旋压工艺技术

旋压一、普通旋压二、变薄旋压旋压是借助赶棒或旋轮、压头对随旋压模转动的板料或空心零件的毛坯作进给运动并旋压，使其直径尺寸改变，逐渐成形为薄壁空心回转零件的特殊成形工艺。

旋压主要分为普通旋压和变薄旋压两种。

前者在旋压过程中材料厚度不变或只有少许变化，后者在旋压过程中壁厚减薄明显，又叫强力旋压。

一、普通旋压如表5-3所示，普通旋压主要包括缩径旋压、扩径旋压等，可以完成拉深、缩口、胀形、翻边等工序。

图5-9为常见普通旋压方法示意。

普通旋压优点是机动性好，能用简单的设备和模具制造出形状复杂的零件，生产周期短，适用于小批生产及制造有凸起及凹进形状的空心零件。

旋压件的表面一般留有赶棒或旋轮的痕迹，其表面粗糙度R值约为3.2~1.6。

普通旋压件可达到的直径公差为工件直径的0.5%左右，见表5-4。

表5-4普通旋压件直径精度(单位：mm)拉深旋压是指用平板通过普通旋压的方法生产空心零件的方法，是普通旋压中应用最广主要的旋压方法，适用中小批量生产。

拉深旋压的坯料直径可参照拉深有关公式，按等面积原则计算。

但应考虑旋压时壁厚减薄，引起表面积增加，有时增加到20%~30%。

旋压浅形件时面积变化较小，直径可比理论小3%~5%。

拉深旋压的进给量范围通常为0.3~3.0mm/r。

进给量小有利于改善表面糙度，但太小容易造成壁部减薄，不贴模，生产效率低。

旋压形阻力，甚至导致工件的破裂。

转速过高，材料变薄严重。

转数与旋压直径的关系见图5-10。

图5-10 转速与旋压直径的关系用向线速度()minmv铝、青铜：200~300 纯铜：150~600 碳钢：200~800 不锈钢：600~1000旋压锥形件可能成形的极限比值为：3.0~2.0min=Dd旋压筒形件可能成形的比值为：8.0~6.0=D d式中 d —圆筒直径(mm)；d min—圆锥体的最小直径(mm)；D—坯料直径(mm)。

如果零件不能在一道工序中旋压完成，可在不同的胎模上进行连续旋压，但胎模的最小直径是相同的（图5-11）。

简述旋压成型的工艺流程英文回答：Spin Forging Process.Spin forging, also known as flow forming, is a metalworking process in which a rotating mandrel is pressed against a workpiece, causing it to deform and assume the shape of the mandrel. The process is typically used to produce hollow, cylindrical parts with complex geometries.Process flow.The spin forging process typically involves the following steps:1. Preparation of the workpiece: The workpiece is typically a cylindrical blank made of a ductile metal, such as aluminum, steel, or titanium. The blank is mounted on a chuck and secured in place.2. Mandrel selection: The mandrel is a cylindrical tool with the desired shape of the finished part. The mandrel is typically made of a hard material, such as tool steel or carbide.3. Lubrication: A lubricant is applied to the workpiece and mandrel to reduce friction and prevent galling.4. Spinning: The workpiece is rotated at a high speed while the mandrel is pressed against it. The force of the press causes the workpiece to deform and flow around the mandrel.5. Forming: The workpiece is gradually formed into the desired shape as the mandrel is moved along its length.6. Cooling: After the workpiece is formed, it is cooled to room temperature.7. Trimming: Any excess material is trimmed from the workpiece.Advantages of spin forging.Spin forging offers several advantages over other metalworking processes, including:High precision: Spin forging can produce parts with very precise dimensions and tolerances.Complex geometries: Spin forging can be used to produce parts with complex geometries that would be difficult or impossible to produce using other methods.High strength: Spin forging can produce parts with high strength and durability.Low cost: Spin forging is a relatively low-cost process, especially for high-volume production.Applications of spin forging.Spin forging is used in a variety of industries,including:Automotive: Spin forging is used to produce a varietyof automotive components, such as wheels, gears, and shafts.Aerospace: Spin forging is used to produce aerospace components, such as engine casings and fuel tanks.Medical: Spin forging is used to produce medical implants, such as bone screws and artificial joints.Electronics: Spin forging is used to produceelectronic components, such as heat sinks and connectors.中文回答：旋压成型工艺流程。

旋压技术基本概念金属旋压技术的基本原理相似于古代的制陶生产技术。

旋压成型的零件一般为回转体筒形件或碟形件，旋压件毛坯通常为厚壁筒形件或圆形板料。

旋压机的原理与结构类似于金属切削车床。

在车床大拖板的位置，设计成带有有轴向运动动力的旋轮架，固定在旋轮架上的旋轮可作径向移动；与主轴同轴联接的是一芯模(轴)，旋压毛坯套在芯模(轴)上；旋轮通过与套在芯模(轴)上的毛坯接触产生的摩擦力反向被动旋转；与此同时，旋轮架在轴向大推力油缸的作用下，作轴向运动。

旋轮架在轴向、旋轮在径向力的共同作用下，对坯料表面实施逐点连续塑性变形。

在车床尾顶支架的位置上，设计成与主轴同一轴线的尾顶液压缸，液压缸对套在芯模(轴)上的坯料端面施加轴向推力。

旋压成型有普通旋压和强力旋压成型两种。

不改变坯料厚度，只改变坯料形状的旋压叫普通旋压成型；即改变坯料厚度,又改变坯料形状的旋压叫强力旋压成型。

强力旋压成型所需要的旋压力较大,旋压机的结构一般也较复杂。

强力旋压成型又依旋轮移动的方向与金属流动的方向，分为正旋和反旋。

旋轮移动的方向与金属流动的方向相同，叫正旋；反之，称为反旋。

同一种材料，反旋成型所需的旋压力较大。

采用哪种旋压方式成型,要依据零件的形状和工艺要求确定。

旋压机的选型由旋压工艺及多种成型工艺条件要求确定。

旋压机分强力旋压机和普通旋压机二大类型。

强力旋压机又分双旋轮和三旋轮。

还有用于特殊零件旋压的旋压机，如热旋压机、钢球旋压机等。

我国金属旋压成型技术的发展历史近四十年，而在国防工业的应用研究尤为广泛，研究应用水平很高，特别是在旋压成型工艺及装备方面，已经处于国内领先地位。

旋压机的设计和制造能力也很强。

旋压技术简介什么叫旋压技术，也叫金属旋压成形技术，通过旋转使之受力点由点到线由线到面，同时在某个方向给予一定的压力使金属材料沿着这一方向变形和流动而成型某一形状的技术。

这里，金属材料必须具有塑性变形或流动性能，旋压成形不等同塑性变形，它是集塑性变形和流动变形的复杂过程，特别需要指出的是，我们所说的旋压成形技术不是单一的强力旋压和普通旋压，它是两者的结合；强力旋压用于各种筒、锥体异形体的旋压成型壳体的加工技术，是一种比较老的成熟的方法和工艺，也叫滚压法。

旋压成形的工艺过程嗨，朋友们！今天咱们来聊聊一个超级酷的制造工艺——旋压成形。

这可不是个简单的事儿，但一旦你了解了，就会觉得它像魔法一样神奇。

我有个朋友叫小李，他就在一家专门做旋压成形产品的工厂工作。

有一次我去他厂里参观，那场面真让我大开眼界。

旋压成形啊，最开始要有个合适的坯料。

这坯料就像是做菜的食材，得精心挑选。

坯料的材质多种多样，有金属的，像铝啊、铜啊，还有钢呢。

小李跟我说，这就好比盖房子，得先选好砖的材料一样重要。

要是坯料选不好，后面的工序就可能出岔子。

比如说，如果坯料有裂缝或者内部结构不均匀，那旋压的时候就可能像个脆弱的小饼干，一下子就碎掉了。

坯料准备好了之后，就要把它固定在旋压机上。

这旋压机可是个大家伙，就像一个强壮的巨人，稳稳地把坯料抓住。

这时候的坯料，就像是被巨人握住的小玩具。

在旋压机上，有个旋转的轴，坯料就跟着这个轴开始旋转起来。

这旋转的速度还挺有讲究的，不是想多快就多快的。

如果转得太慢，那旋压的效果就不好，就像你慢慢揉面团，很难把它揉成你想要的形状。

要是转得太快呢，又可能会有危险，坯料可能会因为离心力太大而飞出去，那可就糟糕了，就像脱缰的野马一样不受控制。

接下来，就是旋压工具上场的时候了。

这个工具就像是一个巧手的工匠，一点点地改变坯料的形状。

小李说，操作这个工具的工人得有特别好的手感，就像画家拿着画笔一样。

这个工具在坯料上施加压力，让坯料慢慢地变成想要的形状。

这个过程就像是捏橡皮泥，不过可比捏橡皮泥复杂多了。

你看，捏橡皮泥的时候，你可以随意地捏，但是旋压的时候，每一点压力的大小、方向都得把握得很精准。

在旋压的过程中，还得不断地检查坯料的形状。

这就好比你做一件手工品，做一会儿就得拿起来看看，是不是按照你心里想的样子在变化。

要是发现形状有点不对，就得及时调整。

有一次，我就看到小李他们厂里的一个老师傅，在旋压一个复杂形状的工件时，眼睛紧紧盯着坯料，就像老鹰盯着猎物一样。

一旦发现有点偏差，他就迅速地调整工具的压力和角度，那手法真是娴熟得不得了。

铁锅旋压工艺
铁锅旋压工艺是一种传统的制造铁锅的方法，也被称为“旋压锅”。

该工艺主要通过将铁板固定在旋压机上，并旋转和压制来形成锅的形状。

具体工艺流程如下：
1. 选择适量的铁板，并根据所需的锅的尺寸和形状，将铁板剪成相应的大小。

2. 将铁板固定在旋压机上，通常是将铁板夹在两个金属模具之间。

3. 启动旋压机，使其开始旋转和压制铁板。

旋压机通常具有两种动力方式，一种是手动，一种是电动。

4. 在旋转和压制过程中，逐渐塑造出锅的形状。

旋压机上的模具和压力控制器可以调整以获得所需的形状和厚度。

5. 当锅的形状和厚度达到要求后，关闭旋压机，取出铁锅，并对其表面进行打磨和修整。

6. 最后，通过喷涂或其他方式进行表面处理，以增强铁锅的耐用性和美观度。

铁锅旋压工艺制造的铁锅具有坚固耐用、传热均匀等特点，并且由于没有焊接缝，
减少了可能出现漏气的可能性。

该工艺在许多地方都有应用，尤其受到传统厨具制造业的青睐。

旋压成型工艺旋压成型工艺是一种常用的金属成型加工技术，它利用旋转的力量将金属板材或管材弯曲成不同形状，通常被应用于制造各种零部件、容器和设备等。

下面将从旋压成型工艺的基本原理、工艺流程、设备和应用等方面进行详细介绍。

一、基本原理旋压成型是利用机械力学和塑性变形原理，通过对金属材料进行旋转变形来实现的。

在旋压过程中，金属板或管材被夹紧在两个滚轮之间，其中一个滚轮固定不动，而另一个滚轮则通过电机带动旋转。

随着滚轮的不断转动，板材或管材逐渐被挤压和拉伸，并沿着滚轮的曲线运动，最终形成所需的几何形状。

二、工艺流程1. 材料准备：首先需要准备好所需要加工的金属板或管材，并根据设计要求切割成相应尺寸。

2. 设计模具：根据所需加工物品的形状和尺寸，设计相应的模具。

3. 夹紧材料：将金属板或管材夹紧在旋压机上，并调整好滚轮的位置和旋转速度。

4. 开始加工：启动旋压机，让滚轮开始旋转，并逐渐调整滚轮的位置和速度，使得金属板或管材逐渐弯曲成所需形状。

5. 检查质量：完成加工后，需要对成品进行检查，确保其符合设计要求和质量标准。

三、设备1. 旋压机：是实现旋压成型的核心设备，主要由底座、夹紧装置、传动系统、滚轮等组成。

根据不同的加工需求和规格，可以选择不同型号的旋压机。

2. 模具：根据不同加工物品的形状和尺寸设计相应的模具。

一般来说，模具可以分为圆锥形、球形、椭圆形等多种类型。

3. 辅助设备：如切割机、钻孔机等辅助设备可以帮助完成材料准备工作，并提高生产效率。

四、应用1. 容器制造：利用旋压成型技术可以制造各种形状的容器，如锅、盆、罐等。

2. 金属零部件：旋压成型技术可以制造各种形状的金属零部件，如轴承、齿轮、法兰等。

3. 装饰品制造：利用旋压成型技术可以制造各种形状的装饰品，如灯罩、花盆、雕塑等。

4. 工艺品制造：旋压成型技术可以制造各种形状的工艺品，如铜器、铜像等。

总之，旋压成型工艺是一种非常实用和广泛应用的金属加工技术。

二、工艺分析1、旋压过程分析⑴劈开轮劈开轮成形分为劈开、整形二个阶段。

垂直缸快速进给，在接近零件时转为工进并压紧零件（始终保压），主轴带动上下模旋转（见图2）。

X1劈开轮沿径向快速进给，接近工件时转换为工进，当X1进给了8～10mm后，X3整形轮沿径向快速进给（此时X1停留在原地）（图2 b），接近工件时转换为工进，此时X1和X3同时工进，在速度上X3比X1稍快一点。

当X1进给到预定深度，延时0.5～1.5秒后快速退回，X3继续工进，直到零件成形（图2 c）。

图 2 劈开轮旋压过程示意图在此旋压过程中要注意的问题有：1、垂直缸在压紧工件后应始终处于保压状态下，直到零件成形，X3退回；2、X1的进给位置一定要是在毛坯的二分之一处，偏差不能大于0.1mm，否则会产生劈偏现象，造成废品；3、X1和X3工进速度的协调关系（见图3）；4、成形后槽型的回弹变形与X3的延时和X3旋轮尺寸之间的关系，当成形旋轮X3进给到位后，零件槽型部分会产生冷作硬化，角度尺寸有部分回弹现象，这时的X3旋轮的最终进给尺寸和延时量可以适当调整，最终保证角度尺寸不会超差。

在设计X3旋轮时也可以将回弹因素考虑进去，X3的旋轮夹角可以在图纸要求的尺寸上增加1°至2°，使之在旋压结束时能补充回弹量。

图3 X1与X3工进速度的协调关系注：当X1的工进速度比X3快或两者相等，都会产生如图a的效果，这时会发生已经被劈开的材料边缘部分受材料内应力的作用向X1旋轮表面靠拢，最终产生相对摩擦。

这样会在X1旋轮表面留下一圈积削，而这些积削会划伤零件表面，从而影响零件表面质量。

只有当X3的进给速度比X1的进给速度稍快一点（但不能快太多，否则到最后会产生X3成了劈开轮，X1没有起到作用的情况），由X3撑开已经被劈开的材料部分，使被劈开的材料部分不会与X1产生相对摩擦。

从而保证产品质量。

⑵折叠轮折叠轮成形分为预成形、整形二个阶段。

垂直缸快速进给，在接近零件时转为工进并压紧零件（没有保压）。

旋压技术基本概念金属旋压技术的基本原理相似于古代的制陶生产技术。

旋压成型的零件一般为回转体筒形件或碟形件，旋压件毛坯通常为厚壁筒形件或圆形板料。

旋压机的原理与结构类似于金属切削车床。

在车床大拖板的位置，设计成带有有轴向运动动力的旋轮架，固定在旋轮架上的旋轮可作径向移动；与主轴同轴联接的是一芯模(轴)，旋压毛坯套在芯模(轴)上；旋轮通过与套在芯模(轴)上的毛坯接触产生的摩擦力反向被动旋转；与此同时，旋轮架在轴向大推力油缸的作用下，作轴向运动。

旋轮架在轴向、旋轮在径向力的共同作用下，对坯料表面实施逐点连续塑性变形。

在车床尾顶支架的位置上，设计成与主轴同一轴线的尾顶液压缸，液压缸对套在芯模(轴)上的坯料端面施加轴向推力。

旋压成型有普通旋压和强力旋压成型两种。

不改变坯料厚度，只改变坯料形状的旋压叫普通旋压成型；即改变坯料厚度,又改变坯料形状的旋压叫强力旋压成型。

强力旋压成型所需要的旋压力较大,旋压机的结构一般也较复杂。

强力旋压成型又依旋轮移动的方向与金属流动的方向，分为正旋和反旋。

旋轮移动的方向与金属流动的方向相同，叫正旋；反之，称为反旋。

同一种材料，反旋成型所需的旋压力较大。

采用哪种旋压方式成型,要依据零件的形状和工艺要求确定。

旋压机的选型由旋压工艺及多种成型工艺条件要求确定。

旋压机分强力旋压机和普通旋压机二大类型。

强力旋压机又分双旋轮和三旋轮。

还有用于特殊零件旋压的旋压机，如热旋压机、钢球旋压机等。

我国金属旋压成型技术的发展历史近四十年，而在国防工业的应用研究尤为广泛，研究应用水平很高，特别是在旋压成型工艺及装备方面，已经处于国内领先地位。

旋压机的设计和制造能力也很强。

旋压技术简介什么叫旋压技术，也叫金属旋压成形技术，通过旋转使之受力点由点到线由线到面，同时在某个方向给予一定的压力使金属材料沿着这一方向变形和流动而成型某一形状的技术。

这里，金属材料必须具有塑性变形或流动性能，旋压成形不等同塑性变形，它是集塑性变形和流动变形的复杂过程，特别需要指出的是，我们所说的旋压成形技术不是单一的强力旋压和普通旋压，它是两者的结合；强力旋压用于各种筒、锥体异形体的旋压成型壳体的加工技术，是一种比较老的成熟的方法和工艺，也叫滚压法。

药形罩旋压工艺技术药片是一种常见的药物剂型，其生产过程需要采用药形罩旋压工艺技术。

药形罩旋压工艺技术是一种将颗粒状或粉末状的药物原料经过一定的工艺处理后，通过旋转压力来使其成型为特定形状的药片的工艺技术。

药形罩旋压工艺技术的基本步骤包括原料筛选、干燥、配料、颗粒大小控制、混合、压片和包衣等。

首先，对药物原料进行筛选，去除杂质和过大的颗粒，以确保原料的纯度和均一性。

然后，进行干燥处理，以去除原料中的水分，防止结块和霉变。

接下来，根据配方比例将不同的药物原料进行精确的配料。

在配料过程中，需要控制好颗粒的大小，以确保最终药片的质量和药效。

随后，将不同的药物原料进行均匀混合，使各种成分充分接触和混合。

混合完成后，将混合后的药物原料放入旋转压片机中进行压片。

压片时需要对压力和时间进行精确控制，以使药片成型。

最后，对药片进行包衣，以增加药物的稳定性和延长其保存期限。

药形罩旋压工艺技术具有许多优点。

首先，药片的成型过程中无需使用高温和溶剂等有害物质，对药物原料的热稳定性和化学稳定性要求相对较低。

其次，该工艺可以实现批量生产，提高生产效率和产量。

再次，该工艺成型的药片具有均匀的药物包裹度和释放度，可以减少药物浪费和毒副作用。

此外，该工艺技术适用于各种不同的药物原料和药物剂型，具有广泛的应用领域。

然而，药形罩旋压工艺技术也存在一些限制和挑战。

首先，该工艺对原料颗粒的大小和形状要求较高，对原料的筛选和精细控制需要进行精确的操作。

其次，药片成型过程中压力和时间的控制也需要技术人员具备较高的技术和经验。

最后，该工艺技术目前还存在一些缺陷，如药片硬度不够、易碎等问题，需要通过进一步改进和研究解决。

综上所述，药形罩旋压工艺技术是一种常用的药片生产工艺技术，其具有成本低、效率高、稳定性好等优点。

然而，该工艺技术仍然需要不断改进和优化，以提升药片的质量和效果，满足人们对药物剂型的需求。

旋压的基本原理和加工工艺详解利用旋压工具(旋轮或擀棒)和芯模使毛坯边旋转边成形，生产金属空心回转体件的一种回转成形工艺。

旋压时，金属毛坯随芯模旋转或旋压工具绕毛坯和芯模旋转，旋压工具相对芯模作进给运动，从而使毛坯受压并产生连续局部变形以获得空心回转体零件，如图所示。

旋压时，旋压工具与毛坯接触面积小，毛坯只局部产生塑性变形，所需变形力小，可用小吨位的设备加工大型空心回转体制品。

旋压产品具有较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，力学性能好。

旋压工具制造简单，更换容易。

但旋压产量较低，品种受到一定限制，多适用于小批量多品种的产品。

旋压是一种古老的加工方法。

早在10世纪初，中谚藤：国就使用旋压方法把银锡等金属板旋压成各种器皿。

20世纪以来，旋压工艺在工业上得到广泛应用。

目前旋压工艺不仅用于加工铝、铜及其合金，而且越来越多地用于加工钢铁和稀有金属。

旋压的产品有日常生活用具、化工容器、各种形状的机器零件，航天器、航空器和火箭导弹的各种壳体部件等。

旋压按加工温度分为冷旋压、温旋压和热旋压。

一般多采用冷旋压。

旋压按金属变形特征分为普通旋压和强力旋压。

普通旋压改变毛坯的形状，扩大或缩小直径而基本不改变厚度的旋压方法。

这种旋压多用于成形各种薄壁的铝、铜、不锈钢等生活用具，如灯罩、炊具及手工艺品等。

普通旋压包括缩径旋压(缩旋)和扩径旋压(扩旋)。

此外，还可以完成一些切割、搭接等工作。

普通旋压有手工旋压、半自动旋压和自动旋压等。

缩径旋压使毛坯产生径向收缩的一种普通旋压。

缩旋除在旋压工具作用下使整体旋压成形外，还可以进行收口、收颈、压槽和收边等局部变形。

扩径旋压使毛坯产生径向胀大的一种普通旋压。

它除了整体扩旋成形外，还可以翻边、扩颈、扩口和压槽等局部成形。

扩颈旋压采用芯模在毛坯之外而旋轮在毛坯之内的内旋压法。

普通旋压工艺参数主要考虑坯料的尺寸和性能、旋轮进给量、仿形板的型面、道次间距及旋轮形状等。

普通旋压坯料一般用板坯。

旋轮进给量厂是芯模每转一圈时，旋压工具沿芯模母线移动的距离；常选，f=0.3～3m／r，f过大时制品易起皱，过小时制品易拉薄。

旋压成形的原理、分类、特点及应用金属旋压是一种金属塑性成形工艺，该工艺能较容易的制作各种旋转对称的薄壁回转件和各种管件，因此也称为回转成型工艺。

旋压成形的原理金属旋压工艺是将被加工的金属毛坯（管坯）套在芯模上，而板坯通过尾顶压在芯模的端部，并与芯模一起随主轴旋转，旋轮沿芯模移动。

在旋轮的压力下，利用金属的可塑性，逐点将金属加工成所需要的空心回转体制件。

原理图示旋压成形的分类金属旋压工艺在旋制不同形状的制件时，综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚压等工艺的特点。

针对不同毛坯的变形特点，一般可以分为普通旋压和强力旋压两种。

●在旋压过程中，改变毛坯的形状而基本不改变其壁厚者称为普通旋压。

●在旋压过程中，既改变毛坯的形状又改变壁厚者称为强力旋压。

普通旋压局限于加工塑性较好和较薄的材料，尺寸准确度不易控制，要求操作者具有较高的技术水平。

强力旋压和普通旋压相比较，坯料凸缘部分在加工时不产生收缩变形，因为不会产生起皱现象。

旋压机床的机床功率较大，对厚度大的材料也能加工，同时制件的厚度沿母线有规律地变薄，较易控制。

旋压工艺的优点1. 金属变形条件好，旋压时由于旋轮与金属接触近乎点接触，因此接触面积小，单位压力高，可达2500~3500MPa以上，因此旋压适于加工高强度难变形的材料，而且，所需总变形力较小，从而使功率消耗大大降低。

加工同样大小的制件，旋压机床的吨位只是压力机吨位的1/20左右。

2. 制品范围广，根据旋压机的能力可以制作大直径薄壁管材、特殊管材、变断面管材已经以及球形、半球形、椭圆形、曲母线形以及带有阶梯和变化薄厚的几乎所有回转体制件，如火箭、导弹和卫星的鼻锥与壳体；潜水艇渗透密封环和鱼雷外壳，雷达反射镜和探照灯外壳；喷气发动机整流罩和原动机零件；液压缸、压气机外壳和圆筒；涡轮轴、喷管、电视锥、燃烧室椎体以及波纹管；干燥机、搅拌机和洗涤机的转筒；浅盘形、半球形封头、牛奶罐和空芯薄壁的日用品等。

二、工艺分析1、旋压过程分析⑴劈开轮劈开轮成形分为劈开、整形二个阶段。

垂直缸快速进给，在接近零件时转为工进并压紧零件（始终保压），主轴带动上下模旋转（见图2）。

X1劈开轮沿径向快速进给，接近工件时转换为工进，当X1进给了8～10mm后，X3整形轮沿径向快速进给（此时X1停留在原地）（图2 b），接近工件时转换为工进，此时X1和X3同时工进，在速度上X3比X1稍快一点。

当X1进给到预定深度，延时0.5～1.5秒后快速退回，X3继续工进，直到零件成形（图2 c）。

图 2 劈开轮旋压过程示意图在此旋压过程中要注意的问题有：1、垂直缸在压紧工件后应始终处于保压状态下，直到零件成形，X3退回；2、X1的进给位置一定要是在毛坯的二分之一处，偏差不能大于0.1mm，否则会产生劈偏现象，造成废品；3、X1和X3工进速度的协调关系（见图3）；4、成形后槽型的回弹变形与X3的延时和X3旋轮尺寸之间的关系，当成形旋轮X3进给到位后，零件槽型部分会产生冷作硬化，角度尺寸有部分回弹现象，这时的X3旋轮的最终进给尺寸和延时量可以适当调整，最终保证角度尺寸不会超差。

在设计X3旋轮时也可以将回弹因素考虑进去，X3的旋轮夹角可以在图纸要求的尺寸上增加1°至2°，使之在旋压结束时能补充回弹量。

图3 X1与X3工进速度的协调关系注：当X1的工进速度比X3快或两者相等，都会产生如图a的效果，这时会发生已经被劈开的材料边缘部分受材料内应力的作用向X1旋轮表面靠拢，最终产生相对摩擦。

这样会在X1旋轮表面留下一圈积削，而这些积削会划伤零件表面，从而影响零件表面质量。

只有当X3的进给速度比X1的进给速度稍快一点（但不能快太多，否则到最后会产生X3成了劈开轮，X1没有起到作用的情况），由X3撑开已经被劈开的材料部分，使被劈开的材料部分不会与X1产生相对摩擦。

从而保证产品质量。

⑵折叠轮折叠轮成形分为预成形、整形二个阶段。

垂直缸快速进给，在接近零件时转为工进并压紧零件（没有保压）。