挤压成型机械

和德挤压铸造机标准
和德挤压铸造机标准是指德国挤压铸造机的制造标准和规范。

挤压铸造机是一种专门用于铝合金挤压成型的机械设备。

德国作为世界上著名的机械制造国家，其挤压铸造机具有高质量、高效率和高精度的特点，因此其制造标准也是非常严格和规范的。

德国的挤压铸造机标准主要包括以下几个方面：
1. 设计标准：德国挤压铸造机的设计要符合当地的机械设备设计标准，包括机械安全与防护、结构设计和功能设计等方面。

2. 制造标准：德国挤压铸造机的制造需要遵循严格的工艺和制造标准，确保每一个部件的精度、质量和可靠性。

3. 性能参数：德国挤压铸造机的性能参数包括挤压力、挤压速度、挤压温度等，这些参数需要符合工艺要求，并能够满足客户对产品质量的要求。

4. 检测与测试：德国挤压铸造机需要通过严格的检测与测试程序，确保设备的质量和性能达到标准要求，可以满足客户的需求。

总之，德国的挤压铸造机标准是确保设备质量和性能的重要依据，具备严格的制造和检测要求，以确保生产的挤压铸造产品达到高质量和高效率的要求。

第六章成型、挤压机械与设备第一节压延机压延机械是指完成压延操作的机械设备。

在食品加工过程中，许多物料都需要经过压延操作，如饼干生产中的压片，糖果生产中的拉条，面条、方便面生产中的压片和成型，巧克力生产中的物料粉碎、研磨等等，这些都属于压延操作。

本节仅以饼干辊压机械为例进行论述。

一、压延原理（一）压延压延亦称辊轧，是借鉴轧钢机械操作而得名的。

压延操作是指由旋转的成对压辊对物料施以挤压、摩擦，从而使得通过辊间的物料在此作用下变形成为具有一定形状规格的产品。

如图6-1-1所示。

（二）理想压延过程在压延过程中，物料经过各对压辊后产生塑性变形的程度受许多因素影响。

通常理想压延过程具有以下条件：1．每对压辊的直径相等、速度相等、且同时驱动；2．被压物料等速运动；3．物料仅承受压辊施加的力作用；4．压延的对象是连续的，机械性质是均匀的；5．被压物料的体积不变。

显然，理想压延过程与实际压延过程是有差距的。

但这一差距可以通过实验进行适当的修正和完善，从而得出与实际过程相近的结果。

（三）压延机械的型式饼干压延机械是用于对调制完毕后的韧性饼干及梳打饼干面团在进入成型机以前，进行压延成片（带）的操作机器。

其主要型式有：1．按物料通过压辊时的运动位置可分为：卧式压延机与立式压延机。

2．按压辊的型式压延机可分为：对辊式与辊——平面式。

3．按压辊的运动方式压延机又可分为：固定辊式与运动辊式。

4．按工作性质压延机还可分为：间歇式与连续式。

二、卧式压延机卧式压延机结构比较简单，多为间歇式操作。

如图6-1-2所示，它主要由上、下压辊、压辊间隙调整装置、撒粉装置、工作台、机架及传动装置等组成。

上、下压辊安装在机架上，工作转速一般在0.8~30转／分范围以内。

上压辊的一侧设有刮刀，以清除粘在辊筒上面的少量面屑。

另外，较先进的压延机上设置有自动撒粉装置，它可以避免面团与压辊粘连。

图6-1-3为间歇卧式压延机的传动系统结构简图。

动力由电机l 驱动，经一级带轮2、3及一级齿轮4、5减速后，传至下压辊6；再经齿轮7、8带动上压辊9回转，从而实现了上、下压辊的转动压片操作。

螺杆挤压机原理螺杆挤压机是一种常见的挤压机械设备，其原理是通过两根旋转的螺杆来实现对物料的挤压和输送。

下面将详细介绍螺杆挤压机的原理。

螺杆挤压机主要由进料口、压料腔、螺杆、出料口和传动装置等组成。

物料从进料口进入压料腔，接触到旋转的螺杆后被挤压和输送，最终从出料口排出。

螺杆是螺旋形状的金属杆，根据物料的输送要求可设计成不同形状的螺旋。

螺杆安装在转动轴上，通过电动机或其他动力源带动转动。

螺杆旋转时，在螺杆螺旋面上，分为进料区、预压区和挤压区等不同工作区域。

在进料区，物料从进料口进入，与螺杆表面接触，被带入压料腔；在预压区，物料被螺杆推动，体积逐渐缩小，压力逐渐增大；在挤压区，物料被螺杆继续挤压，产生较高的压力和剪切力，实现了物料的均质化和挤压变形。

螺杆挤压机的压料腔内设有多个压力传感器，用于检测螺杆与物料之间的压力变化。

当螺杆推动物料前进时，物料与螺旋面之间的孔隙逐渐减小，物料受到的压力逐渐增大。

通过对压力变化的监测和控制，可以调节机器的工作状态和挤压效果。

螺杆挤压机的工作原理主要是依靠两个螺旋形状的螺杆之间的互相转动和物料的挤压变形来实现的。

螺杆的转动方向可以根据物料的输送要求和转动装置的设置来调节。

螺杆的转速和进料口的开合程度也可以通过传动装置和控制系统来调节，以实现对机器工作状态的控制。

螺杆挤压机的优点是：1. 可以对物料进行均质化处理，使物料的组织结构更加紧密。

2. 可以通过调节螺杆的转速、进料口的开合程度等来调节机器的工作状态和挤压效果。

3. 适用于不同类型的物料挤压，如橡胶、塑料、食品等。

4. 设备结构简单，易于操作和维护。

螺杆挤压机的应用领域广泛，例如食品工业中的挤压面条、挤压豆腐等；橡胶工业中的挤压加工；塑料工业中的制品挤压成型等。

同时，螺杆挤压机还可以与其他设备如烘干机、冷却器等配合使用，实现全自动化的生产线。

总之，螺杆挤压机是一种利用螺杆的旋转来实现物料的挤压和输送的设备。

通过调节螺杆的转速、进料口的开合程度等参数，可以实现对机器工作状态和挤压效果的控制。

塑料挤出机培训资料挤出成型是塑料成型加工的重要方法之一，具有生产过程连续、应用范围广、生产效率高、投资少及收效快等特点，因此发展很快，应用普遍。

一、塑料挤出成型机械的主要构成与分类（一）、塑料挤出机组的构成1、主机挤出机主机主要由以下几部份组成：1.1挤压系统：主要由螺杆和料筒组成。

它是挤出机的关键部分。

1.2传动系统：其作用是向螺杆提供所需的扭矩和转速。

它主要是由电动机、变速器等组成。

1.3加热冷却系统：其作用是对通过对料筒（螺杆）进行加热或冷却，保证挤压成型过程在工艺要求的温度范围内进行。

它主要由沿料筒外表面所设置的加热器、冷却风机（或其它冷却介质）和螺杆的内冷却设施等组成。

2、辅机挤出机的辅机组成是根据制品的种类而确定的。

其一般是由成型机头（口模）、定型装置、牵引装置、切割装置、制品的卷曲或堆放装置等部分组成。

以后要详加介绍。

（二）塑料挤出机的分类国标GB/T12783—91已对塑料挤出机械的类别、组成、品种及辅助代号作出规定，其中用S表示塑料类别，用J表示挤出机械，品种代号、辅助代号等。

一般而言，人们最常用螺杆的直径来表示挤出机的规格，即常用的螺杆直径从20mm—200mm.二、单螺杆挤出机的使用与维修（一）、单螺杆挤出机的工作原理塑料在不同的温度范围内会呈现不同物理状态，即玻璃态、高弹态、粘流态。

挤出机正是根据塑料这种特性来设计的。

通常螺杆的螺纹分为三段来加工，即加料段（又叫固体输送段）、熔融段（又叫压缩段）和均化段（又叫计量段）。

当塑料自加料装置加到料斗进入料筒中（此时塑料已加到工艺要求的温度），即在旋转的螺杆推动作用下（塑料受料筒的内壁和螺杆表面的磨擦作用），塑料被向前输送和压实。

在加料段的未端，塑料由于受到料筒的外加热及螺杆转动磨擦所生产的磨擦热，而逐渐熔融进而达到粘流态的温度。

当塑料进入熔融段后，隨着螺槽的容积逐渐变小及模具的阻力作用，塑料进一步被压实而形成了高压。

在这个过程中，塑料由于受到料筒的外部传来的热量及螺杆转动时产生的剪切热，而使塑料的固态逐渐减少，粘流态不断增加，到了熔融段的未端，塑料基本上已全部熔融。

挤压机原理图挤压机是一种常见的机械设备，用于将材料通过挤压的方式进行加工和成型。

它在工业生产中有着广泛的应用，包括塑料、橡胶、金属等材料的加工。

挤压机的原理图是理解其工作原理和结构的重要工具，下面我们将详细介绍挤压机的原理图及其工作原理。

首先，挤压机的原理图主要包括挤压机的整体结构、液压系统、电气控制系统等部分。

其中，挤压机的整体结构包括机架、滑块、模具、进料口、排料口等部分。

液压系统包括液压泵、油箱、液压缸、阀门等部分。

电气控制系统包括主电机、控制柜、按钮开关、传感器等部分。

这些部分共同协作，完成材料的挤压加工。

其次，挤压机的工作原理是通过液压系统提供的动力，驱动机械结构完成挤压加工。

当挤压机开始工作时，首先启动主电机，液压泵开始工作，向液压缸输送液压油。

液压缸受到液压油的作用，推动滑块向下运动，将模具中的材料进行挤压。

同时，电气控制系统监控着整个工作过程，确保挤压机的安全运行。

挤压机的原理图中，液压系统起着至关重要的作用。

液压泵将机械能转化为液压能，液压缸将液压能转化为机械能，从而实现了挤压机的工作。

液压系统具有传动平稳、力矩大、调速范围广等优点，适用于各种挤压加工要求。

另外，挤压机的原理图还包括电气控制系统。

电气控制系统通过控制主电机的启停、控制液压泵的工作、监控挤压机的运行状态等功能，确保了挤压机的安全、稳定、高效运行。

同时，电气控制系统还可以实现挤压机的自动化控制，提高生产效率和产品质量。

总的来说，挤压机的原理图是理解挤压机工作原理和结构的重要工具，它包括挤压机的整体结构、液压系统、电气控制系统等部分。

挤压机通过液压系统提供的动力，驱动机械结构完成挤压加工。

液压系统和电气控制系统是挤压机能够安全、稳定、高效运行的关键。

挤压机在工业生产中具有重要的应用价值，对于提高生产效率、改善产品质量具有重要意义。

希望通过本文的介绍，能够对挤压机的原理图有一个更深入的理解。

机械挤压成型技术的热变形与模具磨损机械挤压成型技术是一种常用于金属加工的方法，通过施加压力将金属材料挤压入模具中，从而实现所需形状的制造。

在这个过程中，热变形和模具磨损是两个不可忽视的问题。

一、热变形机械挤压成型技术中的热变形主要指的是金属材料在高温下受力变形的现象。

在挤压过程中，金属材料会受到高温和高压的作用，导致晶粒的再排列和塑性变形。

热变形对于挤压成型的质量和效率有着重要的影响。

热变形过程中，金属材料的塑性变形性能会发生变化。

一方面，高温下金属材料的塑性增强效应会减弱，使得材料更容易发生塑性变形。

另一方面，高温下金属材料的流动性会增强，有利于挤压成型过程中的金属流动。

因此，适当的温度控制可以提高挤压成型的效率和质量。

二、模具磨损在机械挤压成型过程中，模具承受着巨大的压力和摩擦力，因此模具磨损是一个不可避免的问题。

模具磨损主要表现为表面磨损和几何形状变化两个方面。

表面磨损是指模具表面与金属材料接触后，由于摩擦力的作用，表面材料逐渐磨损的现象。

这种磨损会导致模具表面的粗糙度增加，从而影响金属材料的表面质量。

为了减少表面磨损，可以采用表面涂层技术或者使用更耐磨的材料来制造模具。

几何形状变化是指模具在挤压成型过程中，由于受到压力和热变形的影响，模具的几何形状发生变化。

这种变化会导致挤压成型的尺寸偏差和形状变形。

为了减少几何形状变化，需要优化模具的结构设计和加强模具的冷却措施。

三、解决方案针对机械挤压成型技术中的热变形和模具磨损问题，可以采取一些解决方案。

首先，在热变形方面，可以通过控制挤压温度和速度来调整材料的塑性变形性能，从而达到更好的挤压成型效果。

同时，合理选择金属材料的成分和热处理工艺，以提高材料的塑性增强效应和抗热软化能力。

其次，在模具磨损方面，可以采用表面涂层技术来提高模具的耐磨性能。

常用的涂层材料有硬质合金、陶瓷涂层和钼涂层等。

此外，还可以通过改进模具的结构设计，减少模具的应力集中和磨损区域，延长模具的使用寿命。

粉末成型机械压机原理粉末成型机械压机是一种常用的成型设备，其原理是利用机械压力将金属粉末或陶瓷粉末等原料在模具中通过挤压成型的工艺。

这种成型方式可以高效地将粉末原料压制成各种形状复杂、密度均匀的成品，广泛应用于汽车零部件、机械零件、粉末冶金制品等领域。

粉末成型机械压机主要由压力系统、转子系统、保压系统和控制系统组成。

压力系统是粉末成型机械压机的重要组成部分，通过电机带动液压泵将液压油送入缸体，形成液压缸的工作压力，从而产生压力作用在模具上。

液压系统的设计需要考虑到对压力的准确控制和平稳输出，以确保成型过程中成品的质量和一致性。

转子系统是粉末成型机械压机的核心部件，通常为双转子结构。

在成型过程中，原料粉末首先被加入到模具腔的一侧，随后随着转子旋转，原料粉末被逐渐挤压填充到整个模具腔中。

转子的设计和精密度对成型品质起着决定性作用，必须保证其旋转平稳、密封性好且耐磨。

保压系统在成型过程中用于维持模具内部的压力，通常采用液压缸或气动缸。

通过保压系统的作用，可以确保原料粉末充分填充模具腔且避免形成气孔或缺陷，进而保证成品的密度和强度。

控制系统是粉末成型机械压机的智能部分，用于监测和控制成型过程中的各个参数。

控制系统可以实现自动调节压力、转速、保压时间等参数，提高生产效率和产品品质的稳定性。

在粉末成型机械压机的操作过程中，操作人员需要熟悉设备的各个部件及其功能，正确操作设备并及时调整参数以确保成品质量。

定期对设备进行维护保养、清洁和润滑也是确保设备长期稳定运行的重要环节。

综上所述，粉末成型机械压机通过机械压力将原料粉末在模具中加工成各种形状的成品，广泛应用于工程领域。

压力系统、转子系统、保压系统和控制系统的协同作用是保证成型质量和生产效率的关键，操作人员的熟练操作和设备的及时维护对设备长期稳定运行也至关重要。

1。

1前言真空挤压成型机是陶瓷辊棒、蜂窝陶瓷、劈开砖（也称劈离砖或劈裂砖）、陶土板（也称干挂陶板或陶板）及窑炉垫板（俗称中空棚板）等制品塑性挤压成型的关键设备。

真空挤压成型机按挤压成型坯体的输出方位可大致区分为卧式真空挤压成型机和立式真空挤压成型机，但因立式真空挤压成型机输出的坯体传送困难等原因，所以在陶瓷制品的生产过程中，通常仅采用卧式真空挤压成型机。

卧式真空挤压成型机（通常简称真空挤压成型机，除非另有说明）按螺旋（也称螺旋叶或绞刀或螺旋绞刀）轴的多少又可分为单轴（搅泥螺旋和挤泥螺旋依次安装于同一轴上）真空挤压成型机、双轴（上轴为搅泥螺旋轴、下轴为挤泥螺旋轴）真空挤压成型机、三轴（上部搅泥部分为两根搅泥螺旋轴、下轴为挤泥螺旋轴）真空挤压成型机。

虽然真空挤压成型机的结构形式多种多样，但所使用的螺旋仍是真空挤压成型机的关键零部件。

并在三相异步电动机、三角胶带及减速器等作用下,驱动螺旋实现绕定轴的旋转运动，迫使加入螺旋槽中的泥料获得破碎、搅拌、揉捏、混合均匀、挤压紧密及输送等作用，从而获得物料分布趋于均匀、结构致密、含水率较低、可塑性得到大幅度提高，表面平整光洁且具有预定截面形状尺寸的坯体泥条，坯体泥条按预定尺寸切断后成为高性能的优质陶瓷坯体。

由此可见，真空挤压成型机螺旋的设计制造质量严重影响真空挤压成型机的工作性能、坯体质量及产品质量。

所以说，积极研究和探讨真空挤压成型机螺旋的常用生产制造方式，合理地设计制造真空挤压成型机的螺旋及其相关零部件，并努力提高螺旋的设计制造质量，对提高真空挤压成型机的工作性能、坯体质量、产品质量及企业的经济效益等具有非常重要的意义。

蔡祖光（湖南海诺电梯有限公司，湘潭411104）介绍了真空挤压成型机螺旋的常用生产制造方式———铸造成型螺旋面和冷拉成型螺旋面，并详细论述了铸造成型螺旋面和冷拉成型螺旋面各自的生产制造及其工艺流程等。

生产制造方式；铸造成型螺旋面；冷拉成型螺旋面机械与设备Machine &Equipment. All Rights Reserved.2螺旋的常用生产制造方式目前，真空挤压成型机所采用的螺旋按其螺旋面的制造方式可大致区分为铸造成型螺旋面、冷拉成型螺旋面和锻压成型螺旋面三种生产制造方式。