铸件结构设计要点概述(精)

小鸭模具铸件设计规范一、铸件的铸造精度※模具设计时必须考虑要铸件的铸造精度二、铸件的结构设计1>筋的厚度及间距筋的厚度及间隙应注意看与厂家签订的技术要求，一般筋厚不低于30mm；筋的间距（图中A、B尺寸）一般为筋厚（T）8~12倍。

压料圈的筋间距一般取10倍，压料板可以取12~14倍，模板外周加强筋的间距可取至14~18倍2>筋的布置尽量避免斜交差米字型筋▼非直角时加大圆角▼筋设置避免集中交叉(T 字型筋为首选▼筋厚尽量均匀▼铸造困难处、或埋死、或开孔实型贴角困难处，手指不能伸进处都可视为铸造性不佳▼不同宽的筋交叉时的注意事项▼3>铸造孔设计减重孔▼可能情况下，筋全部设减重孔，但是铸件强度不足时，应慎重对待。

窥视孔从侧面查看压料板等是否到底▼为测定间隙，在上、下模的压件器，导向腿处开40X60 的窥视孔▼连接功能铸造孔▼偏重心的铸空，当浇入铁水，实型气化后，砂芯会因偏重而变形，特别是铸空大、偏重心大时，必须在侧设置铸造孔与另一砂芯连接，以实现加强的功能。

废料滑道用铸孔，为方便安装滑道、清砂等▼安装零件用铸造孔▼安装冲孔凸模和斜楔滑块等用铸造孔排水孔▼模具清洗时，在模具不翻转的情况下保证清洗液流出，特别是带侧冲部件等；清除机械加工时的碎屑；漏水孔应该设计在立筋之间，应在铸造时铸出必须图纸说明，下凹的部件应设置一个以上装夹孔▼拉延凸模、压料板和侧冲滑块等铸件装夹用，设置于侧面最小100×40铸出孔或凹槽带型面的铸件如拉延凸模，在型面一侧应加工艺凸台H<3A 或3B 时，上下侧挖空；H＞3A 或3B 时，侧面挖空▼侧挖空尺寸▼注：A＜100 时，则B=A；200＜A＜100 时，则B=1.5A；A>200 时，B(最大)=3A 超过上述规定时，在上、下底面及侧筋上开孔，见下图▼三、铸件的空刀设计加工面的空刀一般取10mm，挡块部分可取5mm两加工面相交处的空刀槽，宽度最小30mm，深度最大20mm四、倒角设计原则上凸角取5 X45°，凹角取15X45°，有强度要求时也可取大于上述值；铸件起吊时钢丝绳经过的部分去R20以上。

铸型设计知识点铸造是一种常见的金属成型工艺，通过将熔融金属倒入铸型中，在冷却凝固后获得所需形状的制品。

在铸造过程中，铸型设计起到至关重要的作用，直接影响到成品的质量和生产效率。

本文将介绍一些铸型设计的基本知识点。

一、铸型的分类铸型是用来形成铸造件空腔的模具，它根据不同的制作材料和制作方法，可以分为砂型、金属型、陶瓷型等几种类型。

其中，砂型是最常见的铸型，在铸造工艺中占据重要地位。

二、砂型的制作砂型的制作是铸造过程中的关键步骤之一。

砂型的制作需要根据铸造件的形状，选择合适的砂料，并结合铸件的结构特点进行设计。

在制作砂型时，需要控制砂型中砂的用量、湿度和密实度等参数，以确保铸件的尺寸精度和表面质量。

三、铸型结构设计铸型的结构设计是指根据铸件形状和要求，设计适合的铸型几何形状和内部结构。

铸型结构设计的原则是尽量简化结构，避免出现棱角过多、内腔过深或结构复杂等问题。

合理的结构设计可以提高铸件的密实性，避免缺陷的产生。

四、浇注系统的设计浇注系统是将熔融金属引导到铸型中的通道系统，它由浇包、浇口、向导管、浇道等组成。

浇注系统的设计要考虑金属液对模具的填充情况、金属流动阻力和温度变化等因素。

合理的浇注系统设计可以提高填充率和减少缺陷的产生。

五、冷却系统的设计冷却系统是控制铸件冷却过程的关键。

冷却系统的设计要考虑金属的凝固特性、冷却速度和铸件中心温度等因素。

合理的冷却系统设计可以提高铸件的显微组织和力学性能。

六、铸型材料的选择铸型的材料选择要考虑的因素包括铸造金属的特性、铸造温度、制作成本和模具寿命等。

常见的铸型材料有砂型材料、金属型材料、陶瓷型材料等。

选择合适的铸型材料可以提高铸造的精度和质量。

七、铸型设计的CAD技术应用现代铸型设计通常借助计算机辅助设计（CAD）技术进行。

CAD技术可以实现铸型设计的三维建模、装配与仿真，提高设计效率和准确性。

通过CAD技术的应用，可以对铸型进行虚拟装配和冲击分析，预测和解决可能出现的问题。