5S的起源(新版)

5S的起源发展及含义1．5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理方法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，最终整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

后因生产和品质掌握的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作渐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

2．5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以快速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，渐渐被各国的管理界所熟悉。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

依据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节省(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。

5S的含义.5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。

它的详细类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

■整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：△将混乱的状态整理成井然有序的状态△5S管理是为了改善企业的体质△整理也是为了改善企业的体质■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将查找必需品的时间削减为零：△能快速取出△能马上使用△处于能节省的状态■清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、洁净干净的状态，清扫的对象：△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等△机器、工具、测量用具等■清洁将整理、整顿、清扫进行究竟，并且制度化；管理公开化，透明化。

5S基礎知及推行實例(內部培訓教材)教材編號﹕JC-H02B生效日期﹕2004年7月18日編寫/日期﹕审核/日期：一.5S的起源和发展1．5S的起源5S起源于日本，1955年，日本企业的宣传口号为"安全始于整理，终于整顿"。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了另外的3个S，也就是清扫、清洁、修养，从而使适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了指导的作用，并由此掀起了5S的热潮。

2．5S的发展日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种现场的管理手法。

在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，已逐渐被各国的管理界所认同。

随着世界经济的发展，5S已经成为企业管理的一股新潮流。

二．5S的主要作用1.创造舒适的工作环境2.创造安全的工场场所3.提高员工的工作情绪4.提高现场的生产效率5.提高产品的品质6.延长设备的使用寿命7.建立良好的公司形象三. 5S的含义5S是指日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是"S"，所以统称为"5S"。

整理 (SEIRI)---- 区分要用和不要用的，不要用的尽快清除掉。

整顿 (SEITON)--- 要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示。

清扫 (SEISO)---- 清除工作场所内的脏污，并杜绝污染的发生。

清洁 (SEIKETSU)-- 将前3S实施的做法制度化，并贯彻执行及维持成果。

修养 (SHITSUKE)-- 养成好习惯,依规定行事，培养积极向上的精神。

四. 5S实施的步骤：1. 整理（SEIRI）定义：区分要用和不要用的，不要用的尽快清除掉。

5S的起源5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效[1]的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

什么是现场管理企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。

什么是5S现场管理法5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：1.整理（SEIRI）定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”；目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所。

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

2.整顿（SEITON）定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所。

目的：定置存放，实现随时方便取3.清扫（SEISO）定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”目的：（1）保持工作环境的整洁干净；（2）保持整理、整顿成果；（3）稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；（4）防止环境污染。

4.清洁（SEIKETSU）定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛；目的：养成持久有效的清洁习惯，维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。

Ch1.5S的起源1．5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为"安全始于整理，终于整理整顿"。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

2．5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了"7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了"10S".但是万变不离其宗，所谓"7S"、"10S"都是从"5S"里衍生出来的。

3.5S的含义5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是"S"，所以统称为"5S"。

它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

■整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：△将混乱的状态收拾成井然有序的状态△5S管理是为了改善企业的体质△整理也是为了改善企业的体质■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：△能迅速取出△能立即使用△处于能节约的状态■清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等△机器、工具、测量用具等■清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。

一、5S的起源5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、环境、设备、材料、方法等生产要素进行有效的管理从而优化工作环境、提高工作效率，通过一系列的规范化管理，对企业形象、人员工作态度、周边环境甚至成本控制、产品质量等方面产生了积极的推动作用，逐渐被各国的管理界所认识，并争相学习。

二、5S的含义5S是日文整理、整顿、清扫、清洁、修养，这五个单词，因为五个日文单词第一个字母都是"S" ，所以统称为"5S"。

它的具体内容和典型的意思就是倒掉垃圾和清理长期不要的东西。

■整理：△将工作区域内的物品区分必需和非必需品；△及时处理非必需品（垃圾入篓、再生纸回收）；△自我检查，形成习惯作用：△腾出空间，活用空间△防止误用、误送（不用的文件及时清理，以免误用）■整顿：△整理后留下的必需品摆放整齐，不散乱；△空间划分区域，文件分门别类做好标注；△各类物品判断使用频率，决定摆放位置（易取放）作用：△能在30 秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零，提高效率工作中常有一些废弃的滞留物，占据空间，如果不及时清除，会使现场变得零乱，所以我们要养成及时整理的习惯。

■清扫：△将周围区域保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态清扫的对象：△地板、桌面、文件架、文件柜、抽屉等△杂物框、笔筒等■清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。

（制度只是一个手段以提醒大家养成良好的工作习惯）■修养：对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。

△养成良好的5S管理的习惯；△有义务提醒其他同事一起进行5S。

三、施行5S的意义在推行5S的过程中许多问题需要通过大家共同动脑筋想办法得到解决，充分体现了集体的凝聚力和无限的创造力。

5S的益处并不仅仅在于它给企业环境带来的变化，更重要的是在5S的推行过程中，每个人的智慧和创造力都得到了充分的发挥，不断提高自身素质，培养良好道德品质，最终实现提高个人素质，塑造全新企业形象的目标。

5S的起源5S起源于20世纪50年代的日本；当时只是为了确保作业空间和生产安全而提出了整理和整顿两个概念；并宣传：安全始于整理整顿，终于整理整顿；后来因为生产控制和品质控制的需要，而逐步提出了后面的清扫、清洁、素养三个概念。

日本企业将5S运动作为其工厂管理的基础，并在这个基础上推行了一系列品质管理手法，使日本产品的品质得到了迅猛提升，从而奠定了日本经济大国的地位。

日本的产品遍布世界各个角落。

5S的起源1986年，随着第一本5S著作的问世，对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S热潮。

当时它是日资企业独特的一种管理方法；它主要是对生产现场的人员 (Man)、设备(Machine)、物料(Material)、方法(Method)等生产要素进行有效管理；它对企业员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的；5S的起源在日本丰田公司的倡导推行下， 5S对于现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识，并随着世界经济的发展，已成为工厂管理的一股新潮流。

企业推行5S，可以:日本为何能成为经济大国？团队意识强：1个中国人＞1个日本人3个中国人＜3个日本人做事不但认真而且用心：认真做事只能把事情做对用心做事才能把事情做好日本为何能成为经济大国？日本工厂给我的印象从厂外的环境花草、通道，包括汽车的停放，和入厂内不论办公场所、工作场所、储物仓库，从地板、墙板、地上物到天花板，所看到的均是亮亮丽丽、一尘不染、整洁无比。

目视化管理的各种标识让人清清楚楚、一看便知。

从某种程度上说这就是日本这样一个自然资料缺乏的国家，在短短二三十年的时间内跻身世界经济强权的道理。

他们始终认为，整洁的工作人员及工作环境是减低浪费、提高生产力、降低产品不良率重要的基础工程，它可以消除由于种种不良现象而产生的浪费，这些浪费包括：资金的浪费、场地的浪费、人员的浪费、士气的浪费、形象的浪费、效率的浪费、品质的浪费、成本的浪费等。

关于5S1：5S的起源5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方式。

2：5S的含义5S指的是日文SELRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO （清扫）、SEIKEISU（清洁）、SHITSUKE（修养）这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。

整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品；整顿：将寻找必需品的时间减少为零；清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化具体内容见下表：。

5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、服务水准、员工士气等等，是减少浪费、提高生产力的基本要求，也是其他管理活动有效展开的基础。

3：推行5S的目的：实施5S活动为公司带来巨大的好处。

一个实施了5S活动的公司可以改善其品质、提高生产力、降低成本、确保准时交货、确保安全生产及保持员工高昂的士气。

概括起来讲，推行5S最终要达到八大目的：1、改善和提高企业形象整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；会成为其他公司的学习对象。

2、促进效率的提高良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。

3、改善零件在库周转率整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的必需品，工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间、改善零件在库存周转。

4、减少直至消除故障，保障品质优良的品质来自优良的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率提高品质。

5、保障企业安全生产储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品，如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。

6、降低生产成本通过实施5S可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费从而降低生产成本。