高炉除尘灰的转炉技术指标

生产中常用差值置换比来评价，R差=（k1-k2）/（M2-M1），R理与R差对比可以分析煤粉在炉内利用率的水平。

应指出，置换比服从高炉内的普遍规律—递减规律。

即随着喷煤量的增加，置换比会有所降低。

例如，某高炉喷煤150kg/t左右时，置换比在0.95左右，而煤比上升到180kg/t，置换比降到0.9左右。

而超过200kg/t时，超过部分的置换比降到0.6以下。

这时，置换比就成为限制喷煤量的决定性因素，一些高炉出现了超过一定喷煤量以后，煤比提高了，而燃料比不但不降，反而升高的现象。

炼铁工作者曾设定的目标是：燃料比＜500kg/t，其中焦比＜250kg/t，煤比＞250kg/t。

通过半个世纪的实践，国内外曾有两座高炉实现最高煤比为月平均266-263kg/t，但仅维持一个月。

至今稳定喷吹煤粉量一般维持在130-160kg/t，高的达到200kg/t左右，但是还没有一座高炉能长期喷吹煤粉220kg/t以上。

而且在燃料比低于500kg/t时，喷吹煤粉一般在200kg/t以下。

保证炉缸具有充沛的高温热量是喷吹煤粉的必要条件，良好的炉缸热状态的标志为：风口前理论燃烧温度t理=（2200±50）℃；焦炭进入燃烧带时的温度tc达到0.75t理，足够的热贮备约630kg/kJ，而其中最重要的是t理。

例如，喷吹混合煤200kg/t，则t理降低250-280℃，如果喷煤前t理维持在2200℃，则喷煤后t理降到2000℃以下，在我国的高炉生产实践中，这个温度是不允许的。

为此，必须采取措施来补偿，常用手段是提高风温，既带来热量又提高t理。

实践表明，风温提高100℃可提高t理（50±10）℃。

现在中国高炉生产中风温已达到1100℃左右，而在现代热风炉上承受的最高风温为1250-1300℃，显然单靠提高100-200℃风温已无法完全补偿t 理的下降，需要采用富氧鼓风。

富氧并不能增加热量的来源，但可以提高t理，每1%富氧可提高t理45℃左右。

鹏泰钢铁公司除尘治理方案书泊头市叁诚除尘设备有限公司一、概述鹏泰钢铁公司高炉出铁场、矿槽上料系统、烧结料筛分输送系统、自高炉投产以来，粉尘污染问题虽经部分治理，但一直没有彻底得到解决，随着国家相关产业政策的调整和政府环境治理力度的进一步加大，高炉污染问题逐渐突显，有必要按政府要求尽快加以解决，加快新上环保设施建设和污染的治理步伐。

因此，对高炉进行除尘治理已迫在眉捷。

鹏泰钢铁公司领导对此项工作十分重视，拟在近期内上马高炉矿槽、白灰破碎输送系统扬尘治理项目。

治理后可实现尾气排放及岗位环境达标，极大改善现场环境及周边环境，产生明显的社会效益，而且粉尘回收可以回用，产生巨大的经济效益。

二、设计依据2.1标准及规范2.1.1 设计法规、标准、规范《中华人民共和国环境保护法》《环境空气质量标准》《钢铁企业水污染物排放标准》《大气污染物综合排放标准》《脉冲喷吹类袋式除尘器》《动力机器基础设计规范》《低压配电设计规范》《输气管道工程设计规范》GB3095 〜1996 GB13456 〜92 GB 16297-1996 JB/T 8532-1997 GB 50040-96 GB 50054-95 GB 50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 9969.1-1998《工业产品使用说明书总则》《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236-98 2.1.2 制造标准、规范我公司提供产品的设计、制造、配套、检验、工厂试验、投运性能指标满足下列规范和标准《焊接质量保证》GB/T12469-90《色漆和清漆漆膜厚度的测定》GB/T13452.2-92《通风机现场试验》GB/T10178-88《机电产品包装通用技术条件》GB/T13384-92《固定式工业钢平台》GB/4053.4-93《固定式钢直梯和斜梯安全技术条件》GB/4053.1 〜2-93 《固定式工业防护栏杆安全技术条件》GB/4053.3-93《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001《工业产品保证文件总则》GB/T14436-932.3高炉技术参数2.4烟尘特性【根据我公司的工程经验和查阅技术资料后，结合现场情况，本设计方案采用参数如下】2.4.1出铁场烟尘粒度：2.4.2矿槽烟尘粒度:真密度：4.733 〜5.04g/cm32.4.4烟尘含湿量：平均：1.79g/kg最大：2.79g/kg2.4.5出铁厂烟尘化学成份:2.4.6矿槽烟尘化学成份:三、设计说明3.1概述高炉系统粉尘污染主要来源于高炉出铁场出铁时的烟尘和高炉上料时各扬尘点的粉尘，他们都具有间隙性的特点。

高炉除尘灰分选铁粉工艺技术指标分析为了更好地从高炉除尘灰中精细分选出合格铁粉产品，必须精确监测质量指标和生产指标等主要工艺技术指标。

通过测定原料中固定碳含量，计算铁碳比，同时分析原料中锌含量对铁粉品质的影响，对相关工艺技术指标进行了分析研究。

结果表明，研究结果为如何高效利用高炉除尘灰原料，进一步优化生产，提升铁精粉的质量提供一定的参考。

标签：高炉除尘灰；铁精粉；技术指标1 前言以煤气除尘灰和出铁场环境灰为主的高炉除尘灰，可以分选出碳粉和铁粉[1]。

利用具有清洁生产特点的湿法处理工艺，分选出铁精粉（或称综合铁）是一項新颖的专利技术，对炉灰进行处理后，得到焦炭粉、铁精粉和碳粉尾泥产品[2]。

炉灰分选铁粉工艺技术指标包括质量指标和生产指标。

其中，质量指标包括综合铁粉品位，铁粉达标率，有害元素含量等；生产指标包括综合铁粉收得率，铁回收率等。

本文主要从原料的成份、铁碳比及原料中的锌含量等方面，对生产现场检测数据采用数据统计法进行分析，探讨原料中的成份及影响综合铁各项技术指标的因素。

2 原料的成份分析2.1 原料的元素分析采样来源于柳钢高炉重力除尘灰，用原子吸收光谱测定，元素分析结果见表1。

由表1可以看出，原料中的铁碳含量之和大于60%，为主要的成份。

在原料之中除看含金属铁之外，还有较多的其他金属，如锌、银、铜、铅、铟，铋等。

2.2 原料中固定碳含量测定结果检测时，大约每两天取样一次，共10个试验样品（以日期表示）。

原料的主要组成成份是铁和碳，表2为某个月份的连续检测的原料中铁、碳含量数据，图1为根据表2作出的11月份原料中碳铁含量关系图。

由表2可知，某个月份抽样的原料铁碳含量总平均值为30.2%，如图1中的中间直线所示。

由图1可以看出原料中的铁和碳含量有一定的规律，原料中全铁品位高于30.2%，固定碳含量碳就会低于平均值，原料中的固定碳含量大于平均值，全铁品位反而低于平均值。

每次检测样品的铁和碳含量平均值趋势线围绕在全铁品位为30%左右波动，并呈负相关。

转炉炼钢技术经济指标（一）转炉钢坯合格率转炉钢坯合格率是指合格转炉钢坯量占检验量的百分比。

其计算公式为：钢坯合格率（％）= 钢坯合格量（吨）/钢坯检验量（吨）×100% 计算说明：（l）转炉钢坯检验量=转炉钢坯合格量十转炉钢（水、锭）废品量钢坯合格量=报告期内转炉钢坯实际检验合格量一下工序和用户退废量（2）判定属于炼钢责任的下厂退回废品和用户退货废品（从成品发货日期起不超过 12个月）”，均于判定月内按理论成材率的倒数换算到钢坯重量，计算废品，冲减当月产量和累计产量。

（3）转炉钢坯合格率从转炉出钢开始考核。

废品包括从出钢到浇注整个过程中所产生的跑、漏钢，但不包括汤道、中注管、注余及桶底钢等合理损耗。

注余及桶底钢的短锭的合理定额，由企业自行规定。

（4）因钢水温度低或对钢水量估计不足等原因造成的短锭，按实际浇注支数计算废品量，但对其中符合本企业轧制技术要求的短锭可不作废品计算。

因跑、漏钢造成的短锭，按计划支数计算废品量。

（5）因温度低不符合浇注要求等原因回炉重炼的钢水，不计算废品。

（6）因混钢种无法鉴别化学成分的钢坯，按废品计算。

（7）列入公司（厂）试制计划的新钢种及原料钢，均不参加质量计算。

（8）列入公司（厂）试验计划的转炉老产品（包括新工艺、新技术等试验），除因试验原因造成的废品不考核质量外，其余废品须参加质量计算。

（9）由于原料等外界原因造成的废品，一律参加质量计算，不得扣除。

（10）编队锭的废品，参加质量计算。

（11）凡改判钢种，必须符合规定的质量标准或订货合同要求。

（二）按计划钢种出钢率按计划钢种出钢率是指转炉按计划钢种出钢的炉数占转炉出钢总炉数的百分比。

它反映转炉炼钢目标命中的程度，同时也反映冶炼工人技术和操作水平的高低。

其计算公式为：按计划钢种出钢率（％）=按计划钢种出钢炉数×100% 出钢总炉数计算说明：凡按日下达钢种计划的，则按日计划检查；凡按月下达钢种计划的，则按月计划检查。

2500m3高炉干湿法除尘方案比较高炉煤气净化有湿法和干法两种工艺，在调研的基础上对此两种工艺在工艺过程、能源介质消耗、工程占地、投资及发电等方面做简要比较。

1．工艺流程对比1.1干法煤气净化工艺（1）设计条件及参数高炉煤气发生量：420000Nm3/h，最大460000Nm3/h。

高炉炉顶压力：正常0.2MPa，设计0.25MPa。

高炉炉顶温度：90℃～250℃。

事故状态炉顶温度（最大）:550℃。

荒煤气含尘量：≤20g/Nm3（2）煤气净化概述高炉煤气净化采用低压脉冲布袋除尘器，其工艺流程如下：→→→经重力除尘器粗除尘的高炉煤气，从布袋除尘器的进气管进入下部箱体，经气流分布器进行机械分离后，大颗粒粉尘被分离直接进入灰斗，较细的粉尘均匀进入箱体中部而吸附在布袋外表面形成“尘饼”，在“尘饼”及布袋的共同作用下，使煤气中的含尘浓度降到5mg/Nm3以下，从箱体上部排入煤气出气管，进入TRT或调压阀组系统。

煤气净化布袋除尘器主要有箱体、中间灰斗、进出风管、喷吹装置、滤袋装置、防闭塞装置、泄爆装置、气力输灰系统等组成。

布袋脉冲清灰系统：每个除尘器箱体配有16个脉冲阀，脉冲阀的开关有PLC控制。

箱体需清灰时，首先关闭箱体进、出口管上的电动蝶阀、电动眼镜阀，由PLC控制16个脉冲阀的喷吹，喷氮时间为0.1～0.2s（时间可调）,相邻两个脉冲阀喷氮时间间隔6s（时间可调），16个脉冲阀依次喷吹完毕，打开进、出口管上的眼镜阀、蝶阀，箱体重新进入正常状态。

相邻两个箱体清灰时间间隔为10s（时间可调），14个箱体依次吹完。

生产运行时由PLC控制自动清灰，或由箱体进、出口总管煤气压差控制清灰（实际压差≥5kpa即自动清灰）。

卸输灰系统：采用气力输灰，卸输灰工艺流程为除尘器筒体→气动卸灰球阀→气力输灰装置→大灰仓→加湿机→运灰车。

气力输灰装置采用正压浓相输送，输灰介质采用氮气，每个筒体下设1个0.5m3仓泵，氮气通过进气组件，渗透到仓泵内部与物料混合，使物料成流态化状态输送，每个仓泵为1个输送单元（共14个），输送单元接入输灰总管组成流态化气力除灰系统，将仓泵收集的飞灰送至大灰仓，输灰系统间断运行，大灰仓容积100m3，大灰仓顶部设脉冲布袋除尘器，脉冲气源为氮气，储灰仓设置高、低料位检测及报警，输灰氮气经布袋除尘后放散至大气中。

3、转炉本体主要技术参数：3.1 转炉基本参数3.1.1 转炉型式：顶底复吹转炉；3.1.2 转炉公称容量：120t；3.1.3 转炉平均出钢量：125t；3.1.4 转炉最大出钢量：135t。

3.2、转炉炉壳：3.2.1 炉壳型式：整体式；3.2.2 炉壳高度/直径/厚度：9000/Φ6450/70；3.2.3 炉口型式：水冷铸造炉口，4块独立进、出水回路；3.2.4 炉壳与托圈：采用下悬挂联接形式；3.2.5 主要材料：16MnR。

3.3 转炉倾动机构：3.3.1 型式：全悬挂四点传动；3.3.2驱动电机：YZP355M1-10 132Kw交流变频；3.3.3 电机数量：4台；3.3.4制动器：4台（河南焦作制动器厂）；3.3.5一次减速机数量：4台；3.3.6二次减速机数量：1台；3.3.7扭力杆装置：1台；3.3.8多重显示倾动位置：绝对型编码器（或增量型）和主令控制器（欧姆龙）；3.3.9 润滑方式：集中稀油润滑。

稀油站冷却器材质要求：热交换部分的材质为不锈钢316L，板式换热形式；管式冷却器材质为B10镍铜合金管。

集中稀油润滑站必须要有加热器、冷却器、液位计（流量超过250L用）、空气滤清器、回油过滤器等附件。

必须具备完整性。

选用螺杆泵（黄山、天津厂）。

3.4 一次减速机：3.4.1 精度：6级；3.4.2 齿面硬度：硬齿面；3.4.3齿轮主材料：20CrNi2MoA；3.4.4箱体：焊接式；3.4.5轴承：双列圆锥滚子轴承（瓦轴）；单列深沟球轴承（瓦轴）。

3.5 二次减速机：3.5.1 精度：7级；3.5.2齿面硬度：中硬齿面；3.5.3齿轮：焊接式；3.5.4 齿圈材料：35CrMo；3.5.5箱体：焊接式；3.5.6轴承：单列圆柱滚子轴承()NU18/1250CC540（φ1500/φ1250/112）；X圆柱滚子轴承（瓦轴）1250 DXRO--CA（φ1480/φ1250/70）。

高炉除尘灰含铁量标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：高炉除尘灰含铁量标准指的是高炉除尘设备中分离出的含铁灰对铁质的含量要求，是在高炉炼铁工艺中的一个重要技术标准。

高炉除尘设备是用于净化高炉炼铁过程中排放的烟气，其中的含铁灰是高炉除尘设备分离出的一种重要固体废物。

为了充分利用这些含铁灰并减少对环境的影响，制定了一系列的含铁量标准。

高炉除尘灰的含铁量标准根据实际工艺需要和对产品质量的要求来确定。

通常来说，含铁灰的含铁量应在一定范围内，这样才能保证在再利用过程中得到符合要求的产品。

含铁量过低会影响再利用产品的质量，而含铁量过高则会增加再利用产品的成本，因此需要根据实际情况确定最佳的含铁量标准。

高炉除尘灰的含铁量标准还受到环境和健康等方面的影响。

含铁灰中如果含有过多的有毒物质或重金属，会对环境和健康造成一定的危害，因此在确定含铁量标准时需要考虑这些因素。

通常来说，含铁灰中的有毒物质和重金属含量应在国家相关标准规定的范围内，以保证其在再利用过程中不对环境和健康造成危害。

高炉除尘灰含铁量标准是在高炉炼铁过程中一个非常重要的技术标准，其确定需要考虑多方面因素，并根据实际工艺和要求进行调整。

只有制定合理的含铁量标准，才能保证高炉除尘设备高效运行并减少对环境的影响，同时还能实现含铁灰的再利用和资源化利用。

希望各相关单位在实践中能够重视高炉除尘灰含铁量标准的制定与执行，从而更好地推动高炉炼铁工艺的发展，实现绿色、可持续发展的目标。

【本段字数：495】在实际生产过程中，制定高炉除尘灰含铁量标准应充分考虑生产工艺、环保要求和产品质量等方面的要求。

需要明确高炉除尘设备在炼铁过程中的作用和重要性，了解含铁灰的再利用价值和技术指标要求。

然后，根据企业生产工艺和产品质量要求，确定合理的含铁量标准，确保含铁灰在再利用过程中能够得到符合要求的产品。

要关注环保要求，确保含铁灰中的有毒物质和重金属含量在国家相关标准规定的范围内，减少对环境的污染和破坏。

500m33高炉出铁场除尘系统工程设计方案目录一、概述……………………………………………………………………二、设计依据………………………………………………………………三、设计原则………………………………………………………………四、设计指标………………………………………………………………五、工程设计施工范围……………………………………………………六、高炉除尘系统主要设计参数…………………………………………七、除尘系统工艺布置……………………………………………………八、主要设备选型及技术参数……………………………………………九、电气设施………………………………………………………………十、自动化仪表及控制系统………………………………………………十一、给排水及压缩空气…………………………………………………十二、安全消防及劳动保护………………………………………………一、概述：二、设计依据2.1《采暖通风与空气调节设计规范》（GBJ19-87）2001年版;2.2《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）;2.3《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-85）;三、设计原则1）坚持先进、适用、可靠、经济的原则，使之达到国内目前先进水平。

2）环保标准严于国家规定的标准。

3）所有设备均立足于国内加工制作。

4）整个除尘系统的安装、运行不影响生产设施结构和工艺操作。

5）除尘系统运行时其主要噪声符合国家标准。

6）对捕集到的烟尘具有比较合理的处置或运输的工艺措施。

7）所采用的除尘技术先进（系统控制能满足电控和手动操作），系统工艺配置完整合理，符合国家有关安全规范，运行安全可靠，维护简便，运行费用低。

8）除尘系统（含管道）的使用寿命为15年。

四、设计指标4.1烟气捕集率:≥92%（厂房顶不见黄烟）4.2排放浓度:≤50mg/Nm34.4岗位粉尘浓度:≤10mg/Nm3（扣除本底浓度）五、工程设计施工范围除尘系统从烟气捕集罩开始，至除尘器下卸灰口止的整个系统制作安装工程。

高炉除尘灰的转炉技术指标高炉除尘灰的转炉技术指标摘要：高炉除尘灰的转炉技术是针对高炉炉顶脱硫除尘系统中产生大量炉渣的处理方法。

通过将高炉除尘灰转移到转炉中进行再炼铁和炼钢，不仅可以实现资源的回收利用，还能减少对环境的污染。

本文将详细介绍高炉除尘灰的转炉技术指标，包括转炉渣的化学成分、物理性质、熔化性能和还原性能等。

一、转炉渣的化学成分高炉除尘灰的转炉渣主要由高炉炉顶脱硫除尘系统中产生的除尘灰组成，其化学成分直接影响到转炉渣的性能和质量。

常见的高炉除尘灰中主要含有Fe、CaO、MgO、SiO2、Al2O3和MnO等元素。

二、转炉渣的物理性质1. 粒度分布：转炉渣的粒度分布对铁水的浸渗性、炉渣的流动性和转炉操作的稳定性具有重要影响。

为了保证转炉渣的高效冶炼和铁水的稳定出铁，通常将转炉渣的粒度控制在一定范围内。

2. 比表面积：转炉渣的比表面积直接影响到转炉渣的化学反应速率和传质速率。

一般来说，较大的比表面积能提高转炉渣的熔化性能和还原性能。

3. 密度：转炉渣的密度对转炉操作的稳定性和炉渣的混炼效果有一定影响。

通常情况下，较大的密度有利于炉渣在转炉中的分层和混炼。

三、转炉渣的熔化性能1. 熔化温度：转炉渣的熔化温度直接影响到炉渣的熔化性能和浸渗性。

熔化温度过高会导致转炉渣的粘结性增强，不利于炉渣的流动和铁水的浸渗，同时还会增加炉渣的脱硫难度。

2. 熔化性能：转炉渣的熔化性能直接影响到熔化的速度和炉渣的流动性。

通常情况下，较好的熔化性能能提高转炉的生产效率和产品质量。

四、转炉渣的还原性能转炉渣的还原性能是指炉渣中的氧化物在高温下能否被还原为金属。

转炉渣的还原性能直接影响到转炉中废钢的冶炼和脱除硫的效果。

通常情况下，较好的还原性能能提高转炉的炼钢效率和降低能耗。

结论：高炉除尘灰的转炉技术是一种有效利用高炉废渣的方法，能够实现废渣的资源化、环境保护和经济效益的最大化。

转炉渣的化学成分、物理性质、熔化性能和还原性能等技术指标是评价转炉渣质量和转炉操作效果的重要指标，优化这些指标能够提高转炉的生产效率和产品质量。