下载文档原格式
一、成型产品外观、尺寸、配合1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8、产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4、冷却水嘴不应伸出模架表面5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致6、冷却水嘴应有进出标记7、标记英文字符和数字应大于58、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
顾客另有要求的除外。
关于模具的检验标准一•具钢材要求：1.普通产品前模适合用S-718，后模适用S-738钢材。
2.镜面产品及表面要求较高的产品要用S-136H 钢材。
二.模具结构要求：1.不可采用简易的细水口模胚，模胚要足够大（减少模胚爆裂），以便合模时把行位包在模胚里，要取消那种把行位和压块（用螺丝压固定）悬挂在模胚外边上的包在啤塑中极不稳定，压块无法压紧行位斜面，容易走披峰及尺寸变化大，会减短模具寿命及增加维修费用，模胚套筒必须要有托位。
2.顶针板顶出要保证平衡顶出及足够的行程方便取下胶件，对较大的工模要采用多个顶棍孔顶出，且顶出后要确保顺利回缩。
3.胶件上的顶针分布要合理平均，顶出时不能变形，顶白、顶高顶裂等，而且顶针尽量不要做在行位，前后模分型面胶位下，以免顶针不退撞坏拉花工模。
碰穿位上不能做顶针，极易走披峰。
4.为避免顶针不退，而造成工模严重损坏，必要时装设一些保护装置一铲剑或咭掣开关等。
5 顶针在顶针板上要有定位，待别是那些有尺寸要求，有弧面、斜面的地方，顶针不能转动。
定位必须采用牢固的定位方法（加固定杆、顶针头磨方位）。
6.于那些细而长的顶针、司筒针、顶针要尽量有托位，柱位、骨位必须抛光，对于司筒针较多的模具，顶针板要有垃圾钉间距5-8mm ，此垃圾钉要平面，不要使用螺丝。
7.斜顶呵，行位滑块插穿呵要选用较好的钢材，并要加硬，加硬模具要经过内应力消除处理。
斜顶行位要做好油槽，行位要做挑针或轨道，进退要顺利，斜顶呵要有足够的行程及脱模斜度，避免产品难取出。
8.对于那些易断的插穿呵，如电池槽两端位，要做成镶块，以便于修模嵌块必须要用固定螺丝固定，不能紧打进去，镶针必须要有托位，较长柱位要用司筒顶出，较深的骨位要用扁针或顶块顶出，工模前后模型腔做好排气，以利于走胶。
9.冷却系统要有足够的运水位、水塘，运水尽量不连通在一起，运水要畅通及要上呵，对较大的工模，行位水口板亦要有运水。
为保证生产效益，设定基本目标，以日产量24 小时计：5 安机(4000F)，12 安(3600F)，19 安(2800F) , 25 安(2400F) , 48 安(1800F)，63安(1500F),结构复杂的模具可酌轻外理。
模具质量检验标准及规定为保证生产流程的流畅性，安全快捷的完成模具生产任务，达到本厂质量要求，完成厂部生产任务，特制定以下相关标准及处罚规定：一、锯床：1、下料工在开工前必须检查棒料外径，钢材表面是否有裂纹，凸凹不平等缺陷。
2、锯料材不得倾斜，斜角不得大于1mm，加工余量为2.5-3.0，达不到要求者，处罚3元/件。
二、车床：1、粗车材料达不到图纸要求的，要及时更换材料或退还。
粗车外圆时要检查表面是否有裂纹。
2、车工在加工外圆淬火前必须按图纸尺寸留余量0.2-0.4mm，厚度尺寸按上下模组合留0.5-0.7mm余量给后工序加工，所有倒角部位必须按图纸要求倒角。
3、后止口粗车时不能有直角、尖角，必须R角过渡。
4、车好后的模具一定要自检，造成模具厚薄，超出公差范围的，处罚3元/件。
特别严重的按原规则处罚。
5、精车，止口配合要精准；由其他工种造成要返修的，必须及时返修，不得推诿。
（返修量大/多的可由厂部给予一定补偿）；精车外圆要及时，以配合发送模具，拖延时间的要处罚5元/件。
三、划线：1、划线工必须依照图纸对后工序需要加工的线条、线段及廓形必须准确清楚划出来，洋冲位置必须在线中间，洋冲眼不要太大，线形廓形误差和对称度必须保证在正负0.2mm内。
2、字码要准确、清晰、整齐，工艺孔中心位置要准确。
违反处罚5元/件。
3、图纸有问题找设计解决。
四、钻床：钻分流孔角度一定要准，孔要尽量够大。
控制好定位销深度±0.5。
五、铣床（CNC）：1、上模精铣时，注意是否要铣下空刀和下空刀深浅，高度。
2、桥位与公头的角度位置是否合理。
如有疑问找设计沟通。
3、控制下模焊合室深浅和筋位防弹变量的深浅（约50C）；阻流块避空位一定不能大于50C~0.8mm，需直角（微圆弧）。
4、下模焊合室角部圆弧不能太大，接入要顺畅，不能凸起太大。
5、模具上下模粗铣偏心在0.2mm之内。
六、平面磨1、必须保证工件的平面度、垂直度、光洁以及两端面平行度，粗糙度求达到0.6。
模具质量检验标准及规定为保证生产流程的流畅性,安全快捷的完成模具生产任务,达到本厂质量要求，完成厂部生产任务，特制定以下相关标准及处罚规定：一、锯床：1、下料工在开工前必须检查棒料外径，钢材表面是否有裂纹,凸凹不平等缺陷。
2、锯料材不得倾斜,斜角不得大于1mm，加工余量为2.5—3。
0，达不到要求者，处罚3元/件。
二、车床：1、粗车材料达不到图纸要求的，要及时更换材料或退还。
粗车外圆时要检查表面是否有裂纹。
2、车工在加工外圆淬火前必须按图纸尺寸留余量0.2-0。
4mm，厚度尺寸按上下模组合留0.5—0.7mm余量给后工序加工，所有倒角部位必须按图纸要求倒角.3、后止口粗车时不能有直角、尖角，必须R角过渡。
4、车好后的模具一定要自检,造成模具厚薄，超出公差范围的,处罚3元/件。
特别严重的按原规则处罚。
5、精车，止口配合要精准;由其他工种造成要返修的,必须及时返修，不得推诿。
（返修量大/多的可由厂部给予一定补偿)；精车外圆要及时，以配合发送模具，拖延时间的要处罚5元/件。
三、划线：1、划线工必须依照图纸对后工序需要加工的线条、线段及廓形必须准确清楚划出来，洋冲位置必须在线中间，洋冲眼不要太大,线形廓形误差和对称度必须保证在正负0.2mm内.2、字码要准确、清晰、整齐,工艺孔中心位置要准确.违反处罚5元/件。
3、图纸有问题找设计解决。
四、钻床：钻分流孔角度一定要准，孔要尽量够大。
控制好定位销深度±0.5。
五、铣床（CNC）：1、上模精铣时,注意是否要铣下空刀和下空刀深浅，高度。
2、桥位与公头的角度位置是否合理。
如有疑问找设计沟通.3、控制下模焊合室深浅和筋位防弹变量的深浅(约50C）；阻流块避空位一定不能大于50C～0.8mm，需直角（微圆弧）.4、下模焊合室角部圆弧不能太大，接入要顺畅，不能凸起太大。
5、模具上下模粗铣偏心在0.2mm之内.六、平面磨1、必须保证工件的平面度、垂直度、光洁以及两端面平行度，粗糙度求达到0。
XXX有限公司模具工件检验规范文件编号：WI-MJ-481 版本/版次：A/2页次：1 / 41.目的为了控制和规范模具工件的检测工作，确保模具工件的来料检测品质，特制定本规范。
2.范围本规定适用于模具工件的检测。
3.职责3.1模具负责选择合格的来料供应商、提出来料购买申请、审核供应商厂家和价格、跟进来料的进度；3.2采购工程师负责来料商务合同和支付款项等工作；3.3模具部模具检测负责模具工件来料的检验。
4.检测组基本操作流程：4.1作业流程图：4.2模芯的检测规范4.2.1 模芯材料、外发热处理工件的检测：模芯材料主要参照材料请购单，分别对其长宽高、直角度、硬度进行检测；外发热处理工件主要对每批回厂的热处理工件进行抽检硬度。
同时检测的实际尺寸、硬度填写在《模具零件来料检验报告》中。
4.2.2 铣床和CNC粗加工模芯主要检测模芯运水孔加工、虎口开粗以及螺丝孔加工。
前模模芯细水口进胶的进胶点开粗检测要特别注意，此位经常漏加工；后模芯的顶针避空位加工，以及穿线孔加工，现定义直径2.5毫米以下的顶针或镶针孔由EDB加工穿线孔，直径大于或等于2.5毫米的孔铣床加工穿线孔；4.2.2.1 磨床加工模芯的最大外形，以及模芯的直角成形，此工序加工需要三次元检测，检测员将检测数据记录在图纸上以供线割加工时分中使用；4.2.2.2 CNC、线割前需先将模芯与模具设计资料中的3D图档核对，火花机加工模芯直接送三次元检测，检测检查有无漏加工或外观缺陷。
其次是在3D图档上装入产品分析模芯的主要成型位如：插穿、碰穿、分型面等。
然后将该模芯的3D图档转入三次元做对比测量，测量完数据打印并保存PDF格式在三次元电脑上；。
1.0 目的：通过规定模具检验标准，保证模具制作质量及模具加工精度，提高一次试模合格率；使生产过程受控，达到确保品质的目的。
2.0 适用范围：本公司的模具检验。
3.0 各部门职责：PDM部：负责制定内部质量工艺管理方案的编写、落实，负责制确定模具的关键尺寸；针对QA提出的问题点进行改进；QA部：负责对模具加工过程的关键尺寸进行检验，并针对问题点提出相关改进方案。
4.0 检验范围：模具材料、外协加工件、试模样品来料、铣床加工、磨床加工、CNC加工、线割加工、火花加工、产品。
4.1.1 工件的检测要求1、检验前要检查加工图纸、清楚工件的加工工艺和装配情况；2、检验时要确定工件相对图纸的基准方向，清楚工件的加工基准；3、工件的外观检测：是否有变形、塌角、碰伤、划痕、表面粗糙度等异常情况。
4.1.2 工件各工序检验项目模具零件代码及配件图如附图一，检验公差以附表公差为准。
加工工艺以《工艺排程单》为准，工艺单未注明的以《模具设计和制作规范》为准。
铣床加工磨床加工CNC加工火花加工螺丝孔、穿丝孔、运水、弹簧孔、穿丝孔、进胶孔的位置和数量；外形尺寸、垂直度、位置尺寸；外形尺寸、型腔尺寸、孔尺寸、位置尺寸；外形尺寸、型腔尺寸、孔尺寸、位置尺寸、进胶尺寸（注意积碳）；工件/工序模具材料外协加工件试模样品来料检验项目尺寸、硬度和成分含量（1季度1次）尺寸和外观外形尺寸、垂直度、位置尺寸、外观；QA1部标题模具检验标准及考核规定使用部门QA/PDM 1/4页 码编制部门4.1.3 测量工具的选择4.1.4 测量工具的使用和维护1、质检员能够熟练使用现有检测工具，清楚每个工具的量程、精度、使用方法；2、检测工具使用过程中要轻拿轻放，时刻保持表面清洁；3、工具用完后仔细检查灵活度、数量等，确认无异常后即时放到工具柜内；4、定期对检测工具进行精度测试、涂防锈油，以保证检验精度和使用寿命。
5.0 目标与考核1、一次抽检合格率为：96%（按件数计算）；2、质检员每月错漏检≤2次；3、检验不合格返工或报废损失在300元以下扣除绩效奖金20元/次；4、检验不合格返工或报废损在300元以上扣除绩效奖金50-300元/次；5、违规单按15-50元/次；(违规单)6、对外加工及来料进行检验，出现异常进行通报考核，扣罚100-300元/次注意事项：进入车间必须穿上防护鞋；检验重工件、有尖角工件时必须戴防护手套；保持检验区域工作台面整洁，工件、工具、图纸、文件摆放整齐；工具检测不到尺寸/精度直角尺角度尺高度尺卡尺（未注公差）、千分尺（有注公差）块规（方孔）、针规（圆孔）卡尺或高度尺投影仪高度、深度尺寸外型尺寸孔尺寸位置尺寸垂直度项目检验工具角度标题模具检验标准及考核规定页 码2/4使用部门QA/PDM 编制部门QA1部附表一：图纸尺寸有公差的尺寸图纸为准检验；未注公差的尺寸以下标准为准检验火花位以放电图纸为准外形公差 +0.05 +0.02mm深度公差 -0.05mm孔公差 +0.01mm同轴度+0.01 -0.01mm镶件配合位公差 -0.01mm，胶位面公差 +0.01 -0.01mm位置公差 +0.01 -0.01mm，尺寸公差 +0.01 -0.04mm孔、槽、型腔公差 -0.02 -0.05mm位置公差 +0.02 -0.02mm镶件配合位公差 -0.02mm，胶位面公差 +0.02 -0.02mm孔公差 +0.02mm位置公差 +0.01 -0.01mm镶件配合位公差 -0.01mm，胶位面公差 +0.01 -0.01mm外形公差 +0.02 -0.02mm位置公差 +0.02 -0.02mm孔、槽、型腔、外形、深度公差 +0.02 -0.02mm位置公差 +0.02 -0.02mm淬火工件的放0.15mm/s余量，尺寸公差 +0.03 -0.03mm位置公差 +0.02 -0.02mm；同轴度 +0.02 -0.02mm镶件配合位公差 -0.02mm，胶位面公差 -0.01 +0.03mm，碰穿、插穿面公差 +0.03 +0.05mm位置公差 +0.03 -0.03mm孔尺寸公差 +0.02 -0.02mm外形需要磨床加工的面放0.12\s余量直接抛光的面放0.03mm\s余量慢走丝加工工件数控车加工工件铜公火花加工工件快走丝加工工件磨床加工工件CNC加工工件中走丝加工工件3/4使用部门QA/PDM编制部门QA1部标题模具检验标准及考核规定页 码。
模具检验标准
模具是制造工业中常用的一种生产工具，它的质量直接影响到
产品的质量和生产效率。
因此，模具的检验标准显得尤为重要。
模
具的检验标准主要包括外观检验、尺寸检验、材质检验和性能检验
等方面。
下面将分别介绍这几个方面的检验标准。
首先，外观检验是模具检验的第一步，外观检验主要是检查模
具表面是否有裂纹、气泡、凹凸不平等缺陷，以及模具的表面光洁
度和表面涂层是否完好。
外观检验的合格标准是模具表面应该平整、无裂纹和气泡，表面光洁度达到要求，涂层完好无损。
其次，尺寸检验是模具检验的核心内容之一，尺寸检验主要是
检查模具的各个尺寸是否符合设计要求。
尺寸检验的标准是模具的
尺寸应该与设计图纸上的要求一致，尺寸公差应在允许范围内，不
得超出设计要求的尺寸偏差。
再次，材质检验是模具检验的另一个重要方面，材质检验主要
是检查模具所使用的材料是否符合要求。
材质检验的标准是模具所
使用的材料应该符合相关的国家标准或行业标准，材料的化学成分、机械性能等应符合设计要求。
最后，性能检验是模具检验的综合性内容，性能检验主要是检查模具的工作性能和使用寿命。
性能检验的标准是模具在工作过程中应该稳定可靠，使用寿命应该达到设计要求，不得出现卡滞、断裂等故障。
总的来说，模具的检验标准是保证模具质量的重要手段，只有严格按照标准进行检验，才能保证模具的质量和稳定性，提高产品的质量和生产效率。
因此，模具制造企业应严格执行模具的检验标准，加强对模具质量的管理，提高模具的制造水平和产品质量，以满足市场的需求。
模具零件检验规范1. 引言模具零件检验是确保模具零件质量与要求相符的关键步骤。
通过对模具零件进行检验，可以及时发现和纠正潜在问题，提高产品的质量和可靠性。
本文档旨在制定模具零件检验规范，以确保各项检验工作的标准化和规范化。
2. 检验目的模具零件检验的目的是保证模具零件的质量，包括尺寸、材料、表面处理等方面的要求。
通过检验，可以确保模具零件的准确性、一致性和可靠性，提高模具使用寿命和加工效率。
3.1 目测检验：通过肉眼观察，检查模具零件的外观是否符合要求，包括形状、表面光洁度、焊痕、划痕等。
3.2 量测检验：使用各类测量工具（如千分尺、卡尺、量规等）对模具零件进行尺寸测量，确保其符合设计要求。
3.3 材料检验：采用化学分析、金相分析等方法，检测模具零件的材料成分和组织结构，以确保材料质量良好。
3.4 表面处理检验：对模具零件进行表面处理的工艺（如热处理、镀层等）进行检验，确保表面处理质量符合要求。
3.5 功能性检验：对模具零件的功能性进行检验，包括装配性、使用寿命等方面的测试，以确保其功能正常。
3.6 温度、湿度检验：对模具零件进行温度、湿度适应性测试，以确保模具零件在各种环境条件下工作稳定。
4.1 尺寸检验标准：根据模具零件的设计图纸和技术要求，制定尺寸检验标准，确保尺寸精度和公差符合设计要求。
4.2 材料检验标准：参考国家标准或行业标准，制定材料检验标准，包括化学成分、物理性能、组织结构等方面。
4.3 表面处理检验标准：根据表面处理工艺要求，制定表面处理检验标准，包括涂层厚度、硬度、附着力等方面。
4.4 功能性检验标准：根据模具零件的功能要求，制定功能性检验标准，包括装配性测试、使用寿命测试等方面。
5. 检验程序5.1 检验准备：准备好模具零件、检验设备及工具，确保检验环境符合要求。
5.2 检验计划：根据生产计划和质量控制要求，制定模具零件检验计划，明确检验内容和顺序。
5.3 检验操作：按照检验计划，进行各项检验操作，包括目测检验、量测检验、材料检验、表面处理检验、功能性检验等。
