要由两个部分构成：炉体部分和电气部分。
炉体部分的构造如图1・2所示。
当交流电通过感应器时，在感应器的内部空间屮便产生了交图1・2感应电炉炉体部分构造图1-水泥石棉盖板2—耐火砖上框3-•捣制垃竭4—玻璃丝绝缘布5 —感应器6—水泥石棉防护板7—耐火砖底座8—不锈钢制（不感磁）边框9 一转轴变磁通。
交变磁通在金属炉料（或钢液）内引起感应电动势，在垂直于磁通的平面上产生涡流t从而起加热作用。
铸造铝合金熔炼、浇注操作规程[c]表11 常用变质剂使用工艺参数序号01 02 03 04 名称钠基钛、硼、锆稀土三元变质剂四元变质剂变质孕育剂金属成分（%）氟化钠25 氯化钠63 氯化钾12 氟化钠30 氯化钠50 氯化钾10 冰晶石10 氟锆酸钾氟硼酸钾钛铝稀土中间合金用量（%）≥1．5～2 ≥2～3 0．5 0．6 0.15～0.2 0.2～0.4 预热温度≥100～300℃200±10℃350～450℃时间≥3h 2～4h 处理温度700～740℃b 700～750℃b 730～750℃ 720～740℃处理时间液面停留≥10～15min ≥2～3min / 压入合金≥3～5min ≥5～8min / 处理方法将预热后的变质剂均匀撒在合金液面上，覆盖10～15分钟，打碎硬壳，使气体排除并将变质剂压入合金液中至100～150㎜深，连续操作3～5分钟后打渣。
钛以合金形式加入，氟锆酸钾、氟硼酸钾在除气后均匀撒在合金液上，覆盖2～3分钟后压入静置5～8分钟后打渣。
于浇注前30分钟加入合金搅拌均匀。
1．6．3 合金经变质后,调整到浇注温度进行浇注。
1．7 采用其它变质剂时，应按其使用说明书要求进行验证合格后方可使用。
1．8 常用铝合金熔炼工艺举例如下表：表12 常用铝合金熔炼工艺举例合金牌号熔炼工艺要点备注ZL104 装料顺序：回炉料、铝锭、铝锰合金、硅，熔化后搅拌均匀，680～700℃时将镁压入合金液。
浇注温度：700~740℃ZL107 装料顺序：回炉料、铝锭、铝铜合金、硅，熔化后搅拌。
浇注温度：690~740℃ZL111 装料顺序：回炉料、铝锭、铝铜、铝钛、铝锰合金、硅，熔化后搅拌，镁在除气精炼后680～700℃时加入。
浇注温度：690~720℃，金属型铸造，可不进行变质处理105002 装料顺序：铝锭、铝铜、铝锰合金、回炉料、硅，熔化后搅拌，使成分均匀浇注温度：690~740℃ 2 铝合金的浇注2．1 浇注前的准备工作：2．1．1 工具的准备：所有工具应经过清理、预热、涂料，使用前应再次预热。
铸造车间实习报告——熔炼篇其次篇熔炼一、GW-3T中频无芯感应熔炼炉1、主要技术参数见表2-1：表2-12、中频炉操作规程见附表2-1 3吨中频无芯感应熔炼炉平安操作规程。
二、工艺流程修筑坩埚——烘烤和坩埚烧结——加料——升温溶化——铁水保温——取样光谱分析—成分调节——升温并举行保温——出炉——孕育或炉外球化——浇注铸件1、坩埚修筑（1）根据“坩埚模具”图焊制坩埚模具；要求形状必需圆整；全部外表面焊缝均须打磨平整，内部焊缝要剔除焊渣。
图2-1 坩埚模具（2）感应圈涂层的安装A．感应圈涂层材料的混合挑选专用灰浆箱，尽量逼近炉体放置→倾倒感应圈涂层材料，注重不得混入任何包装袋碎片及其他杂物→先彻底匀称地混合干燥的材料，注重消退颗粒的偏析→缓慢地加入水，并彻底翻转多次，直至涂料能迅速流淌。
★注重：涂料的混合过程普通为3～5分钟，不应超过10分钟；混制涂料及涂抹全过程不能超过30分钟。
B．感应圈涂层材料的首次涂挂检查感应圈是否与炉体同心→用镘刀将涂料抹进并密封各圈感应圈匝间的缝隙→填平底层感应圈和炉底、上部顶层感应圈和支撑架之间的空隙→逐渐加厚涂料的涂挂厚度至略大于规定尺寸→用刮板刮制上大下小的圆台体侧面和底面。
★注重：涂料涂挂厚度：上部距耐火垫圈内侧10mm，下部距感应圈内侧35mm。
C．感应圈涂层的修补★注重：清理掉感应圈涂层上的全部绝热材料、杂质，用适量涂料修补。
D．感应圈涂层的固化正常状况下，大修或新修感应圈涂层的空气固化时光为24小时；若需加速干燥过程，可在初次固化（需5小时）后，插入约500W的保温灯加温；小修的感应圈涂层空气固化时光为6小时。
★注重：不得使用明火或燃烧器加速干燥过程。
E．感应圈涂层的固化若是正常的炉衬修筑：将中频炉中铁液流尽→冷却一段时光后，注水加速冷却→压缩空气向炉中吹气→冷却完毕→拆除炉嘴部位凝铁→用气垫钻拆除炉衬→倾斜炉体，倒出炉料→继续拆除直至整洁。
图2-2 炉体内吹压缩空气图2-3 气垫钻拆除炉嘴炉衬（3）铺设石棉布截取三块至少要比未打结炉衬的炉子深度长100mm的石棉布（我公司为2.2m），将三块石棉布铺于炉壁，接缝保持10mm压叠不得露出感应圈涂层，把伸出炉口的石棉布压在炉体顶部。
