精益生产之layout(工厂布局)-流程分析与改善、layout、CELL生产线布局设计法[优质材料]

工厂布置是指在有限的工厂空间内，合理地安排生产设备、工作区域和物流路线，以提高生产效率、降低成本、提升工作环境和安全性。

工厂布置的四种基本形式包括：
1. 工艺布置（Process Layout）：
工艺布置是按照生产工艺流程来安排工厂的布局。

这种布置方式强调的是生产流程的连续性和逻辑性，适合于流程式生产，如化工、炼油等工业。

其优点是生产流程清晰，易于管理和控制，但缺点是灵活性差，不易于适应产品种类的变化。

2. 产品布置（Product Layout）：
产品布置是按照产品的生产顺序来安排工厂的布局。

这种布置方式强调的是产品的流动路径最短，适合于大量生产单一产品或类似产品，如汽车制造等。

其优点是生产效率高，运输距离短，但缺点是生产线一旦建立，不易于更改和适应新产品。

3. 混合布置（Mixed Layout）：
混合布置是工艺布置和产品布置的结合，适用于生产多种产品的情况。

这种布置方式可以兼顾生产效率和灵活性，适合于中小型企业。

其优点是灵活性强，可以适应产品种类的变化，但缺点是管理复杂，需要更多的协调和规划。

4. 单元布置（Cellular Layout）：
单元布置是将工厂划分为若干个独立的工作单元，每个单元负责完成产品的全部或大部分生产过程。

这种布置方式强调的是工作的灵活性和团队的协作，适合于多品种小批量生产，如电子组装等。

其优点是响应速度快，质量控制容易，但缺点是初始投资成本较高。

精益生产管理常用术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。

1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Leanproduction”，中文翻译为“精益生产”。

“Lean”的意思是没有脂肪。

这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。

附加价值愈高则获利能力愈强。

附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。

附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。

比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。

3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。

4．价值流图(Value Stream Mapping)含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。

识别价值流的常用工具，就是价值流图。

价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。

5．丰田生产方式(Toyota Production System)含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。

根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。

丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。

浅谈精益布局实施步骤在市场竞争日益激烈的今天，市场环境不断发生变化，大批量的生产方式已一去不复返，取而代之的为多品种小批量的生产方式.在这种生产方式下，制造企业传统的功能式布局模式日益凸显出其劣势：生产过程中七大浪费严重，在制品大量积压，产品的制造周期长……,造成企业的制造成本高居不下，不能快速响应市场的变化。

众多企业管理者也在不断思考，企业如何降低库存，缩短制造周期？针对存在功能式布局模式的制造企业，我们给出的建议是实施精益布局，实现企业的流畅制造。

那么企业如何实施精益布局？精益布局实施的步骤又是什么呢？下面就我在企业咨询过程中的实践经验谈谈个人心得。

在了解精益布局实施步骤之前，我们首先要弄清楚什么是精益布局。

所谓精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局。

精益布局的目的：追求单件流1. 提高工序能力；2. 消除搬运;3。

提高设备使用率；4. 提高空间使用率；5。

减少作业量;6. 作业环境改善。

下面就来谈谈实施精益布局的步骤.首先要了解现状布局，因为现状布局是我们改善的基础.了解现状就要从以下方面着手调研：现状布局图、物流路线图、工艺流程图，通过充分了解现状，制定改善目标及改善方向。

确定了改善方向后，我们要选定试点区域重点推动。

通过试点区域的快速见效以赢得客户的信心与信任。

选取试点区域时要对产品产量分析并排序，选择产量大的产品系列，并结合现状布局选择投入少、见效快的产品系列作为试点。

试点区域及改善目标确定后,就要制定项目规划方案，并与高层沟通,得到高层对项目推动方案的认可,以便在项目推动过程中得到高层对项目的支持。

要实现产品的“一个流"生产方式，就要从三个方面调研、分析并优化：第一、布局优化。

按照最短路径原则优化工序间的物理位置，为实现工序间紧密衔接提供基础保证.第二、节拍平衡。

节拍平衡是实现流动的必要条件。

收集各工序的加工信息，包括：节拍，人员,班次，产量需求等信息，掌握各个工序在有效时间下的生产能力、工作量大小和人员配置关系等管理资源的配置结构。

精益生产如何优化工厂布局和工艺流程在当今竞争激烈的制造业环境中，精益生产已经成为企业提高生产效率、降低成本、提升质量的重要手段。

而优化工厂布局和工艺流程则是精益生产的核心环节之一，对于企业的发展具有至关重要的意义。

一、工厂布局优化工厂布局是指在一定的空间范围内，对生产设施、设备、人员、物料等进行合理的安排和布置，以实现生产过程的高效、顺畅和安全。

优化工厂布局可以从以下几个方面入手：1、流程分析首先，需要对现有的生产流程进行详细的分析，了解每个工序之间的关系和物料的流动路径。

通过绘制价值流图，可以清晰地看到生产过程中的增值活动和非增值活动，找出存在的浪费和瓶颈环节。

2、功能分区根据生产流程和产品特点，将工厂划分为不同的功能区域，如原材料存储区、生产加工区、成品存储区、检验区等。

每个功能区域应相对集中，便于管理和操作，同时减少物料的搬运和运输距离。

3、设备布局设备的布局应遵循工艺流程的顺序，尽量实现直线型或 U 型布局，以减少生产过程中的迂回和交叉。

对于大型设备，应考虑其安装、维护和操作的便利性，预留足够的空间。

同时，要合理安排设备之间的间距，确保操作人员的安全和工作效率。

4、物流通道设计合理的物流通道，确保物料能够快速、准确地运输到各个生产环节。

物流通道应宽敞、畅通，避免堵塞和碰撞。

可以采用自动化的输送设备，如传送带、AGV 小车等，提高物流效率。

5、人员工作环境关注操作人员的工作环境，合理设置工作台、工具存放区和休息区域，提高员工的工作舒适度和满意度。

良好的工作环境有助于提高员工的工作积极性和生产效率。

二、工艺流程优化工艺流程是指将原材料转化为成品的一系列操作步骤和方法。

优化工艺流程可以提高生产效率、降低成本、保证产品质量。

1、消除浪费浪费是指在生产过程中不增加价值的活动，如过度加工、等待、搬运、库存等。

通过对工艺流程的分析，找出这些浪费环节，并采取相应的措施予以消除。

例如，优化加工工艺，减少不必要的工序；采用准时制生产，减少库存积压；合理安排生产计划，减少等待时间。

工厂Layout分析和设计工厂的Layout分析和设计一、引言工厂的布局是指在有限的土地空间内，合理部署各个生产设备和工作区域，以实现生产过程的流畅运行和最大效益。

一个良好的工厂布局能够提高生产效率，降低成本，提高产品质量，改善员工工作环境。

本文将对工厂的布局进行深入分析和设计，以期实现工厂的高效运作。

二、工厂Layout分析1. 生产流程分析首先，需要对工厂的生产流程进行分析。

生产流程包括原材料的进货、存储和加工，产品的制造和包装，以及最终产品的出货。

通过对生产流程的分析，可以找出各个工序之间的依赖关系，确定哪些工序需要紧密配合，哪些工序可以分离等。

2. 设备和材料分析接下来，需要对工厂现有的设备和材料进行详细分析。

通过了解设备性能参数和材料的特性，可以确定各个设备的工作效率和容量，以及材料的存储和运输需求。

3. 人员和物料流动分析人员和物料的流动是工厂布局设计的重要考虑因素。

通过对工人和物料的流动路径进行分析，可以确定工作区域的位置和尺寸，提高生产效率和工作环境。

4. 安全和环境要求分析最后，需要对工厂的安全和环境要求进行分析。

这包括工人的安全和舒适度要求，以及环境污染和噪音控制要求等。

根据这些要求，可以设计出合适的工作区域和设备布局，以保证员工的安全和健康。

三、工厂Layout设计根据以上分析结果，可以进行工厂Layout的设计。

以下是一些常用的工厂布局设计原则。

1. 直线流动原则直线流动原则是指物料和工人在生产过程中的流动尽量保持直线方式。

这样可以减少运输距离和时间，提高生产效率。

在设计工厂布局时，需将生产设备和工作区域按照生产流程的顺序排列，同时确保物料和人员的有效流动。

2. 同类设备集中原则相似的设备尽量集中使用，以便共享配套设施和维护资源。

这样可以节约成本，提高设备利用率。

在工厂布局设计中，应将相似的设备放置在相邻的区域，便于管理和维护。

3. 空间优化原则根据生产设备的工作面积和物料的存储需求，合理利用空间资源。

工厂精益布局之Layout局部优化的4种操作方法方法一1、P-Q分析，确定生产的品种与规格；2、产品族分析；3、工艺分析,确定生产顺序；4、规划生产线的作业品种和确定节拍；5、预计各工序的工时；6、重新设定作业区域和位置(更多的以场地面积来考虑)；7、设定节拍管理；8、设定“安咚" ；9、做产线员工作业熟练度测试,再次评测工时；10、线平衡,作业组合；11、设定标准库存；12、做TWI的JI了。

做局部的物料供给: 基本为一个小型的拉动系统。

1、对WIP做调查,了解现场的配套情况；2、现场物料的尺寸、包装、器具做调查；3、对物料进行ABC分析；4、对投料频度及时间的明确化和维持管理(这时候往往要重新设定物料的标准,包罗路径,时间,容器,有条件的话可以用看板卡等) ；5、工位器具的改进；6、设定空器具、空托盘的返还流程。

(如果有看板卡的话,别忘记了看板卡) 。

方法二1、了解产品、产品工艺流程图、车间平面布置图；2、绘制生产系统图；3、工艺改善、设备改善，条件成熟构建生产线（单元流或一个流方式）；4、构建以车间为单位的店铺、容器、物流车、物流通道；5、据改善绘制改善后的车间布局图、车间搬运方式及路径图；第五步：绘制改善后的生产系统图。

方法三在施耐德电气使用一种叫LADM（Line Architecture Design Methodology）的方法，非常系统，大致的思路为：1、明确客户的需求和内部企业的目标，确定生产线的产能规划，计算Takt Time。

2、明确约束条件（质量的、空间的、设备的等），通过系统的方法研究工艺流程和操作，并以Tmu为时间单位进行动作分析。

3、以Takt Time作为生产和物流的契约，研究物流和信息流。

设计零部件包装、工位库存或线边库存以及物料配送路线。

4、设计每个工作台，遵循安全、人机工程、快速换型、防错、柔性、目视化等原则。

值得一提的是每一条线或单元都有目视化管理所需要的区域，每一个工具都有最佳的存放场所。

精益工厂布局的精髓是什么？
布局（Layout）是什么？是一个组织为实现其工作目标、效益最大化，对其工艺、部门、设施设备和工作区进行的规划和实际定位、定置。

“结构决定功能”，每一种产品由于设计结构的差别，所具备的功能也不尽相同。

任何一个组织如果没有相应的组织架构，就不会具备相应的业务功能，达到相应效率和产出相应效益。

所以，没有合理的布局和流程，就不可能造就高效的生产系统。

传统工厂布局的缺陷：
1、大批量生产；
2、过多的在制品；
3、不必要的搬运；
4、生产不均衡；
5、生产计划排程难；
6、生产缺乏柔性；
7、埋没了员工的智慧和创造力，无法获得满足感；
8、不便于发现生产流程中的问题和浪费；
精益工厂布局：
是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环（4M1E）各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合的布局。

精益工厂布局的精髓是什么？
简单来说，就是通过精益化的布局实现生产过程产品的单件流动，暴露生产过程中存在的各种问题，以实现JIT准时化
生产。

同样，没有一个工具是十全十美的，精益工厂布局也必然存在缺陷。

精益工厂布局最大的风险：需要韧性
天行健精益生产顾问表示：企业推动精益工厂布局的过程，不是简单的设备、工装的搬迁，需要各个部门的人员的认同和支持，它是一个系统的工程，特别是企业领导人，需要一份韧性和耐性，即使实现精益工厂布局结构，也会由于一系列的原因导致产能的波动，我们要抱着容忍和信心的态度，实现我们既定的目标，这样才会走得更远。

无论是工作还是学习，世上无难事只怕有心人。