旋压

旋压一、普通旋压二、变薄旋压旋压是借助赶棒或旋轮、压头对随旋压模转动的板料或空心零件的毛坯作进给运动并旋压，使其直径尺寸改变，逐渐成形为薄壁空心回转零件的特殊成形工艺。

旋压主要分为普通旋压和变薄旋压两种。

前者在旋压过程中材料厚度不变或只有少许变化，后者在旋压过程中壁厚减薄明显，又叫强力旋压。

一、普通旋压如表5-3所示，普通旋压主要包括缩径旋压、扩径旋压等，可以完成拉深、缩口、胀形、翻边等工序。

图5-9为常见普通旋压方法示意。

普通旋压优点是机动性好，能用简单的设备和模具制造出形状复杂的零件，生产周期短，适用于小批生产及制造有凸起及凹进形状的空心零件。

旋压件的表面一般留有赶棒或旋轮的痕迹，其表面粗糙度R值约为3.2~1.6。

普通旋压件可达到的直径公差为工件直径的0.5%左右，见表5-4。

表5-4普通旋压件直径精度(单位：mm)拉深旋压是指用平板通过普通旋压的方法生产空心零件的方法，是普通旋压中应用最广主要的旋压方法，适用中小批量生产。

拉深旋压的坯料直径可参照拉深有关公式，按等面积原则计算。

但应考虑旋压时壁厚减薄，引起表面积增加，有时增加到20%~30%。

旋压浅形件时面积变化较小，直径可比理论小3%~5%。

拉深旋压的进给量范围通常为0.3~3.0mm/r。

进给量小有利于改善表面糙度，但太小容易造成壁部减薄，不贴模，生产效率低。

旋压形阻力，甚至导致工件的破裂。

转速过高，材料变薄严重。

转数与旋压直径的关系见图5-10。

图5-10 转速与旋压直径的关系用向线速度()minmv铝、青铜：200~300 纯铜：150~600 碳钢：200~800 不锈钢：600~1000旋压锥形件可能成形的极限比值为：3.0~2.0min=Dd旋压筒形件可能成形的比值为：8.0~6.0=D d式中 d —圆筒直径(mm)；d min—圆锥体的最小直径(mm)；D—坯料直径(mm)。

如果零件不能在一道工序中旋压完成，可在不同的胎模上进行连续旋压，但胎模的最小直径是相同的（图5-11）。

旋压工艺参数
旋压工艺是一种常用的金属成形加工方法，通过旋转和压制来改变金属材料的形状和尺寸。

在进行旋压加工时，有几个重要的工艺参数需要考虑和控制。

首先是旋压的速度。

旋压速度对成形效果和加工质量有很大的影响。

速度过快可能导致材料的变形不均匀或者过度拉伸，而速度过慢则可能导致加工效率低下。

因此，需要根据具体材料和产品要求确定合适的旋压速度。

其次是旋压的压力。

旋压压力是控制金属变形的关键参数。

过高的压力可能导致材料的破裂或者过度变形，而过低的压力则可能无法达到所需的形状和尺寸。

因此，在旋压过程中，需要根据材料的性质和所需成形的形状确定合适的旋压压力。

此外，还需要考虑旋压的角度和半径。

旋压角度决定了金属材料的旋转程度，而旋压半径则决定了成形的尺寸和形状。

通常情况下，较小的旋压角度和半径可以得到较高精度和较小的变形。

但是，过小的旋压角度和半径可能导致材料的断裂或者加工困难。

因此，需要根据具体情况选择合适的旋压角度和半径。

除了以上几个主要的工艺参数外，还有其他一些辅助参数也需要考虑，
例如润滑剂的选择和使用、旋压工具的设计和加工温度的控制等。

这些参数的合理选择和控制，能够有效提高旋压加工的质量和效率。

总之，旋压工艺参数的选择和控制是旋压加工过程中的重要环节。

合理的参数选择能够保证加工质量，提高生产效率，同时还需要根据具体材料和产品要求进行优化调整。

旋压技术分类及应用：
1.根据变形特征主要可分为两类，普通旋压和强力旋压。

普通旋压包括缩经旋压（文丘里阀），扩经旋压，制梗，分离嗯，焊接旋压。

强力旋压包括筒形流动变薄旋压（多用于军工），锥形剪切变薄旋压（料斗）。

2.根据旋轮与毛坯的相对位置，分为内旋压和外旋压，常见的旋压加工多数为外旋压。

3.根据是否加热。

分为冷态旋压和加热旋压。

冷态旋压，常见一般性金属多为冷态旋压。

加热旋压，加热旋压主要用于一些抗拉强度高，延伸率差的稀有金属，如钼，钛合金，镍等。

旋压技术在国防工业的应用现状及展望一、引言旋压技术是一种先进的制造工艺，具有轻量化、高强度、复杂形状制造、高效制造和智能制造等优点，广泛应用于国防工业领域。

本文将围绕旋压技术在国防工业的应用现状及展望进行阐述。

二、轻量化制造旋压技术可以实现轻量化制造，采用薄壁材料和空心结构，减轻产品重量，提高产品的便携性。

在国防工业中，轻量化制造对于提高武器装备的机动性和作战效能具有重要意义。

例如，采用旋压技术制造的轻量化装甲车和轻量化火炮，能够显著提高作战效率和战场生存能力。

三、高强度材料制造旋压技术可以用于高强度材料的制造，通过精确控制材料形状和厚度，优化材料结构，提高材料的强度和硬度。

在国防工业中，高强度材料制造对于提高武器装备的性能和使用寿命具有重要作用。

例如，采用旋压技术制造的钛合金部件，具有高强度、高耐蚀性和低密度的特点，广泛应用于航空航天和深海装备领域。

四、复杂形状制造旋压技术可以制造出复杂形状的零件，如双曲率、多轴、非对称等形状。

在国防工业中，复杂形状制造对于提高武器装备的性能和精度具有重要作用。

例如，采用旋压技术制造的复杂形状雷达天线和光学镜头，能够提高探测和瞄准精度，增强作战能力。

五、高效制造旋压技术可以实现高效制造，通过自动化和智能化设备，提高生产效率和质量。

在国防工业中，高效制造对于缩短武器装备的生产周期和降低成本具有重要意义。

例如，采用旋压技术制造的批量零件，可以显著缩短生产周期和降低成本，提高武器装备的快速响应能力。

六、智能制造旋压技术可以实现智能制造，通过引入传感器和智能化控制系统，实现生产过程的实时监控和自动调整。

在国防工业中，智能制造可以提高武器装备的智能化水平，提高作战效能和战场适应性。

例如，采用旋压技术制造的智能传感器和控制系统，能够实时感知和反馈战场环境信息，为指挥决策提供更加准确和及时的信息支持。

七、展望随着科技的不断发展，旋压技术在国防工业的应用前景更加广阔。

未来，旋压技术将进一步向轻量化、高强度、复杂形状、高效和智能制造方向发展。

零件加工中的旋压加工技术随着各类机械制造业的不断发展，零件加工技术也得到了高速发展。

作为其中一种重要的零件加工技术，旋压加工被广泛应用于各种行业中。

本文将着重探究零件加工中的旋压加工技术，旋压加工技术的优缺点以及如何合理运用旋压加工技术。

一、旋压加工技术是什么？旋压加工技术，是以短时发生、瞬间产生的巨大冲击力为原动力，通过旋转工件，以地球引力为矢量，迅速压制加工件材料特征点，改变其金属组织和初始状态来实现加工工艺。

具体来说，旋压加工技术是在特定的工件旋转、工具偏心旋转、工件和工具之间产生收缩过程中利用巨大的压制和拉伸力作用下，强制拉弯变形来完成加工过程。

由于旋压过程中局部受力巨大，因此能够高效率地完成对材料的加工。

同时，新工艺也弥补了传统加工所无法完成对高强度、高温度等新型材料的加工缺陷。

二、旋压加工技术的优缺点1. 优点（1）提高生产效率。

使用旋压加工技术，可以在低成本和短时间内，成功完成大批量加工制造。

（2）减少损耗。

旋压加工技术的加工效率高，加工过程中对材料的损耗也相对较小，从而减少了材料浪费的程度。

（3）精度高。

由于旋压加工的受力情况，可以有效地保证加工过程的精度，使加工出来的产品更加精密。

（4）加工范围广。

旋压加工技术能够适用于各种材料的加工制造，如塑料、金属、氧化物等非传统材料。

2. 缺点（1）需要高质量的工具和设备。

高质量的工具和设备是高效率和高精度加工的保证，而这也是需要大量资金投入的。

（2）加工过程需要掌握专门的技术。

旋压加工技术的应用需要专门的技术人员进行操作，操作困难度较大，需要投入时间和精力进行研究和掌握。

（3）技术要求较高。

由于旋压加工的加工过程和传统的加工方式不同，因此需要技术人员具备更高的技术水平才能完成加工过程。

三、如何合理运用旋压加工技术？1. 对工具和设备的要求高效率和高精度加工的保证需要高质量的工具和设备。

因此，在进行旋压加工技术应用之前，需要对工具和设备进行精细调整和优化，保证其使用效果的稳定性和可靠性。

旋压工艺参数1. 概述旋压工艺是一种常用的金属加工方法，可以通过旋转和压制金属坯料来制造复杂形状的产品。

旋压工艺参数是指在旋压过程中所涉及到的工艺参数，包括旋压速度、旋压压力、旋压深度等。

正确的设置和控制这些参数对于获得高质量的旋压产品非常重要。

2. 旋压速度2.1 旋压速度的作用旋压速度是指旋压过程中金属坯料的旋转速度。

旋压速度的设置直接影响到产品的加工效率和表面质量。

较高的旋压速度可以提高生产效率，但可能会导致产品表面粗糙度增加；较低的旋压速度则可以获得较好的表面质量，但加工效率较低。

2.2 旋压速度的选择旋压速度的选择需要考虑到金属材料的特性、产品的要求以及机床的限制等因素。

一般来说，对于硬度较高的金属材料，需要选择较低的旋压速度以避免因过高的速度而导致的切削过程中的热变形问题；对于较软的金属材料，则可以选择较高的旋压速度以提高生产效率。

3. 旋压压力3.1 旋压压力的作用旋压压力是指旋压过程中对金属坯料施加的压力。

旋压压力的设置直接影响到产品的形状精度和强度等。

较高的旋压压力可以获得较高的形状精度和强度，但可能会增加旋压机床的负荷；较低的旋压压力则可能导致形状精度和强度不足。

3.2 旋压压力的选择旋压压力的选择需要考虑到金属材料的硬度、坯料尺寸、产品要求等因素。

一般来说，对于硬度较高的金属材料以及较大尺寸的金属坯料，需要选择较高的旋压压力以获得较好的形状精度和强度；对于较软的金属材料以及较小尺寸的金属坯料，则可以选择较低的旋压压力。

4. 旋压深度4.1 旋压深度的作用旋压深度是指旋压过程中金属坯料被压制的深度。

旋压深度的设置直接影响到产品的形状和尺寸等。

较大的旋压深度可以获得较高的形状复杂度和减少加工次数，但可能会导致坯料破裂或过度拉伸；较小的旋压深度则可能导致形状简单或加工次数增加。

4.2 旋压深度的选择旋压深度的选择需要考虑到金属材料的可塑性、产品要求以及机床的限制等因素。

一般来说，对于可塑性较好的金属材料和较厚的金属坯料，可以选择较大的旋压深度以获得较高的形状复杂度；对于可塑性较差的金属材料和较薄的金属坯料，则需要选择较小的旋压深度。

金属塑性加工方法——旋压(一)
金属塑性加工是一种通过施加力和应变来改变金属形状和结构
的方法。

旋压是金属塑性加工的一种常见方法，它使用旋压机将金
属材料塑性变形成所需的形状。

旋压原理
旋压的原理是通过旋转金属材料来施加力和应变。

旋压机由一
个圆筒形的工件和一个将工件固定在轴上并施加旋转力的夹具组成。

在旋转的同时，夹具还会向工件施加一定的径向力。

这样，金属材
料就会在旋转和径向力的作用下发生塑性变形。

旋压过程
旋压过程可以分为以下几个步骤：
1. 原料准备：选择适合旋压的金属材料，并根据所需形状和尺
寸切割成合适的工件。

2. 夹具调整：将工件固定在旋压机的夹具上，并根据需要调整夹具的径向力。

3. 旋压加工：启动旋压机，使工件开始旋转。

同时，夹具会施加一定的径向力，使金属材料开始塑性变形。

4. 修整和检验：完成旋压加工后，对成品进行修整和检验，确保其达到质量要求。

旋压应用
旋压方法适用于许多金属材料，如铝、铜、不锈钢等。

它常用于制造圆形或柱状的工件，如轴承套、奖杯底座等。

旋压有许多优点，包括：
- 简单而高效的加工过程。

- 较低的材料浪费。

- 产生的工件表面质量高。

结论
旋压是一种常见的金属塑性加工方法，适用于制造圆形或柱状的工件。

它通过旋转金属材料和施加径向力来改变其形状和结构。

旋压具有简单高效、材料浪费少和工件表面质量高的优点。

在实际应用中，我们可以根据需要选择合适的金属材料和夹具参数来进行旋压加工。

旋压机的工作原理
旋压机是一种常用于金属材料加工的机械设备，其工作原理可以简述如下：
1. 材料准备：首先，需要将待加工的金属材料准备好，通常是金属板或金属管。

2. 夹紧材料：将准备好的金属材料夹紧在旋压机的工作台上。

夹紧可以使用机械夹具或液压夹具等方式实现，确保材料在加工过程中不会移动或滑动。

3. 选择模具：根据需求选择合适的模具，模具通常由两个部分组成，上模和下模。

上下模之间的空间形状和尺寸决定了最终加工后的工件形状。

4. 开始旋压：启动旋压机后，上下模会开始旋转，并通过模具的压制作用使得材料受到挤压和形变。

旋压的过程中，模具可以沿着工件表面滑动，以便将材料压制成期望的形状。

5. 加工完成：当材料被压制到期望的形状后，停止旋压机的运行，取下加工完成的工件。

工件可以经过后续的加工工序，如焊接、切割等，以完成最终的产品加工。

需要注意的是，旋压机的工作原理还涉及到了一些细节，如模具的设计和制造、材料的变形规律等。

这些细节决定了加工后工件的质量和精度。

因此，在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的工艺参数和操作方式，以确保旋压过程的顺利进行。