压片糖果代加工中配方引起的质量问题

片剂制备中可能发生的问题及解决办法裂片裂片：片剂爱到震动或经放置时，有从腰间裂天的称为腰裂，从顶部裂开的称为顶裂，二者总称为裂片，原因分析及解决方法：传统的解释是颗粒中细粉多，压缩前颗粒空隙有空气，由于压缩速度较快又因为冲和模之间的间隙小，压缩过程中空气排不出去，被封闭在片子内，当压力解除后空气膨胀发生裂片。

1. 药物本身弹性较强，纤维性药物或因含油类成分较多，可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。

2. 黏合剂或润湿剂不对或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。

3. 颗粒太干，含结晶水药物失去过多造成裂片，颗粒中含有适量的水分，可以增强颗粒的塑形并有润滑作用。

4. 有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。

可将此类药物充分粉碎后制粒。

5. 细粉过多，润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与造当减少润滑剂用量加以克服。

6. 压片机压力过大，反弹力大而裂片，车速过快或冲模不符合要求，冲头有长短，中部磨损，其中部大于上下部或冲头向内卷边，均可使片剂顶出时造成裂片，可适当的降低压力，压力小，弹性复原率也小。

7. 压片室室温低，湿度低，易造成裂片，特别是黏性差的药物容易产生，调节空调系统解决。

解决裂片问题的关键是换用弹性小、塑性大的辅料（可压性的淀粉），从整体上降低物料的弹性复原率。

另外，颗粒中细粉太多、颗粒过干、黏合剂黏性较弱或用量不足、片剂过厚以及加压过快也可造成裂片。

Note：一般辅料被分为脆性辅料和塑性辅料两种他们是辅料在受压时的不同表现。

脆性辅料如乳糖、磷酸氢钙等它们在压力下不容易发生形变，容易发生碎裂变成更小的粒径。

而塑性材料如部分预胶化淀粉，微晶纤维素等在压力下容易发生形变但不发生碎裂。

而塑性材料根据压力撤走后的表现又分为弹塑性和塑性。

弹塑性指压力撤走后材料又发生弹性恢复。

而塑性材料则无这种情况。

压片糖果代加工oem注意事项压片糖果代加工OEM是指将糖果生产加工的过程外包给其他企业进行生产的方式。

压片糖果是一种受欢迎的糖果产品，具有多种口味和形状，深受消费者喜爱。

然而，作为压片糖果的代加工OEM，需要注意以下几个方面。

代加工OEM企业需要选择合适的原材料。

压片糖果的原材料主要包括糖、果汁、香精等。

原材料的质量直接影响到糖果的口感和品质，因此代加工OEM企业需要选择优质的原材料供应商，并确保原材料符合食品安全标准。

代加工OEM企业需要拥有先进的生产设备和工艺。

压片糖果的制作需要使用专业的生产设备和工艺，如压片机、造型机等。

这些设备和工艺的运用不仅可以提高生产效率，还可以确保产品的质量和口感。

第三，代加工OEM企业需要进行充分的市场调研和产品设计。

在代加工OEM过程中，企业需要了解市场需求和竞争对手的产品情况，确定产品的定位和特色。

同时，企业还需要进行产品设计，包括糖果的包装设计、口味选择等，以满足消费者的需求。

第四，代加工OEM企业需要建立完善的质量管理体系。

糖果是一种食品产品，对于食品安全和质量要求非常高。

因此，代加工OEM企业需要建立严格的质量管理体系，包括原材料的检验、生产过程的监控和产品的检测等。

只有确保产品质量符合标准，企业才能获得消费者的信任和认可。

第五，代加工OEM企业需要与委托方保持良好的沟通和合作。

在代加工OEM过程中，委托方通常会提供产品的配方和要求，企业需要与委托方进行充分的沟通，并及时解决问题和反馈进展。

只有保持良好的合作关系，企业才能顺利完成代加工任务。

代加工OEM企业需要关注市场变化和消费者需求的变化。

糖果市场竞争激烈，消费者的口味和需求也在不断变化，因此代加工OEM 企业需要密切关注市场动态，及时调整产品的口味和包装等，以满足消费者的需求。

作为压片糖果的代加工OEM企业，需要注意原材料的选择、生产设备和工艺的运用、市场调研和产品设计、质量管理体系的建立、与委托方的沟通和合作，以及关注市场变化和消费者需求的变化。

压片过程中易出现的问题及解决方法
压片是制药过程中的重要环节之一，主要用于制造固体制剂。

在压片过程中，常会出现一些问题，影响药物的质量和产量。

以下是一些常见的问题及其解决方法。

1. 压片难度大或失败率高
这可能是因为原料的粒度不均匀或太大，或者压片时压力不足。

解决方法包括：重新筛选原料以获得更均匀的粒度，调整压力和形状等。

2. 压片后的药片质量不均匀
这可能是因为压片机的模具损坏或不平整，或者原料的湿度或温度不恰当。

解决方法包括：更换模具，调整湿度和温度，或者减少原料的流量。

3. 药片容易破裂或分层
这可能是因为原料中的粘合剂不足或者不均匀，或者压力不稳定。

解决方法包括：增加粘合剂的含量或更换更好的粘合剂，调整压力和速度等。

4. 药片的重量或尺寸不符合规格
这可能是因为原料的流量不稳定，或者模具的尺寸不正确。

解决方法包括：调整原料的流量和压力，或者更换正确尺寸的模具。

5. 压片机噪音过大或发生故障
这可能是因为机器的部件损坏，或者机器清洗和维护不当。

解决方法包括：定期检查机器的各个部件，及时更换损坏的部件，遵循正确的机器清洗和维护程序等。

总之，在压片过程中，需要注意各种因素，如原料的粒度、湿度和温度，压力和速度的调整，模具的质量和尺寸，以及机器的清洗和维护等。

只有这样，才能保证药物的质量和产量。

压片过程中易出现的问题及解决方法
在制药工业中，压片是一项非常重要的工艺。

在压片过程中，往往会出现一些问题，这些问题可能会对产品的质量和产量产生负面影响。

下面将介绍压片过程中易出现的问题及解决方法。

1. 压片压力不足或过大
当压片压力不足时，可能会导致产品表面不光滑，易碎或硬度不足。

而过大的压力则会导致产品变形或破裂。

解决方法是调整压片机的压力，并对压片机进行定期维护和保养。

2. 粉体流动性差
当粉体流动性差时，可能会导致产品中出现空洞、不均匀或粉末分层。

解决方法是通过添加流动剂或湿法制粒来改善粉体流动性。

3. 粉体压缩性差
当粉体的压缩性差时，可能会导致产品的密度不够，硬度不足。

解决方法是通过添加压缩助剂或湿法制粒来改善粉体的压缩性。

4. 产量不稳定
当产量不稳定时，可能会减少生产效率，增加生产成本。

解决方法是调整压片机的参数，并对生产线进行优化和改进。

5. 产品的颜色不均匀
当产品的颜色不均匀时，可能会影响产品的观感和品质。

解决方法是通过调整配方或添加着色剂来改善产品的颜色。

综上所述，压片过程中的问题有很多种，但只要我们对问题进行及时发现、分析和解决，就能够保证产品的质量和产量。

同时，压片机的正常维护和保养也是关键。

压片质量不正常的分析问题一：由KBr粉末引起的：
现象
1. 透过片子看远距离物体透光性差，有光散射
2. 不规则疙瘩斑
原因
1. KBr不纯，至少混有第二种碱金属卤化物
2. KBr受潮或结块
纠正办法
1. 选用纯的KBr
2. 干燥
问题二：由试样引起的：
现象
1. 片子出现许多白色斑点，其余部分清晰透明
2. 不规则疙瘩或全部呈云雾状混浊
3. 呈半透明或云雾状混浊
原因
1. 研磨不均，有少量粗粒
2. 样品受潮
3. 样品本身性质之故
纠正办法
1. 重新研磨
2. 干燥或抽真空时间长些
3. 选用其他制样方法
问题三：由压片技术引起的：
现象
1. 整个片子不透明
2. 刚压好片子很透明，1分钟后出现不规则云雾状混浊
3. 片子中心出现云雾状
原因
1. 压力不够，加上分散不好
2. 抽真空不够
3. 砧空或压舌面不平整
纠正方法
1. 重新研磨
2. 检查真空度，延长抽真空时间
3. 调换新的或重抛。

片剂制备中可能发生的问题及解决办法裂片裂片：片剂爱到震动或经放置时，有从腰间裂天的称为腰裂，从顶部裂开的称为顶裂，二者总称为裂片，原因分析及解决方法：传统的解释是颗粒中细粉多，压缩前颗粒空隙有空气，由于压缩速度较快又因为冲和模之间的间隙小，压缩过程中空气排不出去，被封闭在片子内，当压力解除后空气膨胀发生裂片。

1. 药物本身弹性较强，纤维性药物或因含油类成分较多，可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。

2. 黏合剂或润湿剂不对或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。

3. 颗粒太干，含结晶水药物失去过多造成裂片，颗粒中含有适量的水分，可以增强颗粒的塑形并有润滑作用。

4. 有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。

可将此类药物充分粉碎后制粒。

5. 细粉过多，润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与造当减少润滑剂用量加以克服。

6. 压片机压力过大，反弹力大而裂片，车速过快或冲模不符合要求，冲头有长短，中部磨损，其中部大于上下部或冲头向内卷边，均可使片剂顶出时造成裂片，可适当的降低压力，压力小，弹性复原率也小。

7. 压片室室温低，湿度低，易造成裂片，特别是黏性差的药物容易产生，调节空调系统解决。

解决裂片问题的关键是换用弹性小、塑性大的辅料（可压性的淀粉），从整体上降低物料的弹性复原率。

另外，颗粒中细粉太多、颗粒过干、黏合剂黏性较弱或用量不足、片剂过厚以及加压过快也可造成裂片。

Note：一般辅料被分为脆性辅料和塑性辅料两种他们是辅料在受压时的不同表现。

脆性辅料如乳糖、磷酸氢钙等它们在压力下不容易发生形变，容易发生碎裂变成更小的粒径。

而塑性材料如部分预胶化淀粉，微晶纤维素等在压力下容易发生形变但不发生碎裂。

而塑性材料根据压力撤走后的表现又分为弹塑性和塑性。

弹塑性指压力撤走后材料又发生弹性恢复。

而塑性材料则无这种情况。

糖果加工中的食品安全问题研究第一章：研究背景糖果是现代生活中广泛消费的零食之一，但是在糖果加工过程中存在着一系列的食品安全问题，如添加剂过量、不合规添加、差异化不清等。

这些问题严重影响了糖果产品的质量和消费者的健康安全。

因此，本研究旨在探讨糖果加工中存在的食品安全问题，并探索相应的解决方案。

第二章：糖果生产中的食品安全问题2.1 添加剂问题添加剂是糖果生产中常用的原料，其中包括防腐剂、增稠剂、色素、香料等。

但是，在添加剂使用过程中存在过量使用和不合规添加等问题。

这些问题严重影响了糖果产品的品质和健康安全。

2.2 空气污染糖果生产车间是一个开放的环境，容易受到周围空气中的污染物质的影响。

这些污染物质包括细菌、病毒、灰尘、有害气体等。

对于糖果的生产和品质安全，空气污染也是一个非常严重的问题。

2.3 原材料质量问题糖果产品的品质关键取决于原材料的质量。

但是，由于市场上存在着各种质量参差不齐的原材料，加上一些加工企业为了追求削减成本，购买质量存疑的低价原材料，在糖果生产中引入了更多的风险和安全问题。

第三章：糖果加工中的安全保障措施3.1 管理措施糖果生产企业需要建立相应的监管机制，引入科学的管理方法和规范的操作流程，落实相应的责任体系，确保糖果产品的品质安全。

3.2 检测措施通过建立质量检测制度，对糖果制品进行全过程质量控制，加强对原材料、添加剂等的检验，严格落实生产标准，确保糖果产品的品质安全。

3.3 技术改进研发新技术，改良糖果制品的生产流程，优化生产工艺、设备和环境，减少各种污染物质的影响，以保障糖果产品的品质和安全。

第四章：国内外相关法律法规4.1 中国食品安全法《食品安全法》是国内关于食品安全的法律，该法规规定了食品生产和销售的各个环节中的质量标准和监管措施。

因此，糖果生产企业在生产和销售糖果产品时必须严格遵守《食品安全法》的要求。

4.2 国际食品安全法规由于糖果产品不仅是国内市场，还出口到国外市场，因此国际食品安全法规对糖果的相关标准和要求至关重要。

压片过程中易出现的问题及解决方法一、背景介绍在药物研究和制造过程中，压片是常见的一种制剂技术。

该工艺通过将粉末药物压制成片剂的形式，以便于使用和储存。

然而，在压片过程中，可能会遇到一些问题，如压片困难、药片质量不稳定等。

本文将对压片过程中易出现的问题及相应的解决方法进行探讨。

二、压片过程中的常见问题及解决方法2.1 压片困难2.1.1 原因分析•原料粉末粒度不均匀•原料粉末粘结性过低•压片机性能不佳2.1.2 解决方法1.调整原料粉末的粒度分布，可通过筛选或粉碎来达到均匀分布。

2.增加原料粉末的粘结性，可通过添加粘结助剂或改变原料成分来提高。

3.查验和调整压片机的性能，确保其工作正常，如清洁模具、调整良好的工艺参数等。

2.2 药片分层2.2.1 原因分析•原料粉末成分不均匀•压片机操作不当•压片机压力不稳定2.2.2 解决方法1.调整原料粉末配比，确保成分均匀。

2.规范操作流程，严格按照工艺要求操作。

3.检查和校准压片机的压力设定，保证稳定的压力输出。

2.3 药片质量不稳定2.3.1 原因分析•原料粉末成分波动较大•压片机工艺参数不合理•模具磨损严重2.3.2 解决方法1.选择稳定的原料供应商，并确保原料成分的一致性。

2.优化压片机的工艺参数，如压力、速度等，使得药片质量更为稳定。

3.定期检查和更换模具，避免磨损对药片质量的影响。

2.4 药片硬度不足或过高2.4.1 原因分析•原料粉末粘结性不足或太高•压片速度过快或过慢•压片机压力不合理2.4.2 解决方法1.调整原料粉末的粘结性，以达到适当的药片硬度。

2.调整压片机的压力和速度，合理控制药片硬度。

3.进行多次试验，寻找最佳的工艺参数。

三、总结在压片过程中，出现问题是常见的情况，但通过分析问题的原因并采取相应的解决方法，可以有效地改善药片质量。

对于压片困难可通过调整原料的粒度和粘结性以及检查压片机的性能来解决；药片分层问题可以通过调整原料配比、规范操作流程和校准压片机的压力来解决；药片质量不稳定可通过选择稳定的原料供应商、优化工艺参数和检查模具等方式来解决；药片硬度不足或过高的问题可以通过调整原料粘结性、压片速度和压力来解决。

压⽚操作可能出现的质量问题压⽚操作可能出现的质量问题1、松⽚因压⼒不⾜、冲头长短不齐（多冲机），粘合剂和湿润剂过少引起松⽚的，可⽤调整压⼒，修检冲头，增加粘合剂解决。

⼀般弹性⼤的（如⼲酵母、植物药粉末）需⽤较⼤的压⼒及粘性较强的粘合剂。

含⽔量太⼩（完全⼲燥）的颗粒有较⼤的弹性变形，所压成的⽚剂硬度较差；⽽许多含有结晶⽔的药物，在颗粒烘于时因失去了⼀部分结晶⽔，颗粒松脆，也容易出现松⽚。

这些情况，可在制粒中喷⼊适量的稀⼄醇（%"( &)"(），以恢复其适当的湿度，混合均匀后压⽚。

2、裂⽚（顶裂）即⽚剂受震动或放置时，出现腰间裂开或顶部脱落⼀层的现象。

常因粘合剂不⾜，或颗粒过粗、过细、细粉过多，或车速过快、压⼒过⼤，或冲模磨损、压⼒不均等引起，可酌情克服。

因颗粒中油状成分过多产⽣裂⽚的，则应以药粉来吸收或另加吸收剂，混合均匀后压⽚。

3、粘冲压⽚时冲头或模圈上若有细粉粘着，会使压出的⽚剂带凹痕或边缘不齐整。

常由于颗粒⽔分过多，油滴没有混合均匀，或润滑剂不⾜，或冲模表⾯粗糙、裂损等引起，应查明原因后解决。

制剂室内的空⽓湿度过⾼，也会引起粘冲。

4、崩解迟缓由于崩解剂选择不当或⽤量不⾜，粘合剂⽤量过⼤，或压⽚时压⼒过⼤或颗粒过硬过粗，都会位⽚剂崩解时间延迟。

在地解剂中配⼊少量表⾯活性剂（⼗⼆烷基磺酸钠），可促进⽚剂的崩解。

⽤浸膏类药物压⽚，其⽚剂常常崩解迟缓，如在浸膏中加⼊适量中草药细粉，混合均匀后制粒，便可改善其崩解度。

崩解迟缓影响药物的溶出速度，特别是难溶性药物，可通过药物与辅料的合理混合⽽得到解决。

例如某些难溶性药物可先与⽔溶性辅料（如+,-*"""）混合，使迅速溶解⽽呈细⼩微粒分散后再与填充剂混合制⽚，由于溶出表⾯积增⼤，可提⾼药物的溶出速度。

5、花斑带⾊的药物特别是中草药⽚剂，由于颗粒过粗或润滑剂不均匀⽽出现花斑时，应注意调整颗粒粗细并充分混句后压⽚。

压片过程中易出现的问题及解决方法
压片是一种将金属片和绝缘材料压制在一起的电子制造过程,以下是压片过程中常见的问题以及解决方法:
1. 片体质点不良:片体质点不良可能会导致电子元件的性能下降,甚至导致电路无法正常工作。

解决方法是使用合适的材料、控制好摩尔质量、尽可能减少杂质等。

2. 应力不均:在压片过程中,如果应力不均,可能会导致金属片
产生变形或断裂。

解决方法是控制压力、均匀分配压力、使用合适的压片机结构等。

3. 接触不良:在压制过程中,金属片和绝缘材料之间的接触不良可能会导致电子元件的性能下降,甚至导致电路无法正常工作。

解决方法是确保金属片和绝缘材料充分接触,可以使用加热或机械振动等方法提高接触性。

4. 温度过高:过高的温度可能会导致压片机的热失控,导致金属片变形或损坏。

解决方法是控制压片机的温度,使用合适的冷却系统。

5. 材料浪费:在压制过程中,如果金属片或绝缘材料浪费过多,
可能会导致成本增加,甚至导致生产效率低下。

解决方法是合理控制
材料的使用量,使用合适的模具和压制技术等。

6. 机器故障:压片机的机器故障可能会导致压片过程中出现各种问题,例如金属片断裂、压力不足等。

解决方法是及时检查和维护机器,更换损坏的部件。

压片过程中易出现的问题及解决方法
在制药过程中，压片是制作固体药物剂型的重要步骤之一。

然而，在压片过程中，常常会出现一些问题，影响压片质量和药品效果，下面就介绍一下压片过程中易出现的问题及解决方法。

1. 压片不饱满或不牢固
这种情况通常是由于原料配比不合理或者颗粒大小不一致导致的。

解决方法是按照配方比例准确称量原料，保证颗粒大小一致，可使用颗粒筛等工具进行筛选，保证颗粒的均匀性。

2. 压片出现裂缝或断裂
这种情况通常是由于机器运行不稳定或者原料不均匀导致的。

解决方法是检查机器是否有故障，调整参数，保证机器运行平稳；同时，可加入一些流动性好的辅料，如微晶纤维素等，增加原料的均匀性。

3. 压片出现粉尘
这种情况通常是由于原料含水量过高或者机器内部清洁不及时导致的。

解决方法是在制作过程中加入干燥剂或调整原料含水量，保证原料干燥；同时，及时清洁机器内部，保持机器的清洁度。

4. 压片过程中产生热量
这种情况通常是由于原料在压片过程中产生热量导致的。

解决方法是在配方中加入一些耐热的辅料，如硬脂酸镁等，降低原料产生热量的程度，保证压片过程的稳定性。

在制药过程中，压片是制作固体药物剂型的关键步骤，合理解决压片过程中易出现的问题，可以保证压片的质量和药品效果。

压片过程中易出现的问题及解决方法一、前言压片是制药过程中的重要环节之一，它能够将粉末状药物转化为易于贮存、运输和使用的片剂形态。

然而，在压片过程中，常常会出现一系列问题，如片剂硬度不足、断裂、表面不光滑等等。

这些问题不仅会影响片剂的质量，还会影响生产效率和成本。

因此，本文将介绍压片过程中易出现的问题及解决方法。

二、压片过程中易出现的问题及解决方法1. 片剂硬度不足问题原因：可能是粉末状药物颗粒大小分布范围较大或者含水量较高，也可能是机器参数设置不当。

解决方法：（1）优化原料：选择颗粒大小分布范围小、含水量低的原料，并进行预处理。

（2）调整机器参数：调整机器参数，如加大压力或延长保持时间等。

（3）添加助剂：添加助剂可以增加片剂硬度。

常用的助剂有结晶纤维素、微晶纤维素等。

2. 片剂断裂问题原因：可能是机器参数设置不当或原料中含有较多的空气或异物。

解决方法：（1）调整机器参数：调整机器参数，如减小压力或缩短保持时间等。

（2）优化原料：避免原料中含有较多的空气或异物，可以通过筛选、除尘等方法进行处理。

3. 片剂表面不光滑问题原因：可能是原料中含有较多的粘合剂或者机器参数设置不当。

解决方法：（1）优化原料：减少粘合剂的使用量，或选择颗粒大小分布范围小、形状规则的原料。

（2）调整机器参数：调整机器参数，如加大压力或延长保持时间等。

4. 片剂重量不一致问题原因：可能是药物颗粒大小分布范围大，也可能是药物颗粒密度不均匀。

解决方法：（1）优化原料：选择颗粒大小分布范围小、密度均匀的原料，并进行预处理。

（2）调整机器参数：调整机器参数，如加大挤出量或增加挤出次数等。

5. 片剂容易产生静电问题原因：可能是环境湿度低、温度高或者使用了带电材料。

解决方法：（1）调整环境：增加环境湿度或降低温度。

（2）更换材料：使用不带电材料。

三、总结压片是制药过程中的重要环节之一，但在实际生产中，常常会出现一系列问题。

本文介绍了压片过程中易出现的问题及解决方法，如片剂硬度不足、断裂、表面不光滑等等。

压片过程中片剂重量差异不合格的原因引言片剂作为一种常见的药物剂型，被广泛应用于医疗领域。

在片剂制备过程中，片剂重量的合格性是一个重要的指标。

然而，我们常常会遇到压片过程中出现片剂重量差异不合格的情况。

本文将从多个角度分析压片过程中片剂重量差异不合格的原因，并提出相应的解决方案。

原因一：原料配比不准确片剂的重量差异不合格的一个常见原因是原料配比不准确。

在制备片剂时，原料的配比是十分关键的，每种原料的用量都需要精确控制。

如果原料配比不准确，不同批次的片剂重量就会存在差异。

为了解决这个问题，制药厂家应该加强原料配比的控制。

在配料过程中，使用精确的称量设备，确保原料的用量准确无误。

同时，应该建立严格的质量控制系统，对原料的配比进行严格监测和记录，及时发现并纠正配比偏差。

原因二：压片机性能问题另一个导致片剂重量差异的原因是压片机性能问题。

压片机是制备片剂过程中的核心设备，若其性能存在问题，就会直接影响片剂的质量，包括重量的一致性。

压片机性能问题可能包括以下几个方面：1.压片机良好的调整和维护压片机在使用之前需要进行良好的调整和维护，确保其各项参数的准确性和稳定性。

若参数调整不当或者设备运行不稳定，就会导致片剂重量的不一致。

为解决这个问题，制药厂家应根据良好的操作规程，对压片机进行适当的调整和维护。

同时，定期进行设备的检查和维修，确保设备运行的稳定性和可靠性。

2.压片机压力控制压片机的压力是影响片剂重量的关键因素之一。

若压力控制不准确，就会导致不同片剂的压实程度不一致，从而造成重量差异。

为解决这个问题，制药厂家应充分了解所使用的压片机的性能特点，并确保压力控制系统的可靠性和准确性。

在片剂制备过程中，应根据不同药物的特性和配方要求，合理选择和调整压力参数，达到一致的压实效果。

原因三：制造过程操作不当除了原料配比和压片机性能问题外，制造过程中的操作不当也是导致片剂重量差异的原因之一。

操作不当可能包括以下几个方面：1.混合均匀性不足在片剂制备过程中，应将各种原料充分混合均匀，以确保药物成分的均一性和稳定性。

各类糖果常见质量问题及其原因一、硬糖常见质量问题及其原因51。

硬糖常见质量缺陷及其产生原因的分析5（1）样品发烊、发砂5（2）产品香味及风味不突出72．硬糖常见工艺缺陷及其纠正办法9(1）工艺途径设计缺陷9（2）操作不规范的影响9（3)设备选择与工艺不配套及设备选择应注意事项10二、硬质夹心糖常见质量问题及其原因101．产品配方的缺陷造成的质量问题10（1）蔗糖与淀粉糖浆比例失调10（2）芯料含水量偏高10（3）芯料的物料组成不对11(4）芯料基本物料的质量11（5）芯体与外皮比例失调11（6）芯体和外皮的协调112．工艺差错造成的质量问题12（1）酱心、浆心糖常见的工艺质量问题及原因分析12(2）酥心糖常见的工艺质量问题及原因分析13(3)果心糖常见的工艺质量问题及原因分析143．设备不配套造成的质量问题15（1）常压熬糖会造成的质量问题15(2)人工包芯容易造成的质量15(3）果心人工添加会造成的质量问题16（4）酥心糖成型设备不配套的质量问题16三、乳脂糖常见质量问题及其原因161．产品配方的缺陷及质量问题16（1）样品还原糖偏高16(2）样品质构粗糙不润滑17（3）样品色浅味淡、焦香风味严重不足17（4）样品容易变形18（5）样品滋味不纯正182．工艺途径的差错易产生样品的质量问题18（1）样品焦香风味不足18（2）样品肥腻容易出油19(3）样品水分偏高193．操作不规范造成的样品质量问题194．设备选择不配套造成样品试制的质量问题20（1）焦底产生枯焦味20（2)熬煮时间过长，含水分偏高，样品粘牙色泽偏深201（3）低劣砂质型乳脂糖20四、充气糖果常见质量问题及其原因211．奶糖配方常见的缺陷及其后果21（1）明胶的选择21（2）脂肪的选择21（3）糖浆的选择21(4）非脂乳固体的选择21(5）香料的选择奶222．蛋白糖配方常见的缺陷及其后果22（1）发泡剂的选择22（2）脂肪量偏高22（3）填充料的选择22(4)糖浆的选择233．求斯糖配方常见的缺陷及其后果234．棉花糖配方常见的缺陷及其后果23（1）蔗糖与淀粉糖浆比例不对23（2）糖浆选择不对24（3)样品混合物料pH值调整24（4)样品水分的控制245．工艺途径的差错产生的质量问题25（1）奶糖、求斯糖工艺常见的问题25(2）砂质奶糖、求斯糖工艺途径选择25（3）蛋白糖工艺常见的问题26（4)棉花糖工艺常见的问题266．操作程序不规范所造成的质量问题27（1）发泡剂的制备27(2）熬煮冲浆方法28（3）辅料的添加程序28（4)冷却成型操作297．设备选择不配套造成样品试制的质量问题29（1)明胶熔胶设备不配套29（2）熬煮设备不配套29(3）冷却成型设备不配套29(4）搅拌充气设备不配套29(5）成型设备不配套30五、凝胶糖常见质量问题及其原因301．配方的缺陷所造成产品质量问题30（2)琼脂与卡拉胶软糖缺陷及造成的后果30（3）明胶软糖配方缺陷及造成的后果31（4）果胶软糖配方缺陷及造成的后果32（5）混合胶软糖配方缺陷及造成的后果322．工艺途经的差错易产生样品的质量问题32（1）忽视凝胶剂的预处理环节322（2）熬煮工艺及物料添加程序不规范33(3)干燥工艺不正规34(4）工艺操作程序不规范343．设备选择不配套造成样品的质量问题34(1）溶胶设备不配套34（2)成型设备不配套35(3）干燥设备不配套35六、抛光糖常见质量问题及其原因351．常见的配方缺陷造成的质量问题35(1）批间色差35(2）糖衣层偏硬，口感粗糙35（3）涂衣料过早结晶35（4）甜度过大不爽口36（5）涂衣层容易破裂脱落36（6）涂衣层容易褪色362．工艺操作的缺陷导致的质量问题36（1）粉底层涂覆过程中的粉碎和剥落36（2）片芯边缘涂衣较薄和磨损36(3）涂衣片粘连锅壁36（4)糖浆难以固化,在干燥时粘连37（6）糖衣外的碎片37（7）糖衣片侧边产生纹理37（8)糖体体质松泡37（9）色斑37(10)大理石花纹的边缘38（11）糖衣片表面粗糙不匀38（12）光泽不足和不匀,糖衣片没有光泽383．设备缺陷引发的质量问题38（1)压片用冲头边缘磨损变平38（2）压片冲头严重磨损38（3）抛光锅磨擦力小抛光困难39(4）涂衣锅易形成上升与滚下运动的死区39（5）用长柄勺浇洒涂层液易造成粘结现象39（6)涂衣锅、抛光锅无冷热装置涂衣锅无热风装置39（7)普通或全自动涂衣锅应配备浆料保温系统39(8)配备控制环境温湿度的设备39七、压片糖果常见质量问题及其原因401．配方的缺陷所造成样品质量问题40（1）物料的流散性40（2)物料的吸湿性40（3）粘合剂-—糊精的选用40（4)粘合剂对质量的影响40（5）影响压片糖崩解的主要因素403（6）硬脂酸镁对质量的影响412．工艺途径的差错所造成的质量问题41(1)采用不经制粒直接压缩成片的工艺41(2）压片成型过程中可能发生问题的原因及解决方法41(3）操作程序不规范、设备不配套所造成的质量问题43（4）设备不配套的影响44八、胶基糖常见质量问题及其原因441．配方的缺陷所造成的质量问题44（1）样品粗糙不润滑,口感偏硬44（2）香味不显突，持留时间不长久45（3)弹性差，不耐咀嚼46（4）容易开裂46（5）吹泡型胶基糖不易吹泡，泡小且易破裂46（6）胶基糖表面发烊发砂47(7）色素易掉色污染口腔472．工艺途径的差错及操作不规范会造成的后果47(1）胶基制作工艺条件不合理47（2)胶基的加工温度47（3）吹泡型胶基混合工艺48(4）胶基混合预热和捏和48（5)胶基的预热软化48（6）胶基糖挤出工艺48(7)胶基糖的老化48（8）辅料添加对胶基糖品质的影响493．设备选择不配套所造成的后果494糖果巧克力的质量问题是从事糖果巧克力生产经营人员最为关注的问题之一,它反映出一个企业的形象好坏、技术水平高低、生产管理水准和市场占有率等问题,它涉及到原辅料采购、生产过程、产品贮存运输、销售链等各个环节的多种因素。