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DCS控制系统的运行与维护摘要：在社会高速发展的驱动下，化工行业在面临发展机遇的同时，也在面临着严峻的挑战。
在化工企业中，应用分散控制系统（简称DCS系统）可以对化工企业内部实现全方位的控制，以保障化工企业的安全生产。
目前，DCS系统应用仍存在一些问题，一定程度上影响了企业的生产效率。
因此，必须要加强对其的管理和控制。
本文结合DCS系统概述，分析了化工生产中DCS控制系统应用现状以及存在的问题，对DCS控制系统的运行与维护措施进行分析，对于保障化工生产安全稳定，经济运行有着重要意义。
关键词：DCS系统；运行；维护引言DCS是当今工业发展中一个重要组成部分，是一个以通讯网络为纽带的多层计算机系统，其主要包括工艺控制层和工艺监视层，DCS的基本控制理念为“分散控制、集中管理”，在此基础上，系统按照一个特定目标，建立多个子系统，将各个子系统分解后，再由中心处理器进行数据的交流与共享，最后由控制系统对各个子系统进行采集，并将其经过处理后传输到中央控制室，由操作人员进行集中控制、监控和操作。
1DCS系统的构成DCS的控制结构可划分为上位系统与下位系统，其主要算法主要以模糊PID控制算法为主。
上位系统与总系统之间相互连接，主要负责对数据信息的残采集、储存、处理等工作，其能够对DCS上位机加以全方位控制，同时通过配套软件功能设定与调解控制参数，能够同时监测整个系统的工作情况，一旦发现系统有任何异常，便会立刻发出警报，对上位系统关键在于对其进行监测。
下位机主要通过PLC进行控制，PLC与现场各有关设备相连，以达到DCS与现场设备的通信，通过与下位机联机，能够实现对整个系统的动态监测。
目前，在DCS系统中，S7-300系列PLC是常见自动控制系统，本系统是以WINCCV6.0为基础，以SIEP7V5.3为开发平台，其系统接口均为Windows。
2化工企业DCS系统的应用现状及存在问题第一，无法有效发挥出DCS系统的优势，DCS网络主要以冗余光纤以及以太网结构为基础，传播速度快、传输距离比较远，DCS网络关系到信息传播的可靠性、实时性，如果将DCS系统放在中央控制室中进行集中控制，将无法实现分布式结构、远距离传输的特点。
DCS控制系统中常见故障及处理（详细讲解）DCS控制系统中常见故障及处理（分五部分讲解）第一部分1分散控制系统(dcs)概述DCS具有通用性强、系统组态灵活、控制功能完善、数据处理方便、显示操作集中、人机界面友好、安装简单规范化、调试方便、运行安全可靠的特点，在国内外电力、石油、化工、冶金、轻工等生产领域特别是大型发电机组有着较为广泛的应用。
目前国内应用较多的的品牌主要有：(1)国外品牌：霍尼韦尔、ABB、西屋、西门子、横河等；(2)国内：国电智深、和利时、新华、浙大中控等。
DCS的安全、可靠与否对于保证机组的安全、稳定运行至关重要，若发生问题将有可能造成机组设备的严重损坏甚至人身安全事故。
所以非常有必要分析DCS运行中出现的各类问题，采取措施提高火电厂DCS的安全可靠性。
2DCS在生产过程中的故障情况每个厂家的DCS都有其各自特点，因此其故障的现象分析和处理不尽相同，但归纳起来由DCS引起机组二类及以上障碍可划分为三大类：(1)系统本身问题，包括设计安装缺陷、软硬件故障等。
(2)人为因素造成的故障，包括人员造成的误操作，管理制度不完善及执行环节落实。
(3)系统外部环境问题造成DCS故障。
如环境温度过高、湿度过高或过低、粉尘、振动以及小动物等因素造成异常。
2.1DCS本身问题故障实例此类故障在生产过程中较为常见，主要包括系统设计安装缺陷、控制器(DPU或CPU)死机、脱网等故障，操作员站黑屏，网络通讯堵塞，软件存在缺陷，系统配置较低，与其他系统及设备接口存在问题等。
2.1.1 电源及接地问题(1)某电厂DCS电源系统采用的是ABB公司Symphony III型电源，但基建时仍按照II型电源的接地方式进行机柜安装，与III型电源接地技术要求差异很大。
机组投产以来发生多次DCS模件故障、信号跳变、硬件烧坏的情况，疑与接地系统有关。
同样，某电厂在基建期间DCS接地网设计制作安装存在问题，DCS系统运行后所有热电阻热电偶温度测点出现周期波动。
热电厂DCS系统的运行维护与故障处理摘要：DCS在火力发电厂锅炉控制系统中的应用，为提高设备运行稳定性，项目经理应通过分析设备组成、设备运行情况，认识DCS系统的使用功能，实现火力发电厂锅炉系统的运行调节。
本文对热电厂DCS系统的运行维护与故障处理进行分析，以供参考。
关键词：热电厂DCS；运行维护；故障处理引言DCS系统在供热企业的运行和发展中，作为一种基本的微控制软件，结合了计算机的使用原理，通过现代技术、远程技术和显示技术的结合应用，形成了多功能网络工程模型，系统在供热中的应用但是，目前大多数DCS系统只用于电力和蒸汽机系统。
为了克服这一限制，重点应放在火力发电厂锅炉系统的使用上，提高火力发电厂锅炉系统运行的稳定性，并通过对控制系统和控制方案的科学设计支持电力系统的运行。
1 DCS故障排查1)对于热阻和热电偶电路板部件，拆除相应的电路电缆，测量其电阻或毫米波值，并通过检查相应的表格(PT100/C50和热电偶分布表格)将得到的值与DCS 显示的值进行比较，即可快速确定故障是在DCS端还是在2)对于信号输入4-20mA，应区分是否为二线电源，应注意24VDC是否正常。
串联电流表测量电流的大小，并根据DCS中相应的测量范围进行转换。
3)对于带有分离器和安全网的电路，可以分别在之前和之后进行测量，以确定故障点。
(4)一些DCS系统，如果存在接地问题可能导致无法测量，则DCS和现场仪表分开测量是正常的，此时应考虑接地问题。
5)如有加热信号发生器，可直接将相应信号注入DCS端子，以测试卡的质量和精度。
2 DCS系统在热电厂的应用策略2.1及时处理系统问题目前，中国火力发电厂的运行水平仍处于扩建阶段，部分火力发电厂需要更加重视DCS系统，资金投入不足，技术基础薄弱，设备陈旧，导致火力发电厂发电延迟，这是一种独特的生产方式发电效率低，缺乏集中控制数据交换平台。
同时，在健康的社会经济发展的大背景下，对火力发电厂的社会要求越来越严格，发电设备也越来越多因此，在实际应用过程中，火力发电厂要坚持现实主义原则，提高人员技术水平，更加重视DCS系统，合理选择合适的DCS系统，逐步构建具有电厂特点的集中管理机制；各国政府和有关部委应在发展火力发电厂的范围内增加财政投资，并逐步建立一个具有区域特点的中央数据分析平台，以协助解决实际应用中遇到的问题。
DCS控制系统运行、维护及检修管理规定一、目的：1、为进一步规范DCS系统的管理，确保机组DCS系统的安全运行，特制定本规定。
2、本规定包括DCS工程师站管理、DCS计算机软硬件管理、DCS 电子设备间使用管理等制度，目的是对有关DCS方面的工作进行规范，真正达到使DCS系统稳定可靠运行。
3、本规定适用于公司所有生产装置的DCS控制系统。
4、DCS控制系统管理规定是保证DCS系统正常运行和机组安全稳定运行和机组安全稳定行的重要措施，公司各部门必须严格执行本规定。
二、DCS控制室及操作站管理：1、工程师站是整个计算机分散控制系统的组态维护工具,是各个操作员站的软件服务器，必须严格管理。
2、DCS所有用户口令由仪表工程师设置，所有操作员站一律登陆至操作员级别，除仪表管理人员外其他任何人员不准擅自登陆工程师级别。
3、各控制室运行的操作站上，禁止将操作系统环境，组态窗口显示出来。
4、为了严防电脑病毒对系统造成危害,严禁在DCS系统的任一操作员站及服务器上使用与系统无关的任何光盘,软盘。
5、除仪表人员外,任何人员不得擅自进入机柜控制室，如有外来参观人员,必须征得分公司主管领导的同意后方可进入。
6、仪表维护人员每天必须检查各控制站的运行状态，服务器运行状态，以及电源等，检查控制室内的温度和湿度，并做好记录,了解整合系统的运行情况。
7、DCS操作室，机柜室严禁携带食物进入，操作台记录文件必须放置整齐有序,不允许其它如安全帽,工具,茶水缸等放置在操作台上。
8、DCS数据修改必须由仪表工程师负责修改，修改工作必须与装置工艺工程师一起确认,修改后要有变更及签字确认记录。
9、DCS岗位严禁新进或者实习人员上岗操作必须有师傅现场监控。
10、严禁利用DCS系统及操作系统玩游戏和利用手机玩游戏,听音乐，用手机接打与生产无关的电话，影响操作。
11、严禁在操作台放置水杯等与生产操作无关的设施和器具,操作台必须整洁,干净，按要求定置摆放,严禁将水，灰等异物弄入键盘。
DCS系统运行常见故障及排除摘要：根据昆明发电厂DCS系统及相关自控设备在运行及检修、维护中出现的问题，总结出DCS系统及相关自控设备在运行过程中易出现的故障、原因及解决措施。
一、系统常见故障及排除现场常见的问题有三个方面：一是从现场来的信号本身有问题；二是系统硬件故障；三是软件组态有错误或组态与硬件协调有误引起冲突。
1、现场信号问题主要有以下几个方面：(1)测量元件坏；(2)变送器故障；(3)连线问题，包括信号线接反、松动、脱落、传输过程中接地及传输过程中受干扰影响耦合出超过DCS系统可接受的干扰等。
总之从信号测量、发送，到DCS接线端子，这中间任何一个环节出错，所造成的结果都表现为数据显示有误。
2、DCS硬件故障DCS硬件故障常常表现为以下几个方面：(1)模块与底座接插不严密；(2)拨码开关错误、通讯线接线方向错误及终端匹配器未接；(3)硬件接线与实际信号要求的不一至；(4)机柜内电源输出有误；(5)硬件本身坏。
以上几个方面问题的结果表现为：加电硬件板级故障（指示灯显示状态不对）；设备不工作；或系统工作但显示的对应测点值不正确、系统输出不能驱动现场设备等。
3、软件组态有错误或组态与硬件协调有误软件组态有错误或组态与硬件协调时出现的问题主要表现为以下几个方面：(1)数据库点组态与对应通道连接信号不匹配；(2)由于网络通信太忙引起系统管理混乱；(3)鼠标驱动程序加在COM1口，造成系统在线运行时不能用鼠标操作；(4)打印机不打印等。
(5)加电硬件板级故障（指示灯显示状态不对）；设备不工作；或系统工作但显示的对应测点值不正确、系统输出不能驱动现场设备等。
4、处理方法首先是要判断出故障是发生在DCS系统内部还是在外围设备或是连线上。
一般方法是：（1）从卡件接线端子排上拆除故障点卡件通道现场侧接线；（2）对于模拟量输入通道，可用模拟量信号源加信号，若CRT上显示正常则故障点应在外围设备或是连线上；对于对于开关输入通道，可短接通道，若CRT上显示正常则故障点应在外围设备或是连线上；对模拟量输出通道，可模拟量信号测量仪接入通道，在CRT上对设备进行操作，若检测输出信号正常则故障点应在外围设备或是连线上；对于开关量输出通道，可万用表电阻档接入通道，在CRT 上对设备进行操作，若检测卡件输出继电器闭合则故障点应在外围设备或是连线上。
DCS控制系统故障的应急处理及预防【摘要】DCS控制系统是工业生产中常见的自动化控制系统，然而由于各种原因可能会出现故障，给生产带来损失。
本文从常见的DCS控制系统故障原因、应急处理措施、预防措施、定期维护保养以及技术培训和人员素质提升等方面进行了探讨。
通过建立完善的应急处理机制、加强预防措施的落实以及提升DCS系统的稳定性和可靠性，能够有效应对和预防DCS控制系统的故障，保障生产的正常进行。
重视DCS控制系统的故障处理及预防工作，对于企业的安全生产和经济效益都具有重要意义。
【关键词】关键词：DCS控制系统、故障、应急处理、预防措施、定期维护、技术培训、人员素质、稳定性、可靠性、应急处理机制。
1. 引言1.1 DCS控制系统故障的应急处理及预防DCS控制系统是工业控制系统中的重要组成部分，其稳定性和可靠性直接影响到生产过程的正常运行。
由于各种原因，DCS控制系统可能会出现故障，给生产带来不必要的损失。
及时发现故障并进行应急处理是至关重要的。
常见的DCS控制系统故障原因包括硬件故障、软件错误、通信故障、电力供应问题等。
在发生故障时，操作人员应当快速判断故障类型和范围，采取相应的措施进行修复。
应急处理措施包括重启系统、切换备用系统、应用备用控制策略等，以尽快恢复正常生产。
为了预防DCS控制系统故障的发生，定期维护保养是必不可少的。
定期检查、清洁和维护系统硬件设备，更新系统软件，加强设备保护，可以有效降低系统故障的风险。
进行技术培训和提升操作人员的素质也是重要的预防措施，只有经过系统的培训和提升，操作人员才能更好地应对潜在的故障。
建立完善的应急处理机制、加强预防措施的落实以及提升DCS系统的稳定性和可靠性是保障生产安全和稳定运行的关键。
通过不断的努力和改进，可以最大程度地减少DCS控制系统故障给生产带来的影响，确保生产系统的正常运行。
2. 正文2.1 常见的DCS控制系统故障原因常见的DCS控制系统故障原因包括：软件故障、硬件故障、通信故障、电力供应故障、人为操作失误等。
浅谈DCS集中控制系统常见故障及处理方法摘要：集中控制系统的主要特性是集中管理和分散控制。
现在应用十分广泛，主要是用来监控现场装置，对数据实时监控，方便快捷的了解装置的运行情况，熟悉系统的维护和故障的处理，相信对系统的运行有很高的可靠性，本文主要阐述了如何加强DCS控制系统应用的处理方法，为工程现场应用提供借鉴。
关键词：DCS集中控制系统；故障；处理方法一、DCS 系统概况DCS 是集散控制系统，主要是将控制造成的危险性分散，将管理和显示功能集中，把现场各处比较分散的控制对象采用电、气、液压等的方式集中到一个控制室来控制和监视，以减少控制成本，实现高度集中的自动化。
机电一体化控制系统是一套功能先进、应用广泛的DCS 集散控制系统。
它通过功能完善的设计，既可以做到监控数据的集中显示、管理，又可使数据采集、过程控制分散到现场各地，符合当今工厂自动化发展的要求。
它的基本组成分为四大部分:中央控制站、远程高速数据通道、机电一体化界面、机电一体化输入输出适配单元，由这四部分即可把常规工业装置与信息系统连接起来，如果再与其它网络互联，逐级向上递接，便可实现大规模生产调度管理系统、生产综合能源计量系统等，并使各种现有的办公网络加入到生产系统中来，为企业的信息管理建立提供动态生产数据。
控制系统还设计了报警和趋势显示画面。
有实时报警和历史报警。
趋势画面分实时趋势和历史趋势，分别显示实时数据和历史数据两种趋势显示。
有时发生故障通过查找历史趋势，可以分析出原因和查找产生故障的时间。
二、DCS 控制系统的故障分析与处理DCS 控制系统在工厂中已成为过程控制的核心，对DCS系统的维护在企业中都有严格的规定。
要求仪表维护人员在做好维护工作的同时，还应当具有当系统发生故障，能迅速而准确地判断出故障点并进行处理的能力。
2.1一般故障通过平时出现的问题和解决处理方法，总结出一般故障主要有以下几点：2.1.1仪表设备故障这类故障是最普遍的，我们站经常出现的是由于变送器正负引压室堵塞导致传输信号有误，从而传输到ME上引起报警；控制柜模块损坏；接线松动等引起的。
DCS系统在锅炉控制中的应用DeltaV系统在锅炉汽包水位控制中的应用摘要：本文主要介绍DeltaV控制系统在锅炉汽包水位三冲量控制中的组态及应用。
关键词：DeltaV 组态应用三冲量Abstract:The paper introduces the application of the DeltaV Control System in three-impulse cascade regulation.Keywords: DeltaV Application extraction three-impulse1 前言DCS系统也称分布式控制系统，其实质是计算机技术对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制的新型控制技术。
DeltaV系统是在传统DCS系统优势基础上结合90年代的现场总线技术，并基于用户的最新需求开发的新一代控制系统，其功能特点是：模块化设计、开放的网络结构、系统组态灵活、控制功能完善、数据处理方便、人机界面友好、安装简单规范化、调试方便、运行安全可靠等。
汽包水位是锅炉运行的主要指标，是一个非常重要的被控变量，维持水位在一定范围内是保证锅炉正常运行的首要条件。
水位过高时，饱和水蒸气带水过多，同时过热蒸汽温度急剧下降，影响运行的安全性和经济性。
水位过低且负荷较大时，水的汽化速度加快，如不及时补水调节，就会使汽包内水全部汽化，导致炉管损坏，甚至引起爆炸。
因此，对汽包内锅炉水位控制要求比较高。
使用DeltaV系统能够较好的满足控制、操作、诊断、维护等要求。
2 DeltaV系统介绍DeltaV系统是在传统DCS系统优势基础上结合90年代的现场总线技术，并基于用户的最新需求开发的新一代控制系统，它主要具有如下技术特点：开放的网络结构与OPC标准；基金会现场总线（FF）标准的数据结构；模块化结构设计；即插即用、自动识别系统硬件，所有卡件均可带电插拔，操作维护可不必停车；同时系统可实现真正的在线扩展；常规IO卡件采用8通道分散设计，且每一通道均与现场隔离，充分体现分散控制安全可靠的特点；DeltaV系统由冗余的控制网络、操作站及控制部分构成。
DCS系统在汽机、锅炉自动控制中的应用及运行维护和故障处理热电车间仪表:李鸣 2006 .11.24摘要：本文对DCS系统在汽机、锅炉自动控制中的应用的工作原理、软硬件体系结构、基本控制方案、控制逻辑作了一个概要说明，并着重介绍了，系统的运行管理、维护及故障处理。
一、DCS系统的发展和简述：DCS集散系统:英文全称DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM ,中文全称为集散型控制系统，他是计算机技术和自动化技术发展的结果。
火电机组的控制方式综合地反映自动化水平的高低，早期的火电厂机组热工自动化水平低，主要采取的是分散就地操作方式，监视与操作分散在现场，这种控制方式只适应低参数，小容量的机组，劳动强度大，安全性差。
60年代将电子计算机技术用于火电厂的监视和控制，出现了机、炉、电集中控制；70年代初开发了可编程控制装量(PLC)；80年代随着控制技术，计算机技术，通讯技术和CRT技术等高新技术的发展，国外发展了微机分散控制系统(DCS)并陆续应用到火电厂；90年代由于微处理器及其超大规模集成电路技术的发展，DCS随着计算机技术，容错技术和人机接口技术，窗口技术，交互图形的出现，以及标准化的数据通讯网络和人工智能的发展，为DCS向综合化、开放化发展，DCS在国内的电力、石化、食品等行业的普遍应用。
它具有通用性强，系统组态灵活，控制功能完善数据处理方便，显示操作集中，人机界面友好，安装简单规范化，调试方便，运行可靠的特点。
随着我国电力行业火电厂机组容量不断增大，参数不断提高，为DCS的应用创造了广阔天地； DCS系统的广泛使用，为火电厂机组安全经济运行提供了有力保障。
目前火电厂机组DCS控制系统已成为普遍的设备，无论是大机组还是供热的小机组，应用越来越广泛，相应的对其设备的日常维护工作也需要热控工作人员改变原来的思维方式，适应现代化发展的需要。
本厂热电车间在10.2万吨项目的热电机组中也采用了DCS系统的应用, 我厂使用的是浙大中控公司的WebField JX-300X系统，组态监控软件为：AdvanTrol-X3.16。
下面就近一年多来本车间DCS系统的应用及运行管理维护和故障处理进行阐述。
二、系统结构：一).硬件结构：JX-300X系统由工程师站、操作员站、控制站、过程控制网络等组成：1. 工程师站是为专业工程技术人员设计的，内装有相应的组态平台和系统维护工具。
2. 操作员站是由工业PC机、显示器（CRT或LCD）、键盘、鼠标、打印机等组成，是操作人员完成过程监控管理任务的环境。
3. 主控制站是系统中的控制I/O处理单元，完成整个工业过程的现场数据采集及控制。
4. 过程控制网络SCnet Ⅱ实现工程师站、操作员站、控制站的连接，完成信息、控制命令等传输。
5．系统采用双重化冗余设计，系统的安全性高、信息传输安全、高速。
原理图如下：1．硬件：下位机（主控卡；I/O卡件；数据转发卡；通讯卡）, 上位机（工程师站；操作员站）；过程设备。
2．过程控制网络SCnet Ⅱ采用1∶1冗余的工业以太网TCP/IP的传输协议，议通讯速率为100Mbps。
3．主控制站内，通过SBUS总线连接主控卡、数据转发卡、I/O卡、通讯卡；议通讯速率为100Mbps。
4．系统中控制站2个（锅炉汽机各1个）、机笼25个、通讯卡1个（电机电流信号输入）、DCS机柜 3个、继电器柜1个、工程师站1个、操作员站4个（锅炉汽机各2个）。
5．开关量（DI）和模拟量（AI）直接接入DCS机柜I/O卡接线端子上；开关量输入为无源干触点DCS系统I/O卡提供DC24V查询电压；两线制仪表变送器的DC24V电源由I/O卡馈电提供。
模拟量（AO）直接由DCS机柜I/O卡接线端子上输出，开关量（DO）由DCS机柜I/O卡输出接入继电器柜转接端子，通过继电器隔离输出。
6. 电机电流信号由电气智能终端通讯接口RS232连接通讯卡输入。
7．冗余设计：1）.系统供电采用双重冗余，一路为市电供电，另一路为UPS电源供电（一个山特6KVA/1H的UPS）。
2）.控制网络SCNETⅡ，控制站CPU，机笼中数据转发卡， I/O卡件均采用冗余设计，操作站和工程师站负为冗余，都可对设备运行控制。
目前本系统采用的控制方案是：整个汽机、锅炉系统采用DCS控制，只有少数几个重要参数和停机、炉等操作有常规仪表设备显示和控制。
在该方案中DCS实现DAS、MCS、SCS、TSI、HSR等控制内容。
监控全部在DCS上实现，包括汽机、锅炉部分的所有电机启仃、电动阀、调节阀的操作和联锁，除氧器、辅机部分的监视、控制、联锁功能也由DCS实现。
2.2 软件控制方案:1．锅炉自动控制1). DAS:锅炉设备数据采集和处理(显示、记录、报警、趋势、历史数据的存储和检索)。
2). MCS: 锅炉设备模拟量控制a). 汽包水位控制：为克服"虚假水位"现象对给水控制系统造成的不利影响，给水控制系统采用的自动或手动切换到三冲量串级调节系统或三冲量物质平衡计祘调节系统。
一般在负荷大于30％时采用由汽包水位、给水流量和主蒸汽流量组成的三冲量串级控制系统来调节给水阀门，在此控制系统中，汽包水位信号经补偿后与汽包水位的设定值偏差作为主调节器的输入信号，主蒸汽流量信号经温度、压力补偿修正后，与给水流量信号一起作为副调节器控制系统的输入信号，给水流量为喷水减温水流量信号后的总给水流量。
测量汽包水位的变送器为二冗余。
当有一路水位信号故障时，可由运行人员决定采用另一路信号进行调节运算。
汽包压力汽包水位给水流量主蒸汽流量＋汽包水位控制系统2) 主蒸汽温度控制：主蒸汽温度控制系统采用串级控制系统。
主蒸汽温度测量值作为主调节器的反馈输入值，与主蒸汽温度设定值进行PID运算后送入副调节器，在副调节器中与减温器出口汽温进行PID控制运算，其运算结果经限幅后送至执行机构，调节喷水减温水阀门。
由于主蒸汽流量变化时，喷水量应相应地发生变化，故在主蒸汽温度控制系统中把主蒸汽流量信号以前馈形式引入控制系统中。
主蒸汽流量减温器出口蒸汽温度过热器出口蒸汽温度主蒸汽温度控制系统结构图3). SCS功能:电动机启仃、远控电动阀和电动调节阀控制:a).一般参数控制 :为AO卡+ 一体化电动调节阀原理图如下：b). 重要参数控制:为AO卡+ 硬手操器+ 一体化电动调节阀原理图如下：C) ..电动机启仃、电动阀控制: 为AO卡+ 固态继电器+ 远控电动调节阀或电机原理图如下：锅炉MFT 联锁功能控制：MFT 联锁动作图2． 汽机自动控制1) ..DAS: 汽机设备数据采集和处理(显示、记录、报警、趋势、历史数据的存储和检索)。
2).. MCS : 汽机设备模拟量控制a) 凝汽器水位控制：采用常规PID 控制, 凝汽器水位测量值与给定值的偏差值进行PID 运祘,其运祘结果经限幅后送至执行机构调节凝汽器水位调节阀门开度,维持凝汽器水位的恒定。
控制方式可采用的自动或手动切换。
凝汽器热井水位图（1）b) 除氧器水位控制：采用常规PID控制, 除氧器水位测量值与给定值的偏差值进行PID运祘,其运祘经限幅后送至执行机构调节除氧器进水调节阀门开度,维持除氧器水位的恒定。
控制方式可采用的自动或手动切换。
除氧器水位测量值图（7）除氧器水位控制系统c) 除氧器压力控制：采用常规PID控制, 除氧器压力测量值与给定值的偏差值进行PID运祘,其运祘结果经限幅后送至执行机构调节除氧器进汽调节阀门开度,维持除氧器压力的恒定。
控制方式可采用的自动或手动切换。
除氧器压力测量值图（7）除氧器压力控制系统d) 减温减压器出口压力控制：采用常规PID控制, 减温减压器出口压力测量值与给定值的偏差值进行PID运祘,其运祘结果经限幅后送至执行机构调节减温减压裝置出口压力调节阀门开度,维持减温减压器出口压力的恒定。
控制方式可采用的自动或手动切换。
减温减压器出口压力测量值图（8）减温减压装置出口压力控制系统e) 减温减压器出口温度控制：采用常规PID控制, 减温减压器出口温度测量值与给定值的偏差值进行PID运祘,其运祘结果经限幅后送至执行机构调节减温减压裝置出口蒸汽喷水减温水调节阀门开度,维持减温减压器出口温度的恒定。
控制方式可采用的自动或手动切换。
减温减压装置出口温度测量值图（9）减温减压装置出口温度控制系统3). SCS功能:电动机启仃、远控电动阀和电动调节阀控制:a).一般参数控制 :为AO卡+ 一体化电动调节阀原理图如下：b). 重要参数控制:为AO卡+ 硬手操器+ 一体化电动调节阀原理图如下：C) ..电动机启仃、电动阀控制: 为AO卡+ 固态继电器+ 远控电动调节阀或电机原理图如下：汽机TSI联锁功能控制：扳警信号 首出记忆汽机TSI 联锁动作图1汽机TSI 联锁动作图2三、D CS系统的运行维护D CS的维护方式可分为两种：1.事后应急维护（系统发生故障后进行的处理维护）；2.预防性维护（系统未发生故障前所进行的预防性维护）。
事后维护发生在故障产生之后，往往已造成系统停车并对生产造成不良影响；相反预防性维护是在系统正常运行时，对系统进行的有计划定期维护。
定期维护与应急维护相结合,及时掌握系统运行状态、消除系统故障隐患、保证控制系统长期稳定可靠地运行。
3.1 DCS系统维护形式：DCS系统维护形式可分为专业性维护和运行日常维护两种。
3.1.1 专业性维护：专业性维护是指由专业维护工程师实施的维护工作,专业维护工程师是指经过DCS专门培训并认为合格的维护工程师。
他们掌握了DCS厂家所生产系统的专业维护技术，并具有专业的维护设备及手段。
维护工程师的维护形式有两种：一）定期维护：DCS使用用户按照计划在装置检修时，有关专业维护工程师进行的维护工作，其主要内容有：1) 对DCS设备进行分解，清扫除尘；2) 对硬件、网络、电源、接地的接线、插件进行检查，保证有正常的接触；3) 对DCS系统进行功能测试；a.冗余测试：正常的冗余互为热备用，冗余设备可分别切到工作状态，并进行正确的数据处理。
卡件冗余测试：通过带电插拔互为冗余的卡件的工作卡，以检查冗余是否正常；通讯冗余测试：通过断开冗余通信线中的任一路，检查操作站数据刷新、操作输出是否正确；b. 对DCS系统的控制联锁功能作动作试验确认；确保系统的控制联锁功能作动正确。
4) 将检查结果和处理情况以报告的形式备份存挡。
二）应急维护: DCS控制系统在运行期内发生异常时专业维护工程师进行的现场应急维护工作。
专业维护工程师在DCS控制系统发生异常出现故障现象后，应首先向运行人员问清故障发生的过程及有关情况,对设备故障进行分析判断找出故障原因，进行正确的处理及现场修复。
有时亦可根据设备的故障情况用电话或传真的形式请教或要求DCS厂家指导专业维护工程师进行处理。
