DTY生产工艺及参数设定

聚酯纤维生产工艺参数聚酯纤维是一种常见的合成纤维，广泛应用于纺织行业。

它具有优良的耐磨性、耐皱性和耐溶剂性能，被广泛用于服装、家居纺织品等领域。

聚酯纤维的生产过程涉及到多个工艺参数的控制，这些参数直接影响着纤维的质量和性能。

在聚酯纤维的生产工艺中，温度是一个关键的参数。

通常，在聚酯聚合反应中，需要控制一定的反应温度来确保反应的进行。

高温会促进聚合反应的进行，但过高的温度可能会导致聚合物降解。

因此，在生产过程中需要严格控制反应温度，以确保纤维的质量。

另一个重要的工艺参数是拉伸温度和速度。

在将聚合物拉伸成纤维的过程中，拉伸温度和速度的选取直接影响着纤维的拉伸性能和强度。

适当的拉伸温度和速度可以使纤维获得良好的物理性能，如强度和伸长率。

过高或过低的拉伸温度和速度都会影响纤维的性能，因此在生产中需要进行精确的控制。

除此之外，聚酯纤维的后处理工艺也是影响纤维质量的重要因素。

后处理工艺包括染色、整理、热定型等步骤，这些工艺会进一步改善纤维的性能和外观。

正确的后处理工艺可以提高纤维的色牢度、光泽度和手感，使其更适合用于不同的纺织品领域。

在聚酯纤维生产中，还需要考虑原料的选择、反应条件的控制、设备的运行等多个方面的因素。

只有在这些因素协调配合的情况下，才能生产出质量优良的聚酯纤维产品。

因此，生产工艺参数的合理选取和控制至关重要，这需要生产厂家不断优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。

总的来说，聚酯纤维生产工艺参数的选择和控制对产品质量具有重要影响，需要生产厂家重视并不断进行优化。

只有在各个环节都严格控制，才能生产出符合市场需求的高质量聚酯纤维产品。

1。

DTY 生产工艺及参数设定DTY是有POY （预取向丝）通过假捻而形成的，我们公司的DTY设备是TMT公司的ATF-1500SZ 加弹机，加弹机是由拉伸变形区、定型区、卷绕区所组成的。

整个流程是：原丝架一切丝器一第一罗拉（FR1）-生头杆导丝器一第一加热箱（H1 ）-冷却板f假捻器f力器f第二罗拉（FR2）f网络喷嘴f第二罗拉A（FR2A）f第二加热箱（H2 ）f第三罗拉（FR3）f探丝器（感应器）f上油轮f卷绕成型装置。

一、设备简述第一罗拉为喂入罗拉，其装置有两种组成方式。

一个是喂丝罗拉和皮圈，另一个是喂丝罗拉和皮辊，皮圈的优点接触面积大、握持力大、可减少轴承磨损，其缺点是易损坏。

而皮辊的优点是耐磨且可多次使用，其缺点是握持力不足，须在辊上绕圈弥补。

我司设备是由喂丝罗拉和皮辊组成的，在FR2上必须绕两圈，在加工细旦时还需在FR1上绕两圈（移丝间距一般为5-10mm ）来弥补力不足。

丝条通过第一罗拉到升头杆，升头杆顶部有个止捻器装置，作用是将丝条固定在第一热箱顶部,起到防止丝逃捻或回捻。

第一热箱又叫变形热箱，它是接触式加热方式（与第二热箱不同），其作用是加热丝条呈塑化状态，更容易拉伸变形，它的温度越高蓬松性和卷曲性越好，染色变浅。

其长度为2.5m （加弹机分为两种型，“ M ”型和“ V”型，我司的加弹机属于“ M ”型，而“V”型的长度为2m ）。

它是由真空密封联苯蒸汽和电加热复合加热。

定型区主要是第二热箱又叫定型热箱，是非接触型空气加热，它是由热媒加热的。

第二罗拉A与第三罗拉之间的超喂比，即定型超喂，主要控制丝条在相对松驰状态下定型。

假捻器（叠盘式摩擦假捻器）是整个加弹机的核心部位，它是通过摩擦盘的转向对丝条进行加捻和解捻从而形成一个假捻的作用（我们公司一般做“Z ”捻）。

一般摩擦盘分软盘（聚氨酯PU盘等）和硬盘（瓷盘、砂盘等），软盘摩擦系数高、表面柔软、对丝条损伤小、“雪花少” 但使用寿命短成本贵；而硬盘与软盘反之。

2019年03月工艺管控表1机泵性能参数表4方案实施根据数据收集分析及对贫吸收油和封油、冲洗油系统工艺流程的分析，将贫吸收油泵（P-206A/B ）停运并打开贫吸收油泵跨线阀门，柴油通过跨线并经贫吸收油冷却器（E-209A/B ）冷却到40℃，一部分送至再吸收塔（T-303）做贫吸收油，另一部分柴油通过封油罐（V-206）大跨线供封油，冲洗油系统。

停运封油泵（P-210A/B ）将封油压控阀PIC-20601关闭切除。

封油系统压力由柴油系统保证。

5应用效果按照方案优化工艺调整操作，从实际应用效果来看通过现有流程的微小改变，达到了预期目的。

主要体现在停运了贫吸收油泵和封油泵节省了电能，减少了对机泵的维护成本，降低了操作工对封油罐脱水的工作量。

5.1经济效益（1）查供电计量表得出①贫吸收油泵（P-206A/B ）年用电量23.2（104kWh/a ）。

②封油泵（P-210A/B ）年用电量23.4（104kWh/a ）。

节约用电费用466000×0.61=28.426万元/年。

（2）贫吸收油泵和封油泵维护费用约4万元/年（包括：机泵和电机易磨损件的更换以及加润滑油维护费用）。

总经济效益32.462万元/年。

5.2社会环保效益每年节省的电量对应的碳排放量：466000（kWh ）×0.977（kg/kWh ）≈455.282（t ）。

优化后实现每年减排约455.282吨二氧化碳。

5.3降低工作量（1）减少对封油罐脱水的定期工作。

（2）减少对贫吸收油泵、封油泵和电机的维护维修工作。

6结论结合实际应用情况分析，贫吸收油和封油、冲洗油系统工艺流程优化方案实用性强，应用效果明显，产生了一定的经济效益和环保效益。

借鉴本方案的流程通过优化生产改造，达到节能、降本增效，低碳生产的目的。

给同类型装置优化提供一定指导方向。

参考文献：[1]中海油东方石化有限责任公司120万吨/催化裂解装置操作规程（2017年版）.新型节能DTY 生产工艺研究徐芬南1范仁忠2杨金良2张晓平1胡晓丽2（1.桐乡市恒基差别化纤维有限公司,浙江嘉兴314500；2.桐昆集团股份有限公司，浙江嘉兴314500）摘要：本文对一种新型节能聚酯纤维DTY 生产工艺进行分析，通过实际案例对于花式假捻变形机，进行了变频控制PIC 、TCS 张力控制系统等技术改造，发现在经过改造之后，产生了实际的节能效果。

300D／84fPPFDY高强工业丝生产工艺探讨本文探讨了在DHP419型丙纶纺牵联合机上生产300D/84f FDY高强丙纶长丝的工艺条件，生产中采用PP切片粒料，添加降温母粒 2.5%，纺丝温度为260-270 ℃，纺丝速度为2200m/min，冷却风温度18-25℃，冷却风速度0.3-0.5 m/s，拉伸倍數7.6倍，热定型温度130-140℃。

标签：丙纶；细旦高强丝；纺丝温度；拉伸倍数0 前言高强丙纶工业丝又称高强度丙纶长丝，由于其具有质轻、断裂强度大（强力〉8g/d）、耐磨、低导热性、耐酸碱、耐化学药品、不吸湿、抗老化、静电积蓄少等性能，是替代涤纶、锦纶、尼龙、玻纤、棉纱、芳纶的新型理想化纤材料，广泛应用于织造各种类型的产业用纺织品。

随着我国工业技术的不断进步，预计国内市场需求每年以5%的速度递增，特别是产业领域前景十分看好。

1 实验1.1 原料PP切片，大连西太平洋石化（MI=3.5）；分子量调节剂（降温母粒）。

1.2 设备DHP419型丙纶高强纺丝机；JHW A635卷绕机。

1.3 检测仪器YG086型缕纱测长机，XL-1A纱线强伸度仪。

1.4 丙纶FDY长丝生产工艺流程混料—投料—螺杆挤压机—纺丝箱体—侧吹风—纺丝甬道—上油—导丝器—第一牵伸热辊—导丝器—第二牵伸热辊—导丝器—第三牵伸热辊—导丝器—第四牵伸热辊—导丝器—第五牵伸热辊—网络器—卷绕机—筒子丝。

2 结果与讨论2.1 纺丝温度纺丝温度直接影响聚丙烯的流变性能、聚丙烯的降解程度和初生纤维的预取向度。

因此纺丝温度是熔体成型中的主要工艺参数。

纺丝温度过高，熔体粘度降低过大，纺丝时容易产生注头丝和毛丝；同时还会因为熔体粘度过低，流动性大，而形成自重引申大于喷头拉伸造成的并丝现象。

纺丝温度过低，熔体粘度过大，岀丝困难且不均匀，造成喷丝头拉伸时产生熔体破裂无法牵伸，严重时可能出现全面断头和硬丝。

常采用熔融指数来表示熔体粘度的相对值.实验表明，当聚丙烯熔融指数小于10时，就应该添加降温母粒，添加比例在2.5%～3%之间。

DTY生产工艺及参数设定DTY是有POY（预取向丝）通过假捻而形成的，我们公司的DTY设备是TMT公司的ATF-1500SZ加弹机，加弹机是由拉伸变形区、定型区、卷绕区所组成的。

整个流程是：原丝架→切丝器→第一罗拉（FR1）→生头杆导丝器→第一加热箱（H1）→冷却板→假捻器→张力器→第二罗拉（FR2）→网络喷嘴→第二罗拉A(FR2A)→第二加热箱（H2）→第三罗拉（FR3）→探丝器（感应器）→上油轮→卷绕成型装置。

一、设备简述第一罗拉为喂入罗拉，其装置有两种组成方式。

一个是喂丝罗拉和皮圈，另一个是喂丝罗拉和皮辊，皮圈的优点接触面积大、握持力大、可减少轴承磨损，其缺点是易损坏。

而皮辊的优点是耐磨且可多次使用，其缺点是握持力不足，须在辊上绕圈弥补。

我司设备是由喂丝罗拉和皮辊组成的，在FR2上必须绕两圈，在加工细旦时还需在FR1上绕两圈（移丝间距一般为5-10mm）来弥补张力不足。

丝条通过第一罗拉到升头杆，升头杆顶部有个止捻器装置，作用是将丝条固定在第一热箱顶部,起到防止丝逃捻或回捻。

第一热箱又叫变形热箱，它是接触式加热方式（与第二热箱不同），其作用是加热丝条呈塑化状态，更容易拉伸变形，它的温度越高蓬松性和卷曲性越好，染色变浅。

其长度为2.5m（加弹机分为两种型，“M”型和“V”型，我司的加弹机属于“M”型，而“V”型的长度为2m）。

它是由真空密封联苯蒸汽和电加热复合加热。

定型区主要是第二热箱又叫定型热箱，是非接触型空气加热，它是由热媒加热的。

第二罗拉A与第三罗拉之间的超喂比，即定型超喂，主要控制丝条在相对松驰状态下定型。

假捻器（叠盘式摩擦假捻器）是整个加弹机的核心部位，它是通过摩擦盘的转向对丝条进行加捻和解捻从而形成一个假捻的作用（我们公司一般做“Z”捻）。

一般摩擦盘分软盘（聚氨酯PU盘等）和硬盘（陶瓷盘、砂盘等），软盘摩擦系数高、表面柔软、对丝条损伤小、“雪花少”但使用寿命短成本贵；而硬盘与软盘反之。

DTY生产工艺及参数设定DTY是有POY（预取向丝）通过假捻而形成的，我们公司的DTY设备是TMT公司的ATF-1500SZ加弹机，加弹机是由拉伸变形区、定型区、卷绕区所组成的。

整个流程是：原丝架→切丝器→第一罗拉（FR1）→生头杆导丝器→第一加热箱（H1）→冷却板→假捻器→力器→第二罗拉（FR2）→网络喷嘴→第二罗拉A(FR2A)→第二加热箱（H2）→第三罗拉（FR3）→探丝器（感应器）→上油轮→卷绕成型装置。

一、设备简述第一罗拉为喂入罗拉，其装置有两种组成方式。

一个是喂丝罗拉和皮圈，另一个是喂丝罗拉和皮辊，皮圈的优点接触面积大、握持力大、可减少轴承磨损，其缺点是易损坏。

而皮辊的优点是耐磨且可多次使用，其缺点是握持力不足，须在辊上绕圈弥补。

我司设备是由喂丝罗拉和皮辊组成的，在FR2上必须绕两圈，在加工细旦时还需在FR1上绕两圈（移丝间距一般为5-10mm）来弥补力不足。

丝条通过第一罗拉到升头杆，升头杆顶部有个止捻器装置，作用是将丝条固定在第一热箱顶部,起到防止丝逃捻或回捻。

第一热箱又叫变形热箱，它是接触式加热方式（与第二热箱不同），其作用是加热丝条呈塑化状态，更容易拉伸变形，它的温度越高蓬松性和卷曲性越好，染色变浅。

其长度为2.5m（加弹机分为两种型，“M”型和“V”型，我司的加弹机属于“M”型，而“V”型的长度为2m）。

它是由真空密封联苯蒸汽和电加热复合加热。

定型区主要是第二热箱又叫定型热箱，是非接触型空气加热，它是由热媒加热的。

第二罗拉A与第三罗拉之间的超喂比，即定型超喂，主要控制丝条在相对松驰状态下定型。

假捻器（叠盘式摩擦假捻器）是整个加弹机的核心部位，它是通过摩擦盘的转向对丝条进行加捻和解捻从而形成一个假捻的作用（我们公司一般做“Z”捻）。

一般摩擦盘分软盘（聚氨酯PU盘等）和硬盘（瓷盘、砂盘等），软盘摩擦系数高、表面柔软、对丝条损伤小、“雪花少”但使用寿命短成本贵；而硬盘与软盘反之。

第三罗拉前方是油轮，作用主要是给低弹丝加上适当的油剂，使它提高丝条的集束性，增加丝条的平滑性，改善丝条的抗静电性与退绕性能。

纺丝工艺参数1. 1 熔体输送温度涤纶长丝生产的可纺性要求熔体黏度降越小越好, 所以熔体输送温度不能控制得太高, 太高会形成较大的黏度降, 影响纺丝生产;但纺制超粗旦丝熔体流量较大, 输送温度太低会使熔体输送管内层与外层温度差异增大, 影响熔体输送的流动均匀性, 从而会影响纺丝加工及产品质量。

所以要在保证熔体输送良好的前提下, 尽量降低熔体输送温度, 控制熔体黏度降。

可以通过降低熔体输送管线及热交换器的保温热媒温度来降低熔体输送温度, 达到减小黏度降的目的。

1. 2 纺丝温度对于超粗旦纤维, 纺丝温度的控制至关重要。

可以通过纺丝温度的调节来有效改变熔体的流变性能, 同时纺丝温度对可纺性影响也较明显。

较高的温度有利于纺丝, 但会增加纺丝的毛丝和断头。

在工艺调试中发现, 在纺丝温度高于287 ℃时, 纺丝飘丝会增加, 铲板困难( 粘板严重) 。

同时组件压力的大小也会影响到熔体的流变性能, 所以纺丝温度要结合组件压力的情况调整。

较高的组件压力可适当降低黏度, 改善熔体的流变性能。

本工艺就是选择较高的组件压力( 17MP a ) 进行生产。

试验证明, 在较高的组件压力下, 纺丝温度控制在284 ℃较为合理。

1. 3 冷却条件和集束点的确定冷却条件对超粗旦涤纶长丝影响较大, 粗旦纤维要求冷却均匀。

而超粗纤维DP F 较大, 冷却太快会使单丝冷却产生差异, 造成皮芯结构, 染色均匀性变差, 影响产品质量。

超粗旦纤维采用侧吹风冷却, 靠近整流屏的纤维冷却较快,远离整流屏的纤维冷却较慢, 纤维之间会形成差异。

本工艺在纺丝缓冷区采用弧形板技术, 有效地减少了野风对缓冷区的干扰, 同时使丝层内外冷却更均匀一致。

超粗旦纤维冷却相对较慢, 所以集束点不应靠上, 防止丝条未完全冷却而过早集束, 从而影响纺丝生产及产品质量。

经过试验论证, 集束点选在1 500 mm较为理想。

1. 4 上油由于纤维总纤度较大, 需要上油量较大, 生产时发现油嘴处会出现滴油、溅油等现象, 同时还发现油嘴发烫, 影响上油的均匀性。

涤纶长丝生产工艺简介1. 预结晶切片干燥过程中需要加热到140℃以上，而普通切片的软化点很低，在80℃以下即软化发粘，容易粘结成块堵塞干燥装置或输料管（俗称结块），为了提高切片的软化点，必须提高切片的结晶度，使其软化点达到200℃左右，这样干燥工序才能顺利进行。

预结晶采用120～170℃左右的热空气对切片加热，为了防止切片粘结成块（俗称结块），一般采取以下三种方式：1．利用沸腾床等装置，将热空气从下往上吹向切片，使得切片呈现沸腾状，切片粒子之间的位置一直处于快速波动之中，有效防止了切片之间的粘结。

一般将这种方式称为BM式。

2．利用搅拌装置，对处于预结晶过程中的切片不断搅拌，使得切片粒子之间无法粘结或者粘结后随即被打散。

一般将这种方式称为KF式。

利用震动装置，使得处于预结晶过程中的切片高频震动，粒子之间的位置快速变化，从而无法相互粘结。

一般与BM式结合使用。

熔体直纺没有预结晶流程。

2．干燥涤纶生产过程中，PET切片需要在290℃左右的高温下熔融，在此高温下，如果切片的含水率达到一定程度（比如100ppm以上），熔体会发生水解现象使得熔体质量下降，从而使纺丝工序难以顺利进行甚至导致成品丝品质下降。

将经过脱湿处理的干燥空气（露点降到－20℃以下）加热到160℃左右，从干燥塔底部输送到干燥塔中与切片逆向接触使切片迅速脱水，干空气将水分从干燥塔顶部带出。

切片一般在干燥塔中停留4～8小时，当工艺条件（干燥温度、干空气露点、干空气流量、切片在干燥塔中的停留时间）合适时，切片的含水率可以降低到50ppm以下，满足纺丝要求。

不同的生产工艺和品种对切片的含水率要求有明显差异：UDY-DT : 目标含水率≤100ppmPOY-DTY: 目标含水率≤50ppmFDY : 目标含水率≤30ppm常规品种含水率可以偏高一点，但是异型丝和细旦、超细旦丝对含水率要求很高，一般要求含水率≤20ppm。

切片含水率偏高时，熔融后熔体降解程度大，纺丝工段容易出现毛丝、断头、飘丝等异常现象，丝的强度会降低，断裂伸长率升高。

2019年3月  | 199分析。

通过电子显微镜扫描两种不同试验样品，从扫描结果可知，不同种涤纶DTY 网络丝都呈卷曲状态，单根纤维呈现出扭转形态。

这主要是由于在涤纶DTY 网络丝生产期间，牵伸力会影响纤维，并且因为假捻器施加扭转力，导致纤维大分子结构出现扭曲，这样就导致其呈现扭转形态。

本试验采用声速取向测量仪对两种试验样品的取向度进行检测，结果发现，试验样品1声速取向因子为0.111635，0.108818，平均值为0.106412;试验样品2声速取向因子为-0.258824，-0.260231，平均值为-0.259528。

采用X 射线衍射仪对消除取向的样品粉末进行测试，扫描速度控制在每分钟0.4°，角度控制在5～60°，采用管电压和管电流分别为38kV、40mA。

X 射线波长为1.53nm，实施广角衍射扫描能够获得两种试验样品的广角X 射线衍射谱图。

在计算纤维结晶度是可以按照如下算式进行：纤维结晶度＝(最大衍射强度-无定型区的衍射强度)/最大衍射强度×100。

在对两种涤纶纤维结晶度和取向进行比较分析。

结果显示，相比于实验样品2来说，试验样品1具有较大的结晶度和取向度。

当结晶度增大时也会相应增大纤维内部晶区，此时纤维内部比较稳定，在经过沸水处理之后不会产生较大收缩。

取向度增大时纤维内部分子排列比较整齐，大分子链段活动度比较低，因此温度稳定性高。

在经过沸水处理之后收缩难度较大，因此沸水收缩率比较低。

因此沸水收缩率影响程度排序为取向度小于，结晶度。

由于试验样品1的结晶度和取向度均明显大于试验样品2，所以沸水收缩率也相对较低。

在经实验分析能够看出，相比于取向度来说，结晶度对沸水收缩率的影响比较大。

所以需要通过结晶度对加弹工艺参数进行调整，比如是热箱温度，牵伸比参数等，这样能够确保DTY 网络丝具有较低的沸水收缩率。

2.2 工艺参数影响分析(1)牵伸比。

在确保其他工艺参数一致情况下，网络气压为205kPa，热箱温度为200/165℃，改变牵伸比大小，检测制备涤纶DTY 网络丝试验样品的沸水收缩率。

涤纶高弹丝的制备与性能1.原料（此一制备过程来自《涤纶高弹丝的研制》，朱山莒）POY（涤纶预取向丝）。

纤度:265dtex/36f ;断裂强度:2 .2cN/dtex ;断裂伸长率:128 .1 %;条干不匀率:1 .32 %;含油率:0 .32 %。

2.工艺流程高弹丝试制的工艺路线:POY 原丝→第一热箱加热变形→假捻→第二热箱(常温)→上油→卷绕→检验→打包→入库3.工艺参数加工速度:550m/min ；DR :1.703 ；D/Y :2.2 ；第一热箱温度:200℃；第二热箱温度:常温；DH :250±3 % ；OFF1 =5.43 % ；OFF2=-3.29% ；油轮转速:2r/min 。

4.产品质量制备的工艺参数和制出的涤纶高弹丝质量指标也可用如下：（此处来自《涤纶高弹丝生产技术探讨》，胡直中）A.工艺参数B.质量指标高弹丝生产原理涤纶高弹丝属于变形丝的一种，是使用扭转假捻法在拉伸变形机上，经过拉伸辊拉伸和受到自假捻器的加捻作用，并通过热箱定形等工艺而制成的。

变形丝的卷缩率一般为30%～50%，因而它具有一定的强伸度和蓬松性，利用它的高收缩特性可达到织物的多种设计要求和外观效果。

假捻变形加工中, 丝条在第一热箱中在拉伸力、加捻扭转力和热的作用下发生拉伸变形、热定型等变化后具有了高弹丝的性能和风格, 但由于涤纶的刚性大, 变形时存在于纤维内部的应力较高, 高弹丝尺寸稳定性较差, 在使用过程中弹性容易消失。

丝条再经过第二热箱的补充热定型处理后, 卷曲率有所降低, 但稳定性提高。

因此从理论上说, 可通过增加变形和给予适当热定型来制取具有高卷缩率和高稳定性的涤纶高弹丝。

dty油剂生产工艺dty油剂是一种常用的工业润滑剂，广泛应用于各个领域的机械设备中。

它具有降低摩擦、减少磨损、防止腐蚀和延长设备寿命等多种优点。

本文将介绍dty油剂的生产工艺及相关知识。

一、dty油剂的定义和特点dty油剂是由基础油和添加剂组成的润滑剂，其主要功能是降低摩擦、减少磨损，以提高机械设备的工作效率和寿命。

与其他润滑剂相比，dty油剂具有以下特点：1. 高温稳定性：dty油剂在高温环境下仍能保持较好的润滑性能，不易挥发和氧化分解。

2. 抗腐蚀性：dty油剂能有效防止金属表面的腐蚀，延长设备的使用寿命。

3. 良好的密封性：dty油剂能填充机械设备的间隙，形成一层保护膜，提高密封性能。

4. 低摩擦系数：dty油剂能降低机械设备的摩擦系数，减少能量损失。

二、dty油剂的生产工艺dty油剂的生产工艺主要包括原料选用、混合、过滤、包装等环节。

1. 原料选用：dty油剂的基础油主要有矿物油、合成油等，而添加剂则包括抗氧化剂、抗腐蚀剂、抗磨剂等。

原料的选择需要根据具体的产品要求和使用环境来确定。

2. 混合：将选用的基础油和添加剂按照一定的比例加入搅拌釜中进行混合。

搅拌的时间和速度需要根据原料的性质和配方来确定，以确保混合均匀。

3. 过滤：混合完成后，需要对dty油剂进行过滤，去除其中的杂质和固体颗粒。

通常采用滤纸或滤网进行过滤，以获得较为纯净的油剂。

4. 包装：过滤完成后的dty油剂需要进行包装，常见的包装方式有塑料桶、铁桶等。

包装过程需要严格控制环境卫生，以确保产品质量。

三、dty油剂的应用领域dty油剂广泛应用于各个领域的机械设备中，包括汽车制造、航空航天、电力工业、化工等领域。

它可以用于润滑各种传动装置、轴承、齿轮、液压系统等，以减少摩擦和磨损，提高设备的工作效率和寿命。

在汽车制造领域，dty油剂被广泛应用于发动机、变速器、制动系统等部位，以提供良好的润滑和保护。

在航空航天领域，dty油剂被用于航空发动机、航空器液压系统等关键部位，确保设备的安全运行。

dty生产工艺
DTY（Draw Textured Yarn）是由聚酯切片经过加热至熔化状态后，通过挤出喷丝成型，经冷却、凝固、拉伸、烘干等工艺步骤制成的一种聚酯纤维。

DTY生产工艺可以分为以下几个步骤：
1. 切片：将聚酯切片加载在锥形料位的斗轮中，通过自重和加热等措施，使切片熔化。

2. 挤出喷丝：将熔化的切片通过喷丝器的喷丝孔喷出，通过高速气流冷却、凝固成型。

3. 油包涂覆：将凝固成型的聚酯纤维通过粘附于轮染油面的方法，使纤维与油膜相互接触，以降低纤维间的摩擦力。

4. 变形拉伸：将油包涂覆的聚酯纤维通过两个变位拉伸机构的拉伸辊进行一定程度的拉伸，使纤维形成一定的拉伸比例。

5. 热定型：将拉伸后的聚酯纤维在低张力状态下通过烘干机进行热定型处理，提高纤维的定型性能。

6. 脱油：将热定型后的聚酯纤维通过漂洗机去除油包涂覆的油膜。

7. 绕线：将脱油的聚酯纤维通过绕线机进行卷绕，成为一定长度的DTY纱线。

8. 包装：将绕好的DTY纱线进行包装，以备后续使用。

上述工艺步骤中，挤出喷丝和变形拉伸是关键步骤。

挤出喷丝工艺中，通过控制喷丝压力、温度、喷丝孔直径等参数，使聚酯切片在喷丝孔处形成细丝，控制冷却速度和引下速度，使聚酯细丝得以凝固和拉伸。

变形拉伸工艺中，通过拉伸辊的不同速度，使得纤维在拉伸中产生一定的变形，使纤维的形态和物理性能发生变化。

拉伸的目的是改变纤维的内部结构，提高其强度和弹性等性能。

通过上述工艺步骤，可以生产出具有一定拉伸比例和一定物理性能的DTY纱线，广泛用于纺织、编织、针织等领域。

DTY生产工艺及参数设定DTY是有POY（预取向丝）通过假捻而形成的，我们公司的DTY设备是TMT公司的ATF-1500SZ加弹机，加弹机是由拉伸变形区、定型区、卷绕区所组成的。

整个流程是：原丝架→切丝器→第一罗拉（FR1）→生头杆导丝器→第一加热箱（H1）→冷却板→假捻器→张力器→第二罗拉（FR2）→网络喷嘴→第二罗拉A(FR2A)→第二加热箱（H2）→第三罗拉（FR3）→探丝器（感应器）→上油轮→卷绕成型装置。

一、设备简述?????第一罗拉为喂入罗拉，其装置有两种组成方式。

一个是喂丝罗拉和皮圈，另一个是喂丝罗拉和皮辊，皮圈的优点接触面积大、握持力大、可减少轴承磨损，其缺点是易损坏。

而皮辊的优点是耐磨且可多次使用，其缺点是握持力不足，须在辊上绕圈弥补。

我司设备是由喂丝罗拉和皮辊组成的，在FR2上必须绕两圈，在加工细旦时还需在FR1上绕两圈（移丝间距一般为5-10mm）来弥补张力不足。

丝条通过第一罗拉到升头杆，升头杆顶部有个止捻器装置，作用是将丝条固定在第一热箱顶部,起到防止丝逃捻或回捻。

?第一热箱又叫变形热箱，它是接触式加热方式（与第二热箱不同），其作用是加热丝条呈塑化状态，更容易拉伸变形，它的温度越高蓬松性和卷曲性越好，染色变浅。

其长度为 2.5m （加弹机分为两种型，“M”型和“V”型，我司的加弹机属于“M”型，而“V”型的长度为2m）。

它是由真空密封联苯蒸汽和电加热复合加热。

定型区主要是第二热箱又叫定型热箱，是非接触型空气加热，它是由热媒加热的。

?第二罗拉A与第三罗拉之间的超喂比，即定型超喂，主要控制丝条在相对松驰状态下定型。

? 假捻器（叠盘式摩擦假捻器）是整个加弹机的核心部位，它是通过摩擦盘的转向对丝条进行加捻和解捻从而形成一个假捻的作用（我们公司一般做“Z”捻）。

一般摩擦盘分软盘（聚氨酯PU盘等）和硬盘（陶瓷盘、砂盘等），软盘摩擦系数高、表面柔软、对丝条损伤小、“雪花少”?但使用寿命短成本贵；而硬盘与软盘反之。

涤纶长丝生产工艺简介1. 预结晶切片干燥过程中需要加热到140℃以上，而普通切片的软化点很低，在80℃以下即软化发粘，容易粘结成块堵塞干燥装置或输料管（俗称结块），为了提高切片的软化点，必须提高切片的结晶度，使其软化点达到200℃左右，这样干燥工序才能顺利进行。

预结晶采用120～170℃左右的热空气对切片加热，为了防止切片粘结成块（俗称结块），一般采取以下三种方式：1．利用沸腾床等装置，将热空气从下往上吹向切片，使得切片呈现沸腾状，切片粒子之间的位置一直处于快速波动之中，有效防止了切片之间的粘结。

一般将这种方式称为BM式。

2．利用搅拌装置，对处于预结晶过程中的切片不断搅拌，使得切片粒子之间无法粘结或者粘结后随即被打散。

一般将这种方式称为KF式。

利用震动装置，使得处于预结晶过程中的切片高频震动，粒子之间的位置快速变化，从而无法相互粘结。

一般与BM式结合使用。

熔体直纺没有预结晶流程。

2．干燥涤纶生产过程中，PET切片需要在290℃左右的高温下熔融，在此高温下，如果切片的含水率达到一定程度（比如100ppm以上），熔体会发生水解现象使得熔体质量下降，从而使纺丝工序难以顺利进行甚至导致成品丝品质下降。

将经过脱湿处理的干燥空气（露点降到－20℃以下）加热到160℃左右，从干燥塔底部输送到干燥塔中与切片逆向接触使切片迅速脱水，干空气将水分从干燥塔顶部带出。

切片一般在干燥塔中停留4～8小时，当工艺条件（干燥温度、干空气露点、干空气流量、切片在干燥塔中的停留时间）合适时，切片的含水率可以降低到50ppm以下，满足纺丝要求。

不同的生产工艺和品种对切片的含水率要求有明显差异：UDY-DT : 目标含水率≤100ppmPOY-DTY: 目标含水率≤50ppmFDY : 目标含水率≤30ppm常规品种含水率可以偏高一点，但是异型丝和细旦、超细旦丝对含水率要求很高，一般要求含水率≤20ppm。

切片含水率偏高时，熔融后熔体降解程度大，纺丝工段容易出现毛丝、断头、飘丝等异常现象，丝的强度会降低，断裂伸长率升高。

typec d的生产工序
Type-C D 是指 Type-C 接口所使用的 D-线，其生产工序如下：
1. 采购原材料：采购符合标准的铜线、PVC塑料、绝缘层等原材料。

2. 制备线材：将铜线经过拉丝、绞线、紧线等多道工序制备成符合要求的线材。

3. 切割线材：根据生产要求，将线材进行切割，得到符合长度要求的D-线。

4. 隔离绝缘层：在D-线上涂覆绝缘材料，以隔离相邻线路之间的干扰。

5. 插头加工：在D-线的两端加工成Type-C接头形状，并进行连接测试。

6. 产品测试：通过测试设备对生产的D-线进行测试，检查产品的质量和性能。

7. 包装出货：将合格的D-线进行包装，并按订单要求进行出货。