供应商评估作业指引

供应商激励与淘汰作业指引供应商激励与淘汰作业指引一、指引概述建立并完善公司供应商激励与淘汰机制。

降低供应商使用风险，使时代与供应商共同成长，提升公司产品品质。

适用于公司对各类别、各级别供应商的激励、淘汰退出机制。

供应商激励：是指公司以一个代价标准并兼顾供应商的利益，制定一系列措施，调动供应商的积极性，引导并促使供应商在合作过程中充分发挥自身的资源优势，使供应链顺畅运作，达成既定目标。

采购管理部（主导）、城市公司职责1.组织制定和优化供应商的激励措施。

2.负责供应商满意度调查及相关工作1、参与监督城市公司对供应商改进情况。

2、参与制定和优化供应商的改进、激励及淘汰措施。

1.参与制定和优化供应商的激励措施。

2.实施工程及材料设备供应商激励措施。

城市公司3.配合供应商满意度调查并实施改进措施。

4.根据供应商认证、过程评估、年度评估结果，与供应商进行约谈5.卖力跟踪供应商提升整改。

指引目的合用规模定义指引主导及参与部门部门采购管理部工程管理部二、工作程序第一条供应商激励的作用1、有利于强化公司对供应商的管理要点，促进管理目标的达成；2、有利于提高供应商及其管理人员的主动性；3、有利于供应商之间的对比、合作与共同提高，形成良性循环；4、有利于促进供应商整体素质的提升。

第二条激励原则1、突出重点，对重要供应商实施重点激励政策；2、工夫原则：树立从供应商信息收集到履约完成全进程的供应商改进、激励及淘汰机制，主要从供应商认证、进程评价、履约评价、年度评审四个环节来辨认、改进不符合公司管理要求的供应商。

3、谨慎态度原则：对供应商的改进、激励及淘汰采取谨慎的态度，尤其是对合作的供应商，被淘汰的供应商需由采购管理部发起、经采购决策委员会评审，将评审结果报集团总裁审批后生效。

4、激励形式多样化：提供经验交流平台，进程评价和履约评价激励，阶段性协作总结、年度最佳协作伙伴评选等；5、供应商激励与公司的品牌建设相得益彰。

第三条激励对象1、项目各类别、各级别的供应商。

供方资源库管理作业指引1.目的1.1基于供方的分类分级，构建供方的信息管理平台；通过供方资源库的建立和维护，系统地收集和处理供方资源信息，促使供方为公司提供更优质的服务或产品。

2.适用范围2.1适用于某某集团有限公司及各分、子公司所开发、委托、合作或委托经营管理项目的供方资源信息库的管理。

3.术语和定义3.1供方：接受公司的采购（购买、租赁、委托、雇用等），可通过合同或甲指的方式有偿提供服务、工程或货物的单位。

3.2优秀供方：提供的服务、工程或货物明显超出行业平均水平，充分满足开发项目要求，具有良好合作历史，且评估结果优秀的供方；3.3良好供方：提供的服务、工程或货物满足开发项目要求，且在评估中认定为符合要求的供方；3.4合格供方：经供方认证满足要求的新进供方或两年未再合作的原良好供方；3.5不合格供方：供方认证不满足要求的，或已合作，经评估确认不符合公司要求供方。

3.6供方资源库：储存所需供方信息，具备查询、追溯、统计处理等一系列功能的计算机信息系统。

4.指引说明4.1供方类别设置1)战略供方类2)工程施工类3)材料设备供应类4)咨询服务类5)设计类6)营销类7)其它4.2供方级别的设置及认定调整1) 供方共分为四个级别，具体分类请看供方级别设置示意图所示：2) 供方初始信息收集：成本合约部配合总部成本招标中心进行新进供方的信息收集。

3) 供方级别的管理要求：每年1月份成本招标中心汇总各供方年度评估得分、履约评估得分，经成本招标中心审批后，根据供方分级原则更新供方资源库。

4) 供方级别的调整• 供方级别调整依据、调整规则：程序调整依据调整规则程序1 获取信息获取新进供方基本信息 程序2 过程评估/履约评估录入评估分数，调整级别评估不合格或发生严重的事故等情况：原级别→不合格 程序3 年度总评分或履约评估分（有履约评分的参照履约评分）0≤N ＜60原级别→不合格 60≤N ＜75原级别→合格 75≤N ＜85原级别→良好 85≤N ≤100 原级别→优秀程序4 两年未再合作优秀、良好→合格注：1. N 为评估得分；2.年度评估总得分的计算规则详见《供方评估作业指引》。

MRB作业指引文件编号：版本：A/0 MRB作业指引制定部门: ****部制订日期: ***年**月**日正文页数: 4页附件页数: 2页文件修订履历1.目的：根据《不合格品处理程序》的定义，针对重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件/或者涉及到PMC紧急需求的事件而成立MRB小组，并定义MRB小组会议方式对相关事件进行及时、有效的处理，使做出合理的、可行的、不影响客户需求的最佳决定。

2.范围：可适用于原材料来料、仓库物料/半成品/成品、客户投诉/反馈事件/售后事件的处理，以及其他整个生产运营过程涉及到需要各相关部门共同评估、评审的事件。

3.定义：3.1 MRB: Material Review Board 材料审查委员会3.2 8D: 8Discipline Working Sheet 8D Report3.3 MRB小组成员组成：由PMC、采购、业务、生产、工程、品质、研发、仓储组成，并由组织者负责召集相关部门进行MRB会议。

4.职责：4.1.IQC: 负责原材料进料抽样检查和品质标准判定，标识隔离不符合品；物料重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的提报；4.2.SQE: 负责供应商原材料质量问题的处理推进，反馈成效追踪及必要时对厂商稽查；供应商原材料质量问题导致产线额外工时的确认，并最终确认工时的正确性，并附上工时记录表于MRB报告/或者来料物料异常通知单，进而跟进工时转嫁和妥当处理；组织生产过程因物料质量问题导致的重大异常的MRB会议召集，协助PQE推进受影响产品的应急围堵处理；4.3.IPQC：负责制程中原材料/半成品/成品异常CAR处理推进和标识隔离不符合品，反馈成效追踪；搜集详细信息并提报过程重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.4.FQC/OQC: 负责成品抽样检查和品质标准判定工作过程异常品的CAR和标识隔离不符合品，成效追踪和反馈，搜集详细信息并提报FQC/OQC处重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.5.PQE：负责过程中重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的处理推进，主导非原材料质量问题导致的MRB会议，并协助因原材料质量问题导致的MRB会议的正常进行和妥善处理；对于异常成品出货部分，协同工程/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；督促MRB的有效执行；4.6.CQE：负责客户投诉/反馈事件/售后事件的MRB召开，具体处理根据客诉流程执行（ER-QP-04 客户投诉处理程序）；4.7.PE：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的过程评估（工艺角度进行评估），并协助研发进行产品可靠性评估；对于异常成品出货部分，协同品质/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；主导应急围堵措施、纠正和预防措施的制定；当锁定并明确为原材料问题时，转交给到SQE；由SQE推进供应商处理，并反馈供应商8D结果；4.8.研发：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的产品评估（可靠性、风险性角度进行评估）。

供应商资源库作业指引供应商资源库作业指引一、引言供应商资源库是一个非常重要的工具，它可以帮助公司管理供应商信息、控制供应链风险、提高采购效率等。

本文将介绍如何创建和维护一个高效的供应商资源库。

二、创建供应商资源库创建供应商资源库的第一步是确定需要收集的信息。

这些信息包括供应商的基本信息、财务信息、业务能力、产品质量等。

然后，可以使用电子表格或专门的供应商管理软件来记录这些信息。

三、维护供应商资源库维护供应商资源库需要定期更新供应商信息。

这可以通过定期发送问卷调查、电话沟通、现场考察等方式来实现。

同时，需要对供应商进行分类管理，根据供应商的重要性和风险程度来制定不同的管理策略。

四、使用供应商资源库使用供应商资源库可以帮助公司更好地管理供应商，优化采购流程，降低采购成本。

例如，可以通过供应商资源库来选择合适的供应商、制定采购计划、评估供应商绩效等。

五、结论供应商资源库是一个非常重要的管理工具，对于公司的采购管理来说至关重要。

通过创建和维护一个高效的供应商资源库，可以帮助公司降低采购成本、提高采购效率、控制供应链风险。

一、指引概述本文旨在介绍供应商资源库的建设和管理工作程序，以便于公司更好地管理供应商资源，提高供应链管理效率。

二、工作程序1.供应商资源库范围应明确供应商资源库的范围，包括哪些供应商可以被纳入资源库，以便于后续的供应商管理工作。

2.供应商类别设置应根据供应商资源库的范围，对不同类别的供应商进行分类，以便于后续的供应商管理工作。

3.供应商级别的设置及认定调整应根据供应商的综合实力、质量管理能力、交货能力、售后服务等方面的表现，对供应商进行评级，并定期进行调整。

4.供应商资源信息渠道应建立供应商资源信息渠道，收集和整合供应商的相关信息，以便于更好地管理和评估供应商。

5.供应商资源库的作用供应商资源库的建设和管理可以帮助公司更好地管理供应商资源，提高供应链管理效率，降低采购成本，提高采购质量。

南方电网供应商审核准备工作及注意事项一、现场评估工作简介现场评估原则上安排在工作日，持续一天，工厂应正常生产，现场评估工作基本流程如下：1、召开简短启动会，约15分钟，评估小组说明评估目的、工作纪律、专家分工，供应商确定与专家对接人员。

2、评估小组到厂区按生产流程进行现场考察，供应商将资料原件准备到会议室。

3、评估小组回到会议室查看资料，进行必备条款评审，必备条款通过则进行评分项目评分；如必备条款不通过，不进行评分项目评审，结束评估。

4、评分完成，召开末次会议，评估小组向供应商反馈必备条款结论，如果不通过，向供应商说明原因。

二、需供应商提供及准备的文档及资料（一）必备条款（按照评估物资目录）（Excel格式电子版、纸质版各一份）1、必备条款查找本次现场评估必备条款按照《南方电网公司一级物资供应商资质能力评估标准》评审。

供应商可阳光电子商务平台网站下载相关标准，可在公共信息搜索“供应商资质能力评估标准”查找，找到公告后下载附件，必备条款在标准的技术部分中。

2、必备条款填写供应商必须将必备条款供应商自评栏填写完整，加盖公章后，连同回执一起传真到招标服务中心。

供应商应在评估小组抵达工厂前，准备好相应佐证资料供评估小组核实。

意见中填写“符合”或“不符合”，填写“不符合”时在评审说明中填写原因。

必备条款只有全部项目都符合才算通过。

产品试验或检测报告中试验项目有具体要求时，必须所有试验项目都满足，才能判定“符合”，试验项目不满足或部分满足均判定为“不符合”必备检测及实验设备和必备生产设备，要填写生产厂家和型号，并在稍后提供的电子版清单中附上照片。

（二）需提供的报告1、产品的产能分析报告（按照评估物资目录）（Word格式电子版、纸质版各一份）产能分析报告主要包括但不限于以下几个方面：1）根据企业现有工厂面积、工装设备、职工人数阐述理论产能；2）近三年实际产量、实际的销售额；3）制约产能的关键工序、关键生产检测设备，分析这些关键工序和关键生产设备对产能的影响，企业在该方面的发展规划。

良品铺子工厂评审规范（坚果炒货类）
制
1.评审范围要求：
【a】新供应商评审（含换新车间生产、跨QS的单品上市）需涵盖上述所有条款；【b】合作供应商巡查需涵盖（不限于）上述必查项目（标“【※】”项）；
2.供应商评审分级及巡查频率：
【a】原则上所有供应商每年至少进行一次评审；
【b】A类供应商每两年上述所有条款覆盖一次；
【c】B类供应商每年上述所有条款覆盖一次；
【d】C类供应商9个月上述条款覆盖一次；
3.评审分数（X）计算方法
【a】全条款覆盖时：X=∑（每模块得分*权重）
【b】条款未全覆盖时：X=（实际得分/覆盖条款总分）*100。

供应商认证作业指引1.目的对未合作过的（潜在）供应商相关条件进行评审，确定其是否达到****要求的标准，作为开展采购业务往来的前提条件。

2.适用范围对向****提供服务的供应商（专业承包，监理咨询，材料供应，设计服务），进行资质认证工作。

3.术语和定义无4.职责4.1.工程及采购管理部负责组织对供应商进行资质认证。

4.2.项目经理部、设计管理部、成本管理部负责参与相应的供应商现场评审，并认证评分。

4.3.招标决策领导小组负责审查供应商资质认证结论。

5.工作程序5.1.资料评审5.1.1.资料预审：供应商按照我司要求填写资质预审文件（详附件1：《资质预审文件》），工程及采购管理部负责审查资质预审文件。

5.1.2.供应商面谈：资质预审文件通过审查后，由工程及采购管理部约谈供应商，重点了解其公司组织架构、提供的产品性能、服务应用的工程实例情况。

供应商面谈结果符合****要求的，则通过资料评审，进入现场评审阶段。

5.2.现场评审5.2.1.通过资料评审的供应商，由工程及采购管理部组织公司相关部门进行现场评审。

每周现场评审计划由工程及采购管理部于前一周星期五发布，现场评审小组参加人选由评审责任部门负责人于每周星期一向工程及采购管理部邮件确认。

现场评审小组成员一旦确认，非重大原因，不得缺席现场评审。

5.2.2.现场评审小组在现场评审出发前，召开行前讨论会，就本次考察的主题、关注重点、各成员任务分工形成统一意见，历时不超过5分钟。

5.2.3.现场评审小组必须要求由两个或两个以上评审责任部门的成员组成，且至少包含一名主管或主管级以上成员。

针对不同类别的供应商，现场评审小组成员组成要求不同：5.2.4.现场评审小组成员工作职能要求：a)工程及采购管理部：采购工程师：侧重考察供应商公司架构、工程业绩、企业价值观；精装修工程师：侧重考察精装修供应商的工程实施能力；景观工程师：侧重考察景观供应商的工程实施能力；b)成本管理部：侧重考察供应商成本管理能力；c)项目经理部：侧重考察供应商技术管理与生产供货能力；d)设计管理部：建筑师：侧重考察供应商建筑设计效果的控制能力；景观设计师：侧重考察供应商景观设计效果的控制能力；装饰设计师：侧重考察供应商装饰设计效果的控制能力；5.2.5.现场评审小组成员根据评审情况，参照附件2：《供应商认证评估表》（按不同专业分类），按评审部门要求对评估指标逐项评分，且必须填写评审意见（文字描述30字以上）。

HSF风险评估程序（QC080000-2017）1.0目的为识别本公司所有原物料/零部件、供应商和生产过程中所产生的环境管理物质风险等级，以利于生产过程中对环境管理物质的控制。

2.0适用范围适用于本公司生产用料、过程与HSF产品相关之的风险评估。

3.0定义3.1材料风险：指原物料﹑零部件﹑组件所构成材料的本身的风险﹐一经评定后其一般不会再发生变化。

3.2供应商风险：指提供物料的供应商的环境管理物质体系的综合水准，一般通过对供应商RSC体系的评鉴结果，供应商的品牌、规模、知名度或其日常交货品质状况来进行适时评定。

3.3 物料风险：指材料风险、供应商风险的总体考量：一般通过将这两种风险评分的乘积作为其最终评定结果。

3.4生产过程风险：指产品实现过程中所有生产设备、工/夹具、测量仪器、工作环境、操作人员等在正常、异常、紧急的状况下所有可能导致交叉污染产生的风险状况。

4.0组织权责4.1零件承认工程师：负责材料风险的评估。

4.2品保/采购工程师:4.2.1负责供应商风险的评估；4.2.2结合材料风险完成HSF风险等级评估；4.2.3将所有评估结果登录于风险评估表上；4.3IE工艺工程师：负责过程风险的评估。

4.4 IQC:依据风险等级结果来执行进料检验抽检。

5.0作业程序5.1HSF风险评估时机a>对新零件材料的风险评估在设计初期或有任何设计或物料更改的阶段进行；已被承认零件的HSF风险于进料前由IQC依《进料检验规范》进行评估。

b>对供应商的风险评估为一年一次，或有新供应商加入时进行；c>生产过程的风险评估在生产前或有任何工艺更改时依《首件确认规范》进行。

5.2物料风险的识别5.2.1若供货商本身或其所交物料﹑产品制程属于下表特定情况之一﹐则该物料应直接判定为高风险等级。

特定供应商 1.一年内曾经发生过超标的供应商特定物料 1.线路板（PCB、PCBA）2.外购线材（CABLE）3.外购射出成型塑料件特定制程 1.表面处理（电镀、喷涂、移印、丝印）制程2.电子焊接（插件、SMT焊接）制程3.注塑成型制程5.2.2若无法通过5.2.1的方法来直接判定出物料的风险等级，则零件承认工程师及品保工程师必须分别按照下表的评定准则来识别出零件材料风险及供应商风险﹔评估时必须依照以下要求作业﹐并按要求记录于风险评估表上。

供应商选择Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】《供应商选择》作业指引一、选择一个好的供应商应包括以下几大主体：1、优秀的企业领导人：企业有了优秀的领导人，才能健康稳定的发展；2、高素质的管理干部：企业拥有高素质、有能力的管理干部，管理才能有效并充满活力；3、稳定的员工群体：企业员工的稳定性，能保证产品品质的稳定，流动性过大的员工群体，其产品品质会受到相当的影响；4、良好的机器设备：良好的机器设备，对其产品品质更能加以保证；5、良好的技术：企业不仅要有素质高的管理干部和良好的管理，还应有经验丰富有创新的技术人员，只有技术不断改进创新，才能使产品品质更有保障并降低材料成本；6、良好的管理制度：激励机制的科学，管理渠道的畅通，以及各项管理制度的健全，能发挥人的积极性，从而保证其供应商整体的优秀，其产品品质和服务是优质的。

二、对供应商调查的主要内容：1、管理人员水平：（1）管理人员素质的高低；（2）管理人员工作经验是否丰富；（3）管理人员工作能力的高低。

2、专业技术能力：（1）技术人员素质的高低；（2）技术人员的研发能力；（3）各种专业技术能力的高低。

3、机器设备情况：（1）机器设备的名称、规格、厂牌、使用年限及生产能力；（2）机器设备的新旧、性能及维护状况等。

4、材料供应状况：（1）其产品所用原材料的供应来源；（2）其材料的供应渠道是否畅通；（3）其原材料的品质是否稳定；（4）其供应商在原材料来源发生困难时，其应变能力的高低等。

5、品质控制管理能力：（1）其品管组织是否健全；（2）品管人员素质的高低；（3）品管制度是否健全；（4）检验仪器是否精密及维护是否良好；（5）原材料的选择及进料检验的严格程度；（6）操作方法和管制标准是否规范；（7）成品规格和成品检验标准是否规范；（8）品质异常的追溯是否程序化；6、财务及信用状况：（1）每月的产值和销售额；（2）来往的客户；（3）来往的银行；（4）经营的业绩及发展前景等。

IQC作业流程规范指引1.目的：确保公司所有进、出物料都被有效检验及控制。

2.范围：本程序适用于品质部所有IQC检查员、工程师的作业指导。

3.规范细则：3.1.物料被进货仓管员验收后,由进货输入员打出相应的入库单GRN及IQC检查报告给IQC输入员, 由IQC输入员将入库单GRN及IQC检查报告按材料种类分发给相应的IQC检查员。

3.2.IQC检验员接到IQC报告后，根据报告中的的内容找相应的资料。

3.2.1.根据报告中的“机型号”和“材料编码”，找到相应的客户BOM、图纸、样品。

3.2.2.根据IQC报告中的“材料名称”在“IQC检查标准目录”中找到相应检查标准。

3.2.3.根据“所用产品”的编号和“材料编码”找到斯比泰进料状况一览表。

3.2.4.如果有AVL，则核对相应的AVL。

3.2.5.如果没有资料或样品，则IQC检查员应在“检查记录”项中如实记录,并起草报告给工程师判定。

3.2.6.如果是新材料没有建立进料状况一览表则须新建一览表资料。

如是自产自销新材料,必须有《样品检验报告》。

3.2.7.IQC检查员根据IQC检查报告的材料编码到待检区找相应的材料。

3.3.检查材料时，先检查外包装箱上的标签状况，是否与报告内容一致。

对于安全材料在打印的报告上及BOM中的材料编码前都有打“ ”。

3.3.1.对于所有安全材料，要求供应商(无论国内还是国外)必须提供COC(Certificate of Conformance)，但如果客户同意可以不用COC的材料，可以不要COC。

COC中必须要包含有根据指定规范和相关安全标准已执行100％测试并合格的声明。

COC格式可以由IQC提供给供应商,也可以接受供应商提供的格式，但其内容必须满足斯比泰所要求的项目。

3.3.2.IQC检验员将收到的COC交给IQC主任由其负责确认以下项目：∙有无材料名称，详细描述∙有无Lot No.∙有无供应商签名，公司的印章∙有无包含针对安全材料要求的指定项目∙有无承诺每年对所提供的材料进行至少一次符合性的确认3.3.3 对必须提供COC的材料,供应商或客户有提供COC时,IQC将不再进行安全方面的检测；如果供应商或客户未提交COC，IQC将以不低于AQL 1.0%的水平对识别的特定安全项目做内部抽样检测，如果检测结果符合规定要求则可以在无COC状况下接受该批材料。

生产物料HSF风险评估作业程序（QC080000-2017）1.0目的为正确识别我司所有原材料、零部件的环境管理物质风险等级，以利于生产过程对环境管理物质的进行有效的控制，特制定本办法作为物料/零件风险等级评估的指引。

2.0范围:本作业指引适用于我司的生产物料的风险评估。

3.0职责:样品承认工程师：由零件承认工程师主导依据风险等级结果来负责零件材料风险的评估。

采购：负责收集供货商的材质认证报告及材质承认书等资料。

品管：负责进行XRF进料检验抽检，协助样品承认工程师进行供应商HSF评估。

4.0定义4.1材料风险：指原材料、零部件、组件所构成材料本身的风险。

4.2供应商风险：指提供物料的供应商的环境管理物质体系的综合水准，一般通过对供应商的评鉴结果及日常交货品质状况来决定。

4.3综合风险：指对以上风险的综合考量。

5.0作业内容5.1零件材料风险评估：5.2供应商等级风险评估：未能通过现场审核供应商综合评定为高风险。

5.3风险等级的管理措施：5.3.1对风险物料制定[HSF物料抽样测试计划]送试验室进行测试。

5.3.2对综合评定为高风险供应商执行以下管控：5.3.2.1对应之供应商每年必需执行至少1次现场稽核，如省外供应商可自评；5.3.2.2现场稽核时现场抽取供应商物料进行测试；5.3.3综合评定为中风险供应商应执行以下管控：5.3.3.1对应之供应商每年进行一次现场稽核，部分供应商（如省外供应商，交货及时，品质稳定的供货商等）可以通过自评方式进行初审，再根据初审的结果结合具体情况评估是否进行现场审核。

5.3.4综合评定为低风险供应商执行以下管控:5.3.4.1对应之供应商不进行现场稽核；供应商提供自评方式进行审核。

5.4将评估情况记录于《HSF物料风险等级评估表》中。

6.0支持性文件6.1ROHS法规（中文版）7.0相关表单7.1《HSF物料风险等级评估表》物料HSF风险评估表范例.xls。

HSF风险评估程序（QC080000-2017）1.0目的为识别本公司所有原物料/零部件、供应商和生产过程中所产生的环境管理物质风险等级，以利于生产过程中对环境管理物质的控制。

2.0适用范围适用于本公司生产用料、过程与HSF产品相关之的风险评估。

3.0定义3.1材料风险：指原物料﹑零部件﹑组件所构成材料的本身的风险﹐一经评定后其一般不会再发生变化。

3.2供应商风险：指提供物料的供应商的环境管理物质体系的综合水准，一般通过对供应商RSC体系的评鉴结果，供应商的品牌、规模、知名度或其日常交货品质状况来进行适时评定。

3.3 物料风险：指材料风险、供应商风险的总体考量：一般通过将这两种风险评分的乘积作为其最终评定结果。

3.4生产过程风险：指产品实现过程中所有生产设备、工/夹具、测量仪器、工作环境、操作人员等在正常、异常、紧急的状况下所有可能导致交叉污染产生的风险状况。

4.0组织权责4.1零件承认工程师：负责材料风险的评估。

4.2品保/采购工程师:4.2.1负责供应商风险的评估；4.2.2结合材料风险完成HSF风险等级评估；4.2.3将所有评估结果登录于风险评估表上；4.3IE工艺工程师：负责过程风险的评估。

4.4 IQC:依据风险等级结果来执行进料检验抽检。

5.0作业程序5.1HSF风险评估时机a>对新零件材料的风险评估在设计初期或有任何设计或物料更改的阶段进行；已被承认零件的HSF风险于进料前由IQC依《进料检验规范》进行评估。

b>对供应商的风险评估为一年一次，或有新供应商加入时进行；c>生产过程的风险评估在生产前或有任何工艺更改时依《首件确认规范》进行。

5.2物料风险的识别5.2.1若供货商本身或其所交物料﹑产品制程属于下表特定情况之一﹐则该物料应直接判定为高风险等级。

特定供应商 1.一年内曾经发生过超标的供应商特定物料 1.线路板（PCB、PCBA）2.外购线材（CABLE）3.外购射出成型塑料件特定制程 1.表面处理（电镀、喷涂、移印、丝印）制程2.电子焊接（插件、SMT焊接）制程3.注塑成型制程5.2.2若无法通过5.2.1的方法来直接判定出物料的风险等级，则零件承认工程师及品保工程师必须分别按照下表的评定准则来识别出零件材料风险及供应商风险﹔评估时必须依照以下要求作业﹐并按要求记录于风险评估表上。

Supplier Preparation GuidelineDocument No.:Issue Date: 23 Mar 2015Issue No.: 00©2014 Intertek, All Rights ReservedThe guidelines below are recommendations that can be adopted by suppliers, and implemented according to their practices. iComply solution can support implementing some of these requirements, see the references below and summary iComply benefits at the end.以下指引为供应商提供规范建议，供应商可根据自身实际情况进行采用和实施。

iComply 系统能够帮助落实客户的要求，请参考以下内容及篇末对iComply 系统的优点总结。

1. Management Environment1. 管理环境- A documented Quality Assurance System (ex. Similar to ISO 9000 system) should be built up by supplier.供应商须建立一套质量保证体系（类似ISO 9000）并保存相关文件记录。

- A policy statement should be made, stating the intention of producing products meeting all quality, safety & legality requirements.必须作出政策声明，阐明产品的生产是以符合一切质量，安全，合法规范作为生产目标。

- An Undue Influence Policy written in local language must be maintained; staff must be trained and confirm training was taken.不正当影响政策必须有当地语言版本，并保证所有员工已接受相关的培训。

SQE工作指导从事SQE工作已有两年,一套工作经验渐渐成形.在此拙作出来,以让SQE新人参考,让行内高手指教.一．绩效：VLRR(Verify Lots Reject Rate)、Customer Complaint（顾客投诉）、LRR(Lots Reject Rate) .SQE 的使命，是通过对供应商的品质管理，以保证来料的品质。

因此，VLRR是SQE 绩效的主要反映。

知识点：VRR：确认的批退率(主要指进料的批退率）LRR：生产线不良率VLRR：确认的生产线不良率二．职责：围绕保证来料品质这目的，SQE 应负起以下四点职责；1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核;2. 品质监督与异常辅导;3 .New/EC产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善(CIP);4. GP产品及其制程管制等;针对此四点职责，以下是我的一点经验：1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核;1.1导入新厂商:一般内容有:对新供应商作总况调查、QSA(Qaulity System Audit品质系统稽核), QPA(Quality process Audit品质制程稽核)、签定品质合约;1.2供应商例行品质绩效评, 每月评分与制程稽核QPA;每月评分三要素TQR: Technology. Quality. Response;每月一评，评分结果分A/B/C/D等级。

1.3 制程稽核(QPA)每季度末由SQE制定下季度的稽核计划.制程稽核方式：针对不同的站别, including Receiving Inspection、Warehouse（仓库）、MRB、P/L（生产线）、Secondary Operations、OQC（出货检验）、Packing and Stock and so on.知识点：RMA:return material to Authorization是指把不良品退运到厂商指定的授权点/维修中心。

通常说的RMA即为这整个退运的一个过程，在制定整个RMA流程时需包括几个部分：1）物流路径；2）双方责任义务，包括报关/运费的运费划分；3)还货要求，是否为维修品或者新品？多久之内必须归还？等等跟RMA相对的还有的DOA(dead on arrival) 一到就死的那些产品，处理方式基本上跟RMA相同MRB:Material Review Board 原意是“材料审查委员会”在一般的企业里面通常会设立一个MRB仓，主要是用来对检验过程中发现的异样产品或者在客户端检验的过程中被批退的，但是又不能确认是否为缺陷品所管理的一种方式和仓别总结起来，重点项目由人、机、料、法、环五项构成，具体事项按公司QPA List点检。

供应商入围及评估管理作业指引(可以直接使用，可编辑实用优质文档，欢迎下载）供应商入围及评估管理作业指引编制日期审核日期批准日期一、流程目的规范从供应商考察调研、认证、培养、评估、淘汰等过程管理。

与优秀的供应商建立长期、紧密、稳定的合作关系，使双方利益最大化。

二、适用范围适用于材料设备类供应商的入围及评估管理。

配套工程及政府收费项目不包括在内。

三、定义3.1供应商认证：对未合作过的（潜在）供应商相关条件进行评审，确定其是否达到公司要求的标准，作为开展招标采购业务往来的前提条件。

3.2供应商评估及总结：每两年对供应商的履约情况进行评估、总结，根据评估结果进行供应商分级管理，对不同级别供应商分别制定合作发展计划。

四、职责4.1供应部4.1.1负责供应商的考察、认证；4.1.2负责组织、推进供应商评估；4.1.3负责开展供应商总结；4.1.4负责公司供应商名录的建设和维护。

4.2工程部、设计管理部4.2.1参与相关供应商的考察、认证。

4.3监察中心（组）4.3.1参与并监督相关供应商的考察、认证。

五、关键活动描述5.1基本要求5.1.1供应部应把调研供应商资源作为重要的日常基础性工作，包括调研同行供应商信息、参加各类建材或行业展会等。

5.1.2对于新进入城市，应尽快安排调研的供应商资源，包括但不限于：电梯、瓷砖、涂料、擦窗机、饰面砖石等。

5.1.3考察调研定位类似楼盘，了解供应商资源。

5.1.4从市场引进优秀供应商与保有及发展优秀供应商同等重要，市场充分竞争与长期战略合作是相辅相承的关系，不可偏废任何一个。

5.2《富力地产集团供应商名录》的建设与管理5.2.1《富力地产集团供应商名录》根据材料设备类别，分为《战略采购类供应商名录》与《二级管控材料/设备供应商名录》，其中：1)对工程质量影响重大、采购量大及采购金额高、适用度广泛的材料类别，列入《战略采购供应商名录》，由集团一级管控，入选的供应商为规模强大、实力雄厚、信誉良好的中外知名品牌企业，是集团的战略合作伙伴，由集团统一签订战略采购协议，如瓷砖、涂料、卫浴产品等。

供方管理作业指引1.适用范围适用xx地产的供方管理相关工作。

2.控制目标作为补充管理制度，主要为细化及补充《供方管理流程》相关规定。

达到实现公司战略经营的目标，保证总部各子公司工程开发建设管理的稳定性和连续性，全面提高对供应商的系统管理水平，对供应商提供的产品或服务及时进行评估，确保对供应商管理的有效性和高效率。

3.术语定义3.1供应商:向本公司提供产品或服务的单位或个人的统称潜在供应商:采购人员通过各种渠道收集的供应商信息，但尚未进行约谈/考察等实质性接触的供应商。

入库供应商：已经在XX总部供应商库进行信息录入的供应商。

合格供应商：经通过考察符合本公司要求或已经进行过合作履约评估结果为合格的供应商。

不合格供应商：指经通过考察，不符合本公司要求或已经进行过合作但履约评估结果为不合格的供应商。

优秀供应商：已与本公司有过实质性合作（签订过合同），且履约评估结果为优秀的供应商。

战略供应商：与本公司签订过战略合作协议的供应商。

黑名单供应商：合作中出现重大合作事故或出现两次履约评估结果为不合格的供应商。

3.2履约评估：在与供应商合作过程中，由采购人员根据需要组织设计、工程、成本、营销等不同部门共同参与的对供应商进行的合作评价。

分为过程评估和结算后评估。

4.供应商等级划分4.1根据履约评估结果的不同，供方分为：优秀供方、合格供方、不合格供方。

4.2根据供方规模和经营范围的不同，入库供方分为：ABCDE五个级别..5.供应商等级划分标准5.1履约评估划分标准履约评估根据得分进行划分，得分详细规则见《供方过程履约评价表》。

1)优秀供应商：履约评估得分（≥80分）；2)合格供应商：履约评估得分（≥60分，＜80分）；3)不合格供应商：履约评估得分（＜60分）；造价咨询类、设计类供应商履约评估由业务部门自主进行，将评估结果备案到招采管理部。

5.2供应商入库分级标准采购负责部门应每年年底对供应商合作情况进行年度评估总结及分级管理。