五金冲压生产记录表

冲压首件末件检验记录表
日期:
班别:
囗白班 囗夜班
申
料号
品名规格
请
材质
材料批号
单 位
机台号
模具编号
. 初件时机:囗每日初件 囗每批初件 囗更換材料 囗模具维修 囗更换规格
填 末件时机：囗每日末件 囗每批末件 囗其 它
写
核定:
囗其 它
囗首件 囗巡回 囗末件 版本 供应商
送样时间
申請人:
所用工具：A 卡尺 B 投影仪/二次元 C 千分尺 D 高度规 E 塞规 F 专用治具 G 实配件 H 放大镜/ 显微镜 J 目视 K 专用仪器
序 号
尺寸规格
公差(+)
Hale Waihona Puke 公差(-)工具 代码
工具编码
样品1
样品2
量测数据
样品3
样品4
样品5
判定
备注
检
验
单
位
.
外
裂纹
填 写
观 确
划伤/压伤
认
预折
突包冲穿 冲子断(崩) 变形/扇形/弧形
披锋 高低PIN 有无HSF标识
氧化/脏污 堵孔/少孔 实物与图面不符
实配
结果判定：
囗合格,继续生产
囗不合格,重新调机
囗条件认可生产
备注：
填写
1) 生产单位自检OK后，由操作者填写首件/末件申请，模修人员审核．样品及申请单送品保进行尺寸确认.
说明
2) 外观判断"√"表示OK,"×"表示不合格,"○"表示有轻微缺陷,但可接受,"/"表示该项目不适用该料号.
审核:
IPQC:

判定
组 长:
IPQC:
SD-006B
(
)
冲压首/末件检验报告
机台
申 生产单号 请 单 批量 位 初件类别:
品名 料号 材料规格 量产
修模
DWG NO 送检时间 材料批号
换料
日期 完成时间 材质 转架
组 长:
外
检验项目说明
观 检
A.全模穴有无毛边?
验 B.全模穴有无变形?
项 C.全模穴有无压伤?
目 D.全模穴有无多料?
E.全模穴有无模痕?
序号 规格尺寸
1
2
3
4
5
6
重
7
点
8
尺
9
寸 10
11
单 12 位 13
14
m
15
m 16
17
18
192021源自222324
备
注
确认结果
审 核:
产品品质状况
申请人:
判定
检验项目说明
判定 检验项目说明
F.全模穴有无铜丝? G.全模穴有无龟裂? H.全模穴有无毛刺? I.有无歪PIN现象? J.有无折弯易断?
实测记录
K.有无自由圈? L.有无扇(弧)形? M.有无标示错误? N.有无高低PIN? O.接合处有无错位?

合计: 总计: 打磨线 点焊线
合计: 总计: A.教育训练 G.前工程异常
B.整理,整顿 H.停工待料
C.换线,换模 I.人力不足
D.品质异常 J.停电停气
E.设备异常 K.计划停止
F.模, 夹,治,具异常
L.待确认
M.产能异常
N.其它停止
核准:
复核:
初核:
制表:
机台线 料 别号
冲压部冲制课生产日报表
日期:
年
月
日
品 名
制单 制单 工程 号量数
生 产 数
制单累 入库 计数 数
入库 累计 数
不良 数
不良 率(%)
报废 数
报废 率 (%)
标准 产能
实际 产能
标 准 人 数
实际 人数投入 工时生产 工时损 失 工 时
总损 失工 时
机台 稼动 率
损失 原因
备 注
合计: 试模

XXX电器科技有限公司
五金生产车间每小时报表
生产日期：2010年1月3日 产量(Pcs/H) 标准 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 960 80 80 80 80 80 80 80 80 110 110 110 110 1080 实际 56 58 60 63 62 61 61 62 58 56 53 62 712 62 59 63 63 62 62 63 54 60 108 106 104 866 人均生产率 达成比率 工单累计 待生产 出勤工时 损耗工时 (%) (PCS/人*小时) 完成数量 数量 70.00% 72.50% 75.00% 78.75% 77.50% 76.25% 76.25% 77.50% 72.50% 70.00% 66.25% 77.50% 74.17% 77.50% 73.75% 78.75% 78.75% 77.50% 77.50% 78.75% 67.50% 54.55% 98.18% 96.36% 94.55% 80.19% 1.5 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 12.5 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.5 1.5 1.5 1.5 14.0 37 58 60 63 62 61 61 62 58 56 53 62 57 62 59 63 63 62 62 63 54 40 72 71 69 62 856 914 974 1037 1099 1160 1221 1283 1341 1397 1450 1512 1512 1574 1633 1696 1759 1821 1883 1946 2000 60 168 274 378 378 1144 1086 1026 963 901 840 779 717 659 603 550 488 488 426 367 304 241 179 117 54 0 2440 2332 2226 2122 2122 0.45 0.28 0.25 0.21 0.23 0.24 0.24 0.23 0.28 0.30 0.34 0.23 3.25 0.23 0.26 0.21 0.21 0.23 0.23 0.21 0.33 0.68 0.03 0.05 0.08 2.75 转模 转模/调机 粘模维修 修模 除修模转模外损失工时为作业员 操作问题所致损失 未达成原因

_
磷青铜Βιβλιοθήκη C5210__
120-150 100-160 150-170 140-205 170-190 _ 190-210 185-235 210-230 210-260 _
_
黃銅
C2680 R
_
_
_
75-125
_
85-145
_
95-165
_
105-175
_ 145-UP _
_
铍铜
C17200
_
90-160
_
_
_
洋白铜
C7521
_
70-UP
_
80-120
_
120-180
_
_
_
160-UP
_
_
_
_
SECC
_ 95-130(8D) _ 115-150(4D) _ 135-185(2D) _ 170(1D) _
_
_
_
_
_
SPCC-SD
_ 95-130(1/8H) _
115-150
_
135-185
_
_
_ 170-235 _
20
材料图片
21
22
16
533WD
17
科莱蒙特重负荷冲压油（S-805）
18
冲压切屑油（S-800）
19
常用金属与非金属材质表
金属材质硬度对照表-HV
质别/参照标准
O
1/4H
1/2H
3/4H
H
EH
FH
JIS材质/牌号
GB
JIS
GB
JIS
GB
JIS

日期 时间
零件代号
零件名称
模具闭合 冲压速度 送料速度 高度(mm) (次/分) (mm/s或%)
步距 (mm)
送料行程 (mm)
收缩行程 (mm)
升降行程 (mm)
操作者签字
备注
3 9:00 几号
C45684
支架
参照作业指导书
684
压力机上 显示表
23
压力机操 作箱或连 续冲压时 压力机角
度表
68
90
送料机查看
250
200

70
机械臂控制箱
谁谁谁 填写临时更改原因
如有参数变动，简 单记录原因
cyxy600模具闭合高度mm冲压速度送料速度mms或mm送料行程mm收缩行程mm升降行程mm压力机上显示表压力机操作箱或连续冲压时压力机角度表如有参数变动简单记录原因冲压工艺参数记录设备编号
（冲压）工艺参数记录
版本
A/0
（2016）年 （ 2 ） 月
设备编号：（CY-XY600）
文件编号 XW04-8.2.3.1-01

东 莞 *** 电 子 有 限 公 司
冲压机台生产日报统计表
日期 【日班 】 时间 机台编号 组长: 品 名 制令单号 订单数 操作者: 冲程数 速度 材质 规格 标准产数 生产数 不良数 入库数量 入库累计 产能比 课 长 生 管 填 表
【 夜班】 时间
组长: 品 名 制令单号 订单数
操作者: 冲程数 速度 材质 规格 标准产数 生产数 不良数 入库数量 入库累计 产能比
A.总勤务时间: 日 班 B.非作业时间: C. 稼 动 率: NO 1 2 3 4 5 6 7
分 分 %
非作业时 2.倒废料 5.PQC确认 间包括: 3.换模 6.待料 1.换料 时间 4.修模 次数 7.其它 责任单位
A.总勤务时间: 夜 班 B.非作业时间: C. 稼 动 率: NO 1 2 3 4 5 6 7
分 分 %
非作业时 2.倒废料 5.PQC确认 间包括: 3.换模 6.待料 1.换料 时间 4.修模 次数 7.其它 责任单位
非作业时间项目
非作业时间项目
非 作 业 时 间 合 计:
非 作 业 时 间

插入力
第一次：
第六次：
拔出力
第一次：
第六次：
判定
判定
质检员意见
质检员签字
时间
注：仅作3只记录。
质检员签字
时间
注：仅作3只记录。
JCH-QR8.2.3-02
冲压件首件检验记录
生产车间
产品名称
型号规格
合同/储备编号
生产批号
图号
模具号
操作者
每盘数
抽检数
生产日期
外观
主要尺寸
检验标准
检验结果
检验标准
检验结果
检验标准
检验结果
判定
插 拔 力
标准测试具
检验标准
插入力
第一次：
第六次：
拔出力
第一次：
第六次：
检验结果
冲压件首件检验记录
生产车间
产品名称
型号规格
合同/储备编号
生产批号
图号
模具号
操作者
每ห้องสมุดไป่ตู้数
抽检数
生产日期
外观
主要尺寸
检验标准
检验结果
检验标准
检验结果
检验标准
检验结果
判定
插 拔 力
标准测试具
检验标准
插入力
第一次：
第六次：
拔出力
第一次：
第六次：
检验结果
插入力
第一次：
第六次：
拔出力
第一次：
第六次：
判定
判定
质检员意见

8 料盒（架）放置是否合理，要求料盘不可超过摆放层数上限？
9 手接触产品是否佩戴无油污的手套？
10 清洗后产品是否干净，无油污、对应的转移卡是否有QC签字？
11 达因笔检测后的产品是否用酒精擦拭表面检验清洗产品是否用标识卡区分标识（产品型号、数量、清洗时间、品质检验状 态）？
6 实际作业员工是否按作业指导书（SOP)或控制计划（CP）要求作业？
7 过程未检验大板是否有做标识待检？
8 机台已做料、不良品放置是否按规定的摆放，防止混料或漏检查？
9 冲压的大板是否及时清洗、对应的转移卡是否有QC签字？
10 工作区域是否干净，整洁？
11 现场是否有返工，返工是否有对应返工SOP,是否有QC进行确认？
1 冲压机运行参数与控制计划、BOM是否保持一致？
2 铝卷规格型号与图纸是否一致？
3 铝环冲压尺寸是否符合图纸要求？
4 岗位员工是否有经过培训合格的上岗证？
5 工位员工是否清楚知道该工序质量控制要求及注意事项？
6 实际作业员工是否按作业指导书（SOP)或控制计划（CP）要求作业？
7 过程未检验铝环是否做了标识待检？
8 机台已做料、不良品放置是否按规定的摆放，防止混料或漏检查？
9 铝环是否及时清洗、对应的转移卡是否有QC签字？
10 工作区域是否干净，整洁？
11
焊接铝环装入盖板凹槽后（盖板标准配合件），与盖板表面平是否整无翘起，无晃 动，四周无明显间隙，是否可在配合槽内转动？
12 现场是否有返工，返工是否有对应返工SOP,是否有QC进行确认？
1 超声波清洗机运行参数是否与控制计划、作业指导书保持一致？
2 岗位员工是否有经过培训合格的上岗证？
3 工位员工是否清楚知道该工序质量控制要求及注意事项？

零件号：
名称：
冲压件检验记录表
检验员： 附图
检验日期：
页码：
名称 材料
外观
检验项目 料厚 毛刺 褶皱 压伤 拉薄
孔径凹陷 拉伤
其它缺陷
编号 项目 公差
1
L
F
L 2
F
L 3
F
L 4
F
5
L
F
L 6
F
L 7
F
8
L
F
L 9
F
L 10
F
L 11
F
测量值
外观检验

规格
检验结果描述1
1.6
见标准
见标准
见标准
见标准
见标准
见标准
见标准
尺寸检测
判定 编号
项目
公差
测量 值
判定
编号
12
L
21
F
L
13
22
F
L
14
23
F
L
15
24
F
16
L
25
F
L
17
26
F
L
18
27
F
19
L
28
F
L
20
29
F
型面符合率： ÷10= 30
轮廓符合率： ÷10=
孔符合率： ÷20= 31
测量点符合率： ÷40=
判定
检验结果描述2
判定
项目 公差 测量值 判定 编号 项目 公差 测量值 判定
L
○
Cp1
F
L
○
Cp2
F
L
○
Cp3

0.5分
10
4
主、辅料
主、辅材
使用工艺规定的主、辅材
0.5分
10
主、辅材的发放与使用
不得使用不合格的主、辅材（如生锈、变形等）
0.5分
10
注:上述抽检项目中扣1分即为处罚10元，10分为100元(当日抽检“检查分值”扣完为止）,由抽检人员记录当日抽检分数后在次日核算出处罚金额，处罚金额在被罚人员当月工资中体现.
0.5分
10
周转架的维护保养
发现周转架有弯曲、缺腿现象应及时送往生产部工程科修理，保证周转架的完好
0.5分
103Biblioteka 设备使用及维护操作工
按设备操作规程正确操作，做好设备自检(包括气压、油压、水循环等）
0.5分
10
操作工
生产过程中要检查确认设备无漏油、漏水、漏气、管线无破损等情况
0.5分
10
设备清洁
生产完毕后及时清理设备,做好设备的保养。
设备信息反馈
设备工装出现问题应停止生产，及时通知维修人员,待故障排除后方可生产
0。5分
10
设备信息反馈
设备和工装出现故障，需同时通知检验员到场确认是否影响零件质量,若影响必须向前追溯
0。5分
10
质量信息反馈
发现质量问题，应停止生产，及时通知检查人员确认处理
0.5分
10
质量信息反馈
废品应单独放置，待检验员做好标识后再放到指定位置
序号
类别
检查工序
检查要点
检查
标准
检查
分值
检查记实
评分
9
操作工
操作工
必须参加岗前培训
0.5分
10
操作工