多线切割机断线原因及处理

如何避免加工中断丝的现象呢？线切割机床断丝加工中容易断丝可以说是行业里的一个梗，导致加工断丝的原因又可分为机床部分和电柜部分，今天主要探讨电柜问题导致的断丝现象！
快走丝线切割加工中最容易发生的问题莫过于断丝，最让人束手无策的问题也断丝。

之所以会如此，是由于引起断丝的因素众多，而我们又不能准确的从这众多的原因中确认是哪种原因导至了断丝，下面就我个人遇到的断丝原因及判断方法拿来与大家分享。

1.最容易忽视的原因：高频电源性能
电源能正常加工一般就认为电柜是好的，其实有两项性能对断丝影响很大，一是输出脉冲含有直流分量，二是有负向脉冲。

这两项性能简单的测量是无法发现的，只能用专业的测试仪才能检查出来；
2.输出的脉冲含有直流分量会使脉间时间内放电间隙不能有效的恢复绝缘状态，导致加工不稳定而断丝；
3.输出脉冲中有负向脉冲会使钼丝损耗加快而发生断丝；
在线切割加工电流不大、工件也不厚，又没有其它明显的断丝原因，断丝又频繁发生，基本就可以判断高频电源性能有问题了。

线切割故障及解决方法一、X、Y运动的直线度是怎么保证的？首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。

如X 轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。

机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。

丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。

高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。

导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。

滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。

要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。

不管是“V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。

导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。

二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。

两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。

这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。

比如某机床精度标准为0.02，则首次装配时的内控精度应是在0.012以下。

多线切割工艺断线问题的分析摘要:在多线切割工艺中,镀铜金属线对硅单晶切割片的质量有着重要影响,成为多线切割工艺需要控制的重要辅料。

断线问题一直是困扰多线切割工艺人员的主要问题之一,一直得不到有效的解决,本文从材料、设备、工艺以及人员等多个视角对断线问题进行了分析,并给出相应的解决措施。

关键词:硅钢线断线多线切割钢线破断力多线切割工艺的基本原理是通过镀铜金属线携带砂浆按一定的速度对硅单晶进行切割。

在切割过程中,断线问题是困扰多线切割工艺技术人员的主要问题之一,该问题的解决对硅片的质量和成品率有着非常重要的意义[1-3]。

随着硅单晶尺寸逐步增大以及硅片向越来越薄的方向发展,断线问题对设备有效运行时间以及成本控制等带来的影响日趋显著,因此断线问题成为多线切割工艺丞待解决的主要技术问题之一。

在多线切割工艺领域,鲜有关于断线问题的文献报道。

本文从材料、设备、工艺以及人员等多个视角对断线问题进行了分析,以期给出相应的解决措施,为多线切割工艺人员解决断线问题提供一些解决方案。

1 断线问题的原因分析及解决措施断线问题是多线切割工艺中的常见问题之一,本文从材料、设备、工艺以及操作人员等角度进行了分析,具体如下。

1.1 镀铜金属线质量缺陷导致的断线问题及解决措施在多线切割工艺中,镀铜金属线是在一定的张力条件下以一定的速度与硅单晶之间相互作用,从而实现对硅单晶的切割。

在切割过程中,镀铜金属线需要承受一定的拉力,从而镀铜金属线需要具有一定的强度,并且表面应无瑕疵、无杂质。

镀铜金属线的质量缺陷是造成断线问题的一个主要因素,可以从镀铜金属线的质量控制入手,严格控制镀铜金属线的强度值、外观质量,必要时可以采取复验强度、外观检验等措施,以防止镀铜金属线在多线切割过程中出现断线问题。

(1)断线原因:钢线生产过程中制造工艺出现问题,造成镀铜金属线的强度偏低。

(2)断线原因:在钢线生产过程中混入杂质,形成镀铜金属线夹杂物。

(3)断线原因:在钢线生产拉拔过程中对钢线表面的损伤,形成镀铜金属线表面缺陷。

高速走丝线切割机床断丝的解决方法高速走丝线切割机床适合加工各种复杂形状的冲模及单件齿轮、花键、尖角窄缝类零件，具有速度快、周期短等优点，应用非常普及。

高速走丝的线切割机床的电极丝主要是采用钼丝，电极丝运动速度快通常为8～12米/秒，而且是双向往返循环运行，在加工过程中很容易发生断丝。

如果在切割工件过程中多次断丝，不仅会造成一定的经济损失，而且会带来重新绕丝的麻烦；不仅耽误时间，而且会在工件上产生断丝痕迹，影响加工质量，严重的会造成工件报废。

本文详细的总结了高速走丝线切割机床在工作中经常出现的断丝原因及解决办法：一、钼丝钼丝的松紧程度。

如果钼丝安装太松，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且由于钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。

但钼丝也不能安装得太紧，太紧内应力增大，也会造成断丝，因此钼丝在切割过程中，其松紧程度要适当，新安装的钼丝，要先紧丝再加工，紧丝时用力不要太大。

钼丝在加工一段时间后，由于自身的拉伸而变松。

当伸长量较大时，会加剧钼丝振动或出现钼丝在贮丝筒上重叠。

使走丝不稳而引起断丝。

应经常检查钼丝的松紧程度，如果存在松弛现象，要及时拉紧。

钼丝安装。

钼丝要按规定的走向绕在贮丝筒上，同时固定两端。

绕丝时，一般贮丝筒两端各留10mm，中间绕满不重叠，宽度不少于贮丝筒长度的一半，以免电机换向频繁而使机件加速损坏，也防止钼丝频繁参与切割而断丝。

机床上钼丝引出处有挡丝棒，挡丝棒是由两根红宝石制成的导向立柱，挡丝棒不像导轮那样作滚动运动，他们直接与钼丝接触，作滑动摩擦。

因此磨损很快，使用不久柱体与钼丝接触的地方就会形成深沟，必须及时检查并进行翻转和更换，否则会出现叠丝断丝。

二、运丝机构线切割机的运丝机构主要是由贮丝筒、线架和导轮组成。

当运丝机构的精度下降时（主要是传动轴承），会引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动。

贮丝筒的径向跳动会使电极丝的张力减小，造成丝松，严重时会使钼丝从导轮槽中脱出拉断。

贮丝筒的轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象。

论多线切割断线原因分析随着金刚线切割的越来越普及，使用人数的增加，而且除了光伏行业有专门的培训外，其他行业对于使用操作等没有系统化的培训，所以会出现各种各样的状况，技术人员也是无从下手，不知道原因，只能逐一排查，就像很早以前的网吧网管一样，出现问题了关机重启就行，金刚线断线是问题里面最多，也是最常见的问题，金刚线是最大最贵的耗材，一旦经常断线，浪费耗材不说，耽误时间和工期会很麻烦，所以我在这里依据磁材行业来做个简单的汇总和分析，希望指正：下面情况出现几乎都会断线：●掉料皮●参数设置出错；速度，张力等●罗拉没有安置到位或者罗拉锥孔磨损严重，变形等断线常见的原因：人员操作问题：1.参数设置不匹配或者失误操作（线弓过大/进线量太小等）2.安装罗拉，导轮角度配合调整等不到位3.刚换新的罗拉，没有空跑适应也会更加断线风险辅材问题：导轮:（时间久了最好更换个新的）●导轮偏磨或磨损严重没更换●导轮的角度不匹配●导轮本身加工质量（不耐磨/径向跳动大/两边抖动/尺寸公差大）金刚线的原因：◆金刚线破断力不够◆金刚砂分布不均匀，颗粒大卡断◆实际尺寸偏细，线损过大（进线量放大）◆绕线的时候压线，导致金刚线打卷◆切割能力差，切不下去导致线弓大罗拉的原因：1.材质问题：有气孔杂质而断，胶太软导致夹线而断（一般邵氏A97左右）2.深度问题：太浅跳线而断，太深容易卡线而且浪费材料（一般为0.4±0.05合适）3.角度问题：太小卡线，太大跳线（一般70°±5°合适）4.槽底R值：太大太小都会偏磨（一般线径一半为宜）5.加工问题：尺寸精度偏差大，刀具磨损导致槽表面毛刺众多材料的原因：1)切割的料硬度太大切不动2)料的杂质太多3)料太粘，金刚线被糊住其他原因：a.料没有吹干净，里面夹杂金刚砂等杂质b.料泥太多没掏c.设备其他辅助没有维护，出现异常等2020年2月20（疫情期间）。

线切割频繁断丝的原因介绍线切割是一种常见的金属切割加工方法，它通过在金属工件上生成电弧放电，利用放电产生的高热能将金属切割开。

然而，在实际应用中，我们经常会遇到线切割频繁断丝的问题，即电极丝（切割线）在切割过程中出现断裂的现象。

本文将探讨线切割频繁断丝的原因，并提出解决方法。

原因一：电压不稳定电压是线切割过程中的一个关键参数，它直接影响到电弧放电的稳定性和切割质量。

如果电压不稳定，就会导致电弧放电不均匀，进而影响电极丝的稳定性。

造成电压不稳定的原因有： - 电源问题：电源的质量不过关，输出电压波动较大； - 线路问题：切割机与电源之间的线路老化、接触不良等； - 外界干扰：临近的其他设备、电磁信号等干扰。

原因二：切割速度过快在线切割过程中，切割速度是一个重要的参数。

如果切割速度过快，电极丝在切割过程中受到的拉力就会增大，容易发生断丝现象。

切割速度过快的原因有： - 过高的进给速度：如果进给速度设置过高，切割速度就会过快； - 材料选择不合适：不同的材料对切割速度有不同的要求，如果选择的材料不适合高速切割，就容易发生断丝。

原因三：电极不合适电极是线切割过程中起到导电和切割的作用的部分，它的质量和选择直接影响到线切割的效果和稳定性。

如果选择的电极质量不好或选择不合适，就容易出现断丝问题。

导致断丝的原因有： - 电极质量问题：电极质量差、表面未经处理等； - 电极选择不合适：不同材料需要使用不同类型的电极，如果选择的电极与切割材料不匹配，就会出现问题。

原因四：工作环境不良线切割是一项需要较高的工作环境要求的加工工艺，如果工作环境不良，容易引起线切割频繁断丝。

工作环境不良的原因有： - 温度过高：线切割过程中需要保持适宜的温度范围，太高的环境温度会导致电极丝变形、断裂； - 湿度过大：湿度过大会导致电极丝表面产生氧化，影响导电效果； - 灰尘和杂质：工作环境中存在过多的灰尘、金属屑等杂质，会影响切割的稳定性。

1.收线口断线处理：(1)发生断线故障时首先做好记录：测量断线处线的直径、断线位置等，一般收线处发生断线有以下几个原因：①线损过大：造成线损过大的原因有进线量偏少、刀口进砂少、碳化硅磨损过大(更换新液)。

②检查有无掉料。

③导轮磨损严重：如果导轮磨损过大也会造成断线，而且这个原因的可能性非常大，实际工作中注意判断导轮的磨损情况具体判断。

④排线问题: 检查收线轮两端是否出现塌陷或凸起的状态，如果有则为排线设置不合适，调整方法咨询烟台力凯电子科技有限公司技术人员。

⑤收线轮问题:判断线轮是否锁紧、收线轮是否变形过大造成运转中摆动过大。

(2)线网断线处线头和缠绕到线导轮上的钢线清理干净，如果切割产品中间有钢线要及时清理干净，防止钢线缠绕造成其他部位断线和误报警发生；(3)在断线处抽取最外边的一根钢线连接到收线轴，低速低张力运行，待转多圈后再增加到工作使用的张力；2.放线口断线处理(1)一般放线处发生断线有以下几个原因：①导轮磨损严重：如果导轮磨损过大也会造成断线，而且这个原因的可能性非常大，实际工作中注意判断导轮的磨损情况具体判断情况。

②检查有无掉料现象。

③排线问题: 检查收线轮两端是否出现塌陷或凸起的状态，如果有则为排线设置不合适，调整方法咨询烟台力凯电子科技有限公司技术人员。

④压线造成断线：如果出现此种状态有可能为上次接线时线头没有处理好⑤放线轮：放线轮是否锁紧、放线轮是否变形造成摆动过大。

(2)放线断线处理：退刀，清洗干净罗拉，整理好断线出现的线头。

(3)将断线后出现的线头打好结接好，低速低张力运行，将线头部分带入到收线轮后，此时增加收放线张力到工作值，将产品上升到断线位置，对好刀口继续工作即可。

3.线网断线处理(1)一般线网处发生断线有以下几个原因：①检查有无掉料现象；②刀口进砂少：检查出液口有无堵塞、是否能覆盖全部产品；③砂液粘度：如果粘度过大会造成切割能力减弱，形成线弓过大以至于断线；④放线轮：放线轮是否锁紧、放线轮是否变形造成摆动过大(2)处理方法：退刀并将卷绕在罗拉上的线去掉，重新绕线。

线切割老是断丝是怎么了
1、看运丝传动齿轮、联轴器是否有异响，这是磨损产生缝隙后才会有的现象，如果有先更换；
2、检查运丝丝杆与螺母的配合间隙，如果丝杆螺母磨损间隙过大，紧螺母调节好，磨损过于严重就得更换丝杆与螺母了。

另外运丝杆磨损问题也容易造成线切割割椭圆的现象；
3、查看丝筒轴承是否磨损现象，磨损严重的话建议进行更换处理；
4、测量运丝丝筒相对拖板Y轴的平行度和平面度，平行度
5、测量上丝臂后导轮孔相对运丝筒的平行度和平面度，平行度
6、检查后导轮运转是否灵活，如有运转卡滞现象，建议更换导轮；
7、看看导电块是否有拉出线槽并且卡滞钼丝现象，如果有，建议更换。

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数控线切割机报警断丝的故障分析及排除技术交流 2010年7月8日作者：刘远槐，高淑芹1 故障现象阿奇夏米尔240机床在正常切割中突出然现自动停机，屏幕出现“3376 WIRE BREAK”（断丝）报警信息，检查电极丝并没有断，只是丝完全处于放松状态。

取消报警信息，重新启动程序加工，几秒钟后又停机并重复出现断丝报警。

将电极丝从工件中退出，空载走丝运行正常。

重新对工件找正运行正常，再次启动加工按钮，立即出现电极丝跳动，几秒钟后又停机，重复显示断丝报警信息。

反复多次，故障依旧。

2 故障分析按照维修手册的提示：当电极丝在制动器皮带上打滑使走丝速度发生变化或走丝编码器的旋转速度与电极丝驱动电机的速度不同步时，屏幕就会显示“WIRE BREAK”（断丝）信息，并自动停机。

由此判定，可能是电极丝回路中某个器件（皮带、滑轮、制动器、导向器、加工头、压丝轮等）故障造成速度不稳，引起走丝与放丝不同步导致出现断丝报警并停机。

3 故障检查①对上下加工头的所有器件进行清洁处理，开机试加工，故障依旧；将加工头与另一台同样机床的加工头交换，故障仍然,说明该故障与加工头无关；②关闭机床电源，用手检查电极丝回路各滑轮的转动状况，并将电极丝穿过上加工头，用手拉动电极丝没有感觉到有明显的阻力点，说明电极丝没有被卡住；③将机床开启在空载走丝状态，用手向上抬平衡臂（放丝电机伺服控制），观察放丝电机旋转加快，说明放丝电机和伺服控制正常；④分别更换放丝电机走丝皮带和制动器皮带，同时调整蓝宝石导丝套、压丝轮后，开机试加工，故障依旧；⑤检查相关保险丝、断路器未发现异常。

至此，所有可能导致故障的因素都逐一排除，究竟是什么原因使走丝的速度不稳定，是否可能是走丝电机和走丝组件的问题？将走丝电机传动组件端盖打开，开机空载运行，观察电机及传动组件的转动情况，电机运转正常，但发现走丝轮与电机轴出现不同步现象，由此判定应该是皮带打滑或者走丝主动轮与电机轴的固定丝锥松动。

线切割断丝原因1 与电极丝相关的断丝（1）丝张力及走丝速度。

对于高速走丝线切割加工，广泛采用?0．06～0．25mm 的钼丝，因它耐损耗、抗拉强度高、丝质不易变脆且较少断丝。

提高电极丝的张力可减少丝振的影响，从而提高精度和切割速度。

丝张力的波动对加工稳定性影响很大。

产生波动的原因是：贮丝筒上的电极丝正反运动时张力不一样；工作一段时间后电极丝又会伸长，致使张力下降（一般认为张力在12～15N较合适人张力下降的后果是丝振加剧，极易断丝。

随着走丝速度的提高，在一定范围内，加工速度也会提高。

同时走丝速度的提高有利于电极丝把工作液带人较大厚度的工件放电间隙中，有利于电蚀产物的排除和放电加工的稳定。

但欲速则不达，走丝速度过高，电极丝抖动严重，反而破坏了加工的稳定性，这不仅使加工速度下降，而且加工精度和表面粗糙度都会变差，并易造成断丝。

但走丝速度也不能过低，否则加工时由于损耗大，也易断丝，一般经验以小于10m／s为宜。

（2）电极丝的选择。

电极丝的选择不外乎是电极丝的种类及直径。

通常电火花线切割加工所用的电极丝材料应具有良好的导电性，电子溢出功应小，抗拉强度大，耐电腐蚀性能好．丝本身不得有弯折和打结现象。

其材料通常有钼丝、钨丝、钨钼丝、黄铜丝、铜钨丝等。

其中以钼丝和黄铜丝用得最多。

采用钨丝加工，可获得较高的加工速度，但放电后丝变脆，易断丝，应用较少。

故一般在走丝速度较慢、弱电规准时使用。

钼丝熔点、抗拉强度低，但韧性好，在频繁的急冷急热的变化中，丝质不易变脆而断丝，因此，尽管有些性能不如钨丝好，但仍是目前使用最为广泛的一种电极丝。

钨钼丝（钨、钼各50％加工效果比前两种都好故使用寿命和加工速度都比钼丝高，但价格昂贵。

铜丝的加工速度高，加工过程稳定，但抗拉强度差，损耗也大，一般在低速走丝线切割加工中使用较多。

综上所述，电极丝的种类应根据加工情况而定。

否则会常常引起断丝。

对于高速走丝线切割加工，一般电极丝直径在?0.06～0．25mm之间，常用的在?0．12～0．18mm之间。

线切割断丝原因分析:1．快走丝机床加工中断丝的主要原因若在刚开始加工阶段就断丝，则可能的原因有：(1) 加工电流过大(2) 钼丝抖动厉害。

(3) 工件表面有毛刺或氧化皮。

若在加工中间阶段断丝，则可能的原因有：(1) 电参数不当，电流过大。

(2) 进给调节不当，忽快忽慢，开路短路频繁。

(3) 工作液太脏。

(4) 导电块未与钼丝接触或被拉出凹痕。

(5) 切割厚件时，脉冲过小。

(6) 丝筒转速太慢。

(7)管道堵塞，工作液流量大减若在加工最后阶段出现断丝，则可能的原因有：(1) 工件材料变形，夹断钼丝。

(2) 工件跌落，撞落钼丝。

解决办法：1、加工参数：跟踪不要太紧，否则易出现短路，而短路会造成钼丝电流过大，局部产生高温，加速钼丝老化、脆化，易折。

短路电流应设在2a以下为好。

2、将脉宽挡调小，将间隙挡调大，或减少功率管个数3、贮丝筒换向时，未能及时切断高频电源，使钼丝烧断4、检测机床电路部分，要保证先关高频再换向5、工作液使用不当（如错误使用普通机床乳化液），乳化液太稀，使用时间长，太脏6、脉冲电源削波二极管性能变差，加工中负波加大，使钼丝短时间内损耗加大脉宽、脉间参数设置脉宽：线切割脉冲宽度越宽，单个脉冲的能量就月大。

切割得就越快，由于放电时间长，所以加工比较稳定。

但光洁度就越不好。

你要想光洁度好就要把脉宽调小。

脉间：说简单的就是给脏东西排出来的通道大小。

由于厚度大的工件排渣困难，所以就要加大脉间，给排渣有充裕的时间，另一方面减少生成腐蚀物。

使得加工稳定，少断丝脉冲：调整参数：脉宽越大，电流越大，加工越快，不过光洁度越差。

脉间越大，电流越小，加工速度慢，光洁度好。

一般加工厚度100以下的，可以用脉宽30us，脉间150us。

这个参数比较常用脉冲宽度操作方法：旋转“脉宽选择”旋钮，可选择8μs~80μs脉冲宽度，分五档，分别为1档为8μs，二档为20μs，三档为40μs，四档为60μs，五档为80μs选择原则说明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。

多线切割机操作注意2
五、钢线的速度
LKCG400型多线切割机，双向走线时，钢线速度开始由零点沿一个方向用1-3秒的时间加速到规定速度，运行一段时间后，再沿原方向慢慢降低到零点，在零点停顿后再慢慢地反向加速到规定的速度，再沿反方向慢慢降低到零点的周期切割过程。

在双向切割的过程中，线切割机的切割能力在一定范围内随着钢线的速度提高而提高，但不能低于或超过砂浆的切割能力。

如果低于砂浆的切割能力，就会出现线痕片甚至断线；反之，如果超出砂浆的切割能力，就可能导致砂浆流量跟不上，从而出现厚薄片甚至线痕片等。

六、钢线的张力
钢线的张力是切割工艺中相当核心的要素之一。

张力控制不好是产生线痕片、崩边、甚至断线的重要原因。

1、钢线的张力过小，将会导致钢线弯曲度增大，带砂能力下降，切割能力降低。

从而出现线痕片等。

2、钢线张力过大，悬浮在钢线上的碳化硅微粉就会难以进入锯缝，切割效率降低，出现线痕片等，并且断线的几率很大。

3、如果当切到胶条的时候，有时候会因为张力使用时间过长引起偏离零点的变化，出现崩边等情况。

七、工件的进给速度
LKCG400型多线切割机工件的进给速度与钢线速度、砂浆的切割能力以及工件形状在进给的不同位置等有关。

工件进给速度在整个切割过程中，是由以上的相关因素决定的，也是最没有定量的一个要素。

但控制不好，也可能会出现线痕片等不良效果，影响切割质量和成品率。

切割钢丝断丝原因分析：经常听到身边的朋友提及，用多线切割机就怕切割钢丝中途断丝，让高速运转的机器停顿，不得不从头开始切割加工，浪费了大量人力、物力、及时间，破坏了加工表面的完整性，增加不良品率，简单高效的自动化切割变成了一种无奈。

在此，总结几点切割钢丝断丝原因，供大家参考。

（一）切割钢丝原材料：钢丝原材料仓储环境不达标，装卸过程中对原料的碰撞损坏、或者仓储时间过长等原因，造成原材料氧化、表面损伤、生锈等，而过度氧化、损伤、生锈的材料拉拔出来的切割钢丝，在显微镜下观看表面，就会发现问题，从而在薄弱损伤处断丝；（二）切割钢丝生产工艺：1、在生产过程中，润滑液的选择或者热处理工艺温度失控或者温度波动过大，容易造成切割钢丝在不同阶段不同的抗拉特性，那么在抗拉强度薄弱的环节，较易断丝；2、热处理液中掺入杂物，循环冷却系统环节进入杂质，保洁系统出现异常等因素，造成钢线在制造过程中杂质打结，甚至杂质结石等现象，都会伤害到高速缠绕的切割钢丝，导致切割线断裂。

3、工字轮强度不够，不足以承受金属切割线所造成的压力而引起变化时，张力设定错误，张力与轮型不符，这些原因都会造成切割丝排线松动或是夹线，致使客户在使用金属切割钢丝过程中断线。

4、未严格清洁用户的工字轮，工字轮有毛刺、污垢等杂质，容易刮伤、粘结切割钢丝，造成断丝现象；（三）多线切割机1、切割机老化，磨损严重，造成切割钢丝受力不均匀；2、张力设置不符合要求；3、切割速度设置不符合要求；4、操作人员对切割机不熟悉；5、特别是有些切割机用切割丝的时候设置反复使用，造成切割丝在工字轮（贮丝筒）上正反运动时张力不一致；以上切割机自身因素和人为因素等，易导致切割丝在使用中，颤抖（丝振）厉害，受力不均，张力不一致，从而导致断丝。

综上所述，断丝原因错综复杂，千奇百怪，只有在生产过程中不断总结，吸取经验教训，并防微杜渐、持续改进，才能最大程度的降低切割钢丝在生产和使用过程中的断丝现象。

线切割频繁断丝的原因1. 引言线切割是一种常见的金属加工方法，通过电火花放电的方式将导电线切割工件。

然而，在实际应用中，我们可能会遇到线切割频繁断丝的问题。

本文将探讨线切割频繁断丝的原因，并提供相应的解决方案。

2. 原因分析2.1 导电线质量问题导电线是线切割中重要的零部件之一，其质量直接影响到线切割的效果。

导电线若质量不合格，容易出现断丝现象。

以下是导电线质量不合格可能导致断丝的原因：•材料问题：导电线材料应具有良好的导电性和耐磨性。

若使用劣质材料制作导电线，容易出现断丝现象。

•直径不均匀：导电线直径不均匀会导致放电时产生的热量不均匀分布，进而造成局部过热和断丝。

•表面光洁度差：表面粗糙度大、存在氧化物或沉积物的导电线容易产生放电不稳定，从而引起断丝。

2.2 放电参数设置问题放电参数的合理设置对于线切割效果至关重要。

以下是放电参数设置不当可能导致断丝的原因：•脉冲电流过高：脉冲电流过高会导致放电时的能量过大，容易引发过热和断丝。

•脉冲宽度过长：脉冲宽度过长会造成能量持续输入，导致局部过热和断丝。

•放电间隙不合适：放电间隙过大或过小都会影响到放电效果，进而引起断丝。

2.3 工件材料问题工件材料的选择和质量也会对线切割产生影响。

以下是工件材料问题可能导致断丝的原因：•硬度过高：硬度过高的材料难以被切割，容易导致导电线受力增大而断丝。

•含有硬质颗粒：工件表面存在硬质颗粒会增加切割阻力，使得导电线容易受力集中并断丝。

2.4 刀具磨损问题刀具的磨损情况也会影响到线切割的效果。

以下是刀具磨损问题可能导致断丝的原因：•导电线固定不当：若导电线与刀具之间的接触不紧密，容易造成放电不稳定和断丝。

•刀具绝缘层破损：刀具绝缘层破损会导致放电过程中的能量散失，进而引起放电不稳定和断丝。

3. 解决方案为了解决线切割频繁断丝的问题，我们可以采取以下措施：•选择优质导电线材料：选择具有良好导电性和耐磨性的导电线材料，确保材料质量符合要求。

以下是有关线切割机械部分造成的断丝的原因及解决办法：1、导电块造成的断丝：线切割钼丝长时间运行加工接触导电块，造成导电块会有沟痕，长时间不处理造成沟痕过大而导致的夹断钼丝。

解决办法：定期将导电块旋转一定角度或横移位置，或更换新的导电块。

2、导轮造成的断丝：钼丝是通过导轮来进行导向的，所以导轮的精度会影响钼丝的运行，导轮中的轴承的轴向和径向跳动会影响钼丝放电加工的稳定。

解决办法：需要定期喷注润滑脂保养导轮，到了使用期限就需要更换轴承，或更换导轮组件。

3、上丝紧丝造成的断丝：在上丝的时候如果张丝用力过大，可能也会造成断丝；紧丝时如果用力过小则造成钼丝张力不够，用力过大则会造成钼丝拉伤从而导致断丝。

解决办法：需要拿捏合适的力度来上丝紧丝。

4、运丝筒造成的断丝。

加工过程中，运丝筒不断的进行移动，从而引发的径向跳动会造成钼丝切割过程中张力变化，会引起叠丝，从而造成断丝。

解决办法：需要定期检测运丝筒精度并做调正。

5、钼丝在运丝筒上缠绕不合理造成的断丝：钼丝在运丝筒的两段需要预留5-10MM的钼丝，不然钼丝会在换向时张紧力度不均挣断钼丝，钼丝的叠丝也会造成断丝。

解决办法：应该在上丝的时候合理的调正钼丝。

6、换向传感器失灵造成的断丝：开关压板没有固定好，或没有压下行程开关，或行程开关失灵。

解决办法：线切割加工前保证换向开关及开关压板的可工作性。

7、钼丝没有挂好造成的断丝：上丝时如果钼丝没有挂在正确的走丝路径上，如导轮外，开机就会拉断钼丝。

解决办法：上丝完成后，检查一遍钼丝路劲，查看是否都挂好在正确的走丝路径上。

8、钼丝热胀冷缩造成的断丝：如果加工完成后，钼丝未停靠在运丝筒两边，钼丝张力过紧会在冷却后挣断钼丝。

解决办法：停机后，钼丝停靠在运丝筒的一端，如不继续加工，还应松开钼丝的一端。

线切割加工短路的处理方法
线切割加工中短路处理方法：
在线切割机床加工过程中，而因排屑不畅造成短路的现象时有发生，特殊在加工较厚工件时更为突出。

在操作中，可用溶济渗透清洗的方法消退短路，详细方法是：当短路发生时，先关断自动、高频开关，关掉工作液泵，用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶剂，反复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透（要留意钼丝运动的方向）。

直至用改锥等工具在工件下端轻轻地沿着加工的反方向触动钼丝，工件上端的钼丝能随着移动即可。

然后，开启工作液泵和高频电源，依靠钼丝自身的抖动，恢复放电，连续加工。

线切割加工中短路处理方法：
在线切割机床加工过程中，而因排屑不畅造成短路的现象时有发生，特殊在加工较厚工件时更为突出。

在操作中，可用溶济渗透清洗的方法消退短路，详细方法是：当短路发生时，先关断自动、高频开关，关掉工作液泵，用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶剂，反复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透（要留意钼丝运动的方向）。

直至用改锥等工具在工件下端轻轻地沿着加工的反方向触动钼丝，工件上端的钼丝能随着移动即可。

然后，开启工作液泵和高频电源，依靠钼丝自身的抖动，恢复放电，连续加工。

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