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齿轮轴的加工工艺步骤一、引言在机械制造领域中，齿轮轴是一种重要的零部件，它通常用于传动系统中的齿轮装置。
在齿轮轴的加工过程中，需要进行多个步骤，包括铣削、车削、磨削等工艺。
本文将对齿轮轴的加工工艺步骤进行详细的探讨。
二、铣削加工铣削是齿轮轴加工的第一步，主要用于将齿轮轴的表面进行平整和平行处理。
具体的步骤如下：1. 准备工作•确定齿轮轴的加工尺寸和精度要求•选择适当的铣刀和切削参数•检查铣床的刀具和夹具是否安装正确2. 夹紧齿轮轴•将齿轮轴夹紧在铣床的工作台上•确保齿轮轴夹紧稳固，不会出现松动的情况3. 调整刀具位置•将铣刀移动到离工件表面一定距离的位置•通过刀具的上下调整，确定适当的铣削深度4. 开始铣削•打开铣床的电源，启动铣床•调整进给速度和切削速度，开始进行铣削•按照预定的路径沿着齿轮轴的轴向进行铣削三、车削加工车削是齿轮轴加工的第二步，主要用于将齿轮轴的外径和内孔进行加工。
具体的步骤如下：1. 准备工作•确定齿轮轴的轴向和径向尺寸•选择适当的车刀和车削参数•检查车床的刀具和夹具是否安装正确2. 夹紧齿轮轴•将齿轮轴夹紧在车床的工作台上•使用合适的夹具保证齿轮轴的夹紧稳固3. 调整刀具位置•将车刀移动到离工件表面一定距离的位置•调整刀具的高度和偏置，确保刀具与齿轮轴的表面接触4. 开始车削•打开车床的电源，启动车床•调整进给速度和切削速度，开始进行车削•沿着齿轮轴的轴向和径向进行车削，实现所需的外径和内孔尺寸四、磨削加工磨削是齿轮轴加工的最后一步，主要用于提高齿轮轴的表面质量和精度。
具体的步骤如下：1. 准备工作•确定齿轮轴的磨削要求和精度要求•选择适当的砂轮和砂轮参数•检查磨床的砂轮和夹具是否安装正确2. 夹紧齿轮轴•将齿轮轴夹紧在磨床的工作台上•确保齿轮轴夹紧稳固，不会出现松动的情况3. 调整磨削参数•调整磨床的进给速度和切削速度•通过调整砂轮的位置和偏置，确定适当的磨削深度和砂轮与齿轮轴的接触位置4. 开始磨削•打开磨床的电源，启动磨床•沿着齿轮轴的轴向和径向进行磨削，实现所需的表面质量和精度要求五、总结通过铣削、车削和磨削等工艺步骤，齿轮轴可以得到满足要求的加工结果。
齿轮轴加⼯⼯艺【全⾯解析】齿轮轴加⼯⼯艺内容来源⽹络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加⼯中⼼、车铣磨钻床、线切割、数控⼑具⼯具、⼯业机器⼈、⾮标⾃动化、数字化⽆⼈⼯⼚、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣⾦冲压折弯、精密零件加⼯等展⽰，就在深圳机械展.齿轮轴的加⼯⼯艺（以45号钢为例）：⼀、⽑坯下料⼆、粗车三、调质处理（提⾼齿轮轴的韧性和轴的刚度）四、精车齿坯⾄尺⼨五、若轴上有键槽时，可先加⼯键槽等六、滚齿七、齿⾯中频淬⽕（⼩齿轮⽤⾼频淬⽕），淬⽕硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据⼯况、载荷等因素⽽定）⼋、磨齿九、成品的最终检验细长轴的齿轮轴加⼯⼯艺（以45号钢为例）：⼀、⽑坯下料⼆、调质处理（提⾼齿轮轴的韧性和轴的刚度）三、带跟⼑架、⽤皂化液充分冷却的前提下，粗车齿轮轴四、去应⼒退⽕五、精车齿坯⾄尺⼨（带跟⼑架、⽤皂化液充分冷却）六、若轴上有键槽时，可先加⼯键槽等七、滚齿⼋、齿⾯⾼频淬⽕，淬⽕硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据⼯况、载荷等因素⽽定）九、磨齿⼗、成品的最终检验注：细长轴搜索类零件的放置⼀定要垂吊放置（⽤铁丝系住，悬挂在挂架上），不得平放！⽤于中⼩型轧钢机传动箱体中的齿轮轴，设计上⼀般为软齿⾯，即⼩齿轮轴硬度为280～320HB，⼤齿轮轴硬度为250～290HB，模数mn=8～25，技术要求⼀般为调质处理。
这种零件在⽆感应加热淬⽕设备的⼯⼚中加⼯时，其加⼯⼯艺路线为:锻⽑坯→粗加⼯→调质→精加⼯→制齿→磨轴颈。
按这样的⼯艺流程⽣产出来的模数mn≤10的齿轮轴，使⽤情况基本良好，但模数mn≥12时，使⽤寿命短。
突出表现为轮齿不耐磨，使⽤半年以后，齿⾯已有明显磨痕，当发⽣较⼤冲击时，还会出现断齿现象。
针对这种情况，我们对原有⼯艺进⾏了分析，找出⼯艺路线中所存在的缺陷，并提出了新的制作⼯艺⽅法。
1原⼯艺路线存在的问题原加⼯⼯艺路线中的粗加⼯，即粗车⽑坯的外圆及轴向长度。
轴类齿轮在生产过程中的加工工艺-机械工程论文-工程论文——文章均为WORD文档，下载后可直接编辑使用亦可打印——一、简要叙述轴类齿轮在生产过程中的加工工艺的确定关于轴类齿轮在生产过程中的加工工艺的确定，本文主要从八道工序来阐述。
第一道工序是进行齿轮毛料的确定。
第二道工序是进行齿轮的粗加工。
第三道工序是进行轴类齿轮的热处理。
第四道工序是进行轴类齿轮的半精加工。
第五道工序是进行轴类齿轮的精加工。
第六道工序是进行轴类齿轮的无损检验。
第七道工序是进行所有工序的检验。
第八道工序是进行轴类齿轮的表面工序处理。
下面进行详细的叙述。
（1）工序一：进行齿轮毛料的确定。
在进行轴类齿轮的生产过程中，齿轮的毛料的选择是非常重要的，在选择的过程中要充分地考虑到很多的加工中的因素，例如在加工过程中的加工余量能否满足生产的工艺需要等，在这里，特别是要考虑到齿轮在渗碳和淬火的过程中，非渗碳的表面的加工余量。
因此在进行毛料的确定时，要对余量保护的数值进行充分的考虑。
（2）工序二：进行齿轮的粗加工。
选定毛料完毕后，就要进行齿轮的粗加工的工序。
齿轮的粗加工主要是加工掉加工的余量，为后续的半精加工工序做准备，也是为半精加工做基准准备。
齿轮在进行粗加工的过程中，首先要选择和确定齿轮的加工基准，确定加工基准主要是为了对后续的加工表面进行合理的加工余量的分配。
在齿轮的生产过程中，经过加工的表面和没有经过加工的表面在相对位置方面有着很大的区别和影响。
在进行齿轮粗加工的过程中，首先要考虑的就是齿轮的材料的化学处理。
这种化学热处理通常情况下就是渗碳处理。
渗碳的表面有保护方法。
通常有两种保护方法。
第一种是镀铜的保护方法；第二种是余量加工法。
镀铜保护法就是在没有渗碳的表面上进行一层镀铜处理，之后，渗碳处理和淬火处理同时进行，之后再将镀铜的表面除掉，这样的处理之后，齿轮镀铜的表面就没有含碳层；余量保护法就是在没有渗碳的表面上留足后续加工的加工余量。
之后在渗碳的过程中，齿轮全部渗碳。
工程机械的齿轮轴加工工艺探究在我国当前提高工程机械需要量的情况下，必须重视工程机械中齿轮轴的加工工艺。
通过研究其加工工艺，再实践对其进行完善和优化，从而提高齿轮轴的使用寿命，更好地建设基础设施。
齿轮轴的加工工艺主要涉及选择何种制作材料、滚齿的工艺参数、安装工装夹具、热处理方式等等，通过探究具体的加工工艺为改良提供技术支持。
1齿轮轴的零件结构为了更好地分析齿轮轴的加工工艺，以某种装载机输入性齿轮轴为例进行分析。
这种齿轮轴是阶梯轴类型的零件，如图1所示，由不同形式几何实体与几何表面组成，包括了齿轮、环槽、凹槽、轴肩、圆弧面、圆柱面、花键等。
齿轮轴精度的要求较高，加工输入式齿轮有比较大的难度，必须正确选择与分析加工齿轮时的一些问题，比如齿形加工、热处理、基准、材料选择等等，从而保证齿轮轴批量加工的质量和数量都达到要求。
比如一种经典的齿轮轴即输入齿轮轴，大多数的输入齿轮轴外圆的表面尺寸要达到IT6~8级的精度，其表面的粗糙度应该在Ra1.6到6.3之间，其位置精度一般是尺寸精度的三分之一到五分之一之间，齿轮精度等级是八级。
2齿轮轴的具体加工工艺2.1选择齿轮轴制作材料应用在传动机械里的齿轮轴，一般情况下使用的制作材料是较为优质的碳素钢，使用型号是45钢、20CrMnTi和40Cr型合金钢。
通常选择齿轮轴制作材料的要求是价格适宜，具有较好的耐磨性能，并且能够达到材料对强度的要求。
2.2加工齿轮轴毛坯因为对齿轮轴有比较高的强度要求，为此在机械加工中直接使用圆钢，会消耗比较大的劳动量与材料，因此一般坯料使用的是锻件。
如果加工的齿轮轴尺寸比较大，自由锻是比较好的选择；如果齿轮轴尺寸是中小型的，模锻件是比较好的选择；而较小尺寸的齿轮有时会和轴一块被制作成整体的毛坯。
在制造毛坯时，假如锻件毛坯是自由锻件，加工标准是GB/T15826;如果毛坯是模锻件，那么在加工机械余量时遵循的系统标准为GB/T12362。
在加工齿轮毛坯时要注意，锻件的坯料不能出现锻造缺陷，比如裂纹、龟裂、不均匀的晶粒等，依据国家评价锻件的有关标准实施检测。
齿轮轴零件加⼯⼯艺设计绪论本课题的研究主要是加⼯⼯艺的注意点和改进的⽅法，通过总结零件的的加⼯，提⾼所加⼯⼯件的质量，完善产品，满⾜要求，提⾼经济效益和劳动⽣产率。
⼀般齿轮轴有两个⽀撑轴径，⼯作时通过轴径⽀撑在轴承上，这两个⽀撑轴径便是其装配基准，通常也是其他表⾯的设计基准，所以它的精度和表⾯质量要求较⾼。
对于⼀些重要的轴，⽀撑轴除规定较⾼的尺⼨精度外，通常还规定圆度、圆柱度以及两轴径之间的同轴度等形状精度要求等。
对于其他⼯作轴径，如安装齿轮、带轮、螺母、轴套等零件的轴径，除了有本⾝的尺⼨精度和表⾯粗糙度外，通常还要求其轴线与两⽀承轴径的公共线同轴，以保证轴上各运动部件的运动精度。
轴为⽀承转动零件并与之⼀起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。
⼀般为⾦属圆杆状，各段可以有不同的直径。
机器中作回转运动的零件就装在轴上。
根据轴线形状的不同，轴可以分为曲轴和直轴两类。
根据轴的承载情况，⼜可分为：①转轴，⼯作时既承受弯矩⼜承受扭矩，是机械中最常见的轴，如各种减速器中的轴等；②⼼轴，⽤来⽀承转动零件只承受弯矩⽽不传递扭矩，有些⼼轴转动，如铁路车辆的轴等，有些⼼轴则不转动，如⽀承滑轮的轴等；③传动轴，主要⽤来传递扭矩⽽不承受弯矩，如起重机移动机构中的长光轴、汽车的驱动轴等。
轴的材料主要采⽤碳素钢或合⾦钢，也可采⽤球墨铸铁或合⾦铸铁等。
轴的⼯作能⼒⼀般取决于强度和刚度，转速⾼时还取决于振动稳定性。
本课题缩⼩到对齿轮轴的研究，本课题中的加⼯精度⾼，因此对技术也就会随之提⾼，包括尺⼨精度、⼏何形状精度、相互位置精度及表⾯粗糙度等。
使齿轮轴起到它的作⽤，更好的⽀撑传动部件、传递扭矩和承受载荷。
从⽽使产品更加畅销，寿命延续更长，具有长远的意义，齿轮轴机件的损坏、磨损、变形以及失去动平衡，严重时会导致相关部件的损坏。
第⼀章零件的分析该零件是齿轮轴，它属于台阶轴类零件，由圆柱⾯、轴肩、螺纹、和键槽等组成。
轴肩⼀般⽤来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作⽤是使零件装配时有⼀个正确的位置，并使加⼯中磨削外圆或车螺纹时退⼑⽅便；键槽⽤于安装键，以传递转矩；螺纹⽤于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
齿轮的生产过程一．齿轮的主要加工面1.齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。
2．齿轮的材料和毛坯常用的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA等。
齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。
二、直齿圆柱齿轮的主要技术要求，1．齿轮精度和齿侧间隙GBl0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。
其中，1～2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6～8级为中等精度等级；9～12级为低精度等级。
用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。
按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组(表13—4)。
根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。
齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离(即法向侧隙)，侧隙用以保证齿轮副的正常工作。
加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。
2．齿轮基准表面的精度齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。
因此GBl0095附录中对齿坯公差作了相应规定。
对于精度等级为6～8级的齿轮，带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7，用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8；基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22μm之间(分度圆直径不大于400mm的中小齿轮)。
3．表面粗糙度齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的影响。
6～8级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra值一般为0．8—3．2μm，基准孔为0．8—1．6μm，基准轴颈为0．4—1．6μm，基准端面为1．6～3．2μm，齿顶圆柱面为3．2μm。
球型齿轮轴加工工艺流程一、球型齿轮轴的结构特点球型齿轮轴是一种球面齿轮，其齿轮的齿轮面为球面。
球面齿轮轴的优点是在传动中，齿轮可以在任意角度上传递动力，传动比可以根据传力点的不同而发生变化，具有传动平稳，传动效率高的优点。
球型齿轮轴通常是由齿轮、轴和轴承等零部件组成的。
其结构特点主要有以下几点：1. 传动平稳：球面齿轮轴具有传动平稳的特点，因为其齿轮面为球面，因此在传动中可以在任意角度上传递动力，传动比可以根据传力点的不同而发生变化；2. 传动效率高：球面齿轮轴的传动效率比较高，因为其齿轮面为球面，没有啮合面，因此摩擦小，能量损耗小；3. 结构简单：球面齿轮轴的结构相对简单，由齿轮、轴和轴承等零部件组成，安装简便，维修方便。
二、球型齿轮轴加工工艺流程球型齿轮轴的加工工艺流程是指在加工过程中，按照一定的工艺要求，采用一定的加工方法和加工工艺顺序，对球型齿轮轴进行加工加工成最终的产品。
球型齿轮轴的加工工艺流程涉及到多个加工工序和多种加工设备，通常包括锻造、热处理、车削、磨削等多个加工环节。
1. 锻造工艺锻造是球型齿轮轴加工工艺的第一道工序，主要是将圆钢锻造成齿轮轴坯料。
具体的工艺流程如下：1.1 原材料准备：选择优质的圆钢作为原材料，按规定要求进行验收。
1.2 加热：将原材料圆钢放入加热炉中进行加热处理，提高其塑性。
1.3 锻造：在加热后的圆钢放入锻造机中进行锻造，锻造成为齿轮轴坯料。
1.4 热处理：对锻造完成的齿轮轴坯料进行热处理，提高其硬度和强度。
2. 车削工艺车削是球型齿轮轴的重要加工工艺之一，主要是对齿轮轴进行精确定位、精确尺寸的加工。
具体的工艺流程如下：2.1 粗车：对齿轮轴坯料进行粗车，将其车成一定的直径和长度。
2.2 精车：对粗车后的齿轮轴进行精确车削，使其尺寸精度达到要求。
2.3 齿轮加工：根据设计要求，对齿轮轴进行齿轮加工，形成齿轮。
3. 热处理工艺热处理是球型齿轮轴加工工艺的重要环节，主要是对齿轮轴进行调质处理，提高其硬度和强度。
齿轮轴加工工艺
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齿轮轴的加工工艺（以45号钢为例）：
一、毛坯下料
二、粗车
三、调质处理（提高齿轮轴的韧性和轴的刚度）
四、精车齿坯至尺寸
五、若轴上有键槽时，可先加工键槽等
六、滚齿
七、齿面中频淬火（小齿轮用高频淬火），淬火硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据工况、载荷等因素而定）
八、磨齿
九、成品的最终检验
细长轴的齿轮轴加工工艺（以45号钢为例）：
一、毛坯下料
二、调质处理（提高齿轮轴的韧性和轴的刚度）
三、带跟刀架、用皂化液充分冷却的前提下，粗车齿轮轴
四、去应力退火
五、精车齿坯至尺寸（带跟刀架、用皂化液充分冷却）
六、若轴上有键槽时，可先加工键槽等
七、滚齿
八、齿面高频淬火，淬火硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据工况、载荷等因素而定）
九、磨齿
十、成品的最终检验
注：细长轴搜索类零件的放置一定要垂吊放置（用铁丝系住，悬挂在挂架上），不得平放！
用于中小型轧钢机传动箱体中的齿轮轴，设计上一般为软齿面，即小齿轮轴硬度为280～320HB，大齿轮轴硬度为250～290HB，模数mn=8～25，技术要求一般为调质处理。
这种零件在无感应加热淬火设备的工厂中加工时，其加工工艺路线为:锻毛坯→粗加工→调质→精加工→制齿→磨轴颈。
按这样的工艺流程生产出来的模数mn≤10的齿轮轴，使用情况基本良好，但模数mn≥12时，使用寿命短。
突出表现为轮齿不耐磨，使用半年以后，齿面已有
明显磨痕，当发生较大冲击时，还会出现断齿现象。
针对这种情况，我们对原有工艺进行了分析，找出工艺路线中所存在的缺陷，并提出了新的制作工艺方法。
1原工艺路线存在的问题
原加工工艺路线中的粗加工，即粗车毛坯的外圆及轴向长度。
调质后，经过精加工外圆及轴向尺寸，最后制齿。
这样轮齿的硬度分布如图1所示，齿顶处的硬度最高，齿根处的硬度最低。
轮齿的硬度分布显然与图2所示的实际受力要求的硬度分布不符。
这种情况随着模数的增大越显突出，有时齿根接触部根本无硬化层，齿轮的耐磨性大大降低。
由于齿根部的强度显著降低，这样就削弱了轮齿的弯曲强度，此时一旦发生冲击，便可能断齿。
2工艺改进探索
增加表面淬火工序针对存在的问题，首先提出的解决方案是采用火焰表面淬火，即在原工艺路线的最后增加火焰表面淬火工序。
从理论上讲，采用火焰表面淬火能够改善轮齿的硬度，且能显著提高轮齿的弯曲疲劳强度，延长齿轮轴的使用寿命。
但实际操作中却难以控制。
主要表现在以下两个方面。
模数的大小影响淬火后的表面硬度。
小模数的轮齿，由于齿槽小，如图3所示，随着A 面的淬火，已淬过火的B面发生了回火。
这种情况常发生在mn≤16的轮齿淬火中。
由于回火，轮齿表面硬度常常达不到要求，但比不经过表面淬火工序的轮齿质量要好。
淬火操作的可实施性差，且常发生局部过热及烧熔现象。
由于齿轮轴的结构各不相同，甚至存在很大差异，生产中难以做到用机械自动法进行火焰表面淬火，大多数采用人工操作。
造成同一齿轮上不同部位的轮齿，由于淬火的先后顺序及操作者的熟练程度不同，使淬火后的硬度也不同，且差距明显。
更为严重的是常发生局部齿面过热、烧熔而生成硬度很高的凸点和凹坑，对齿轮运动精度、接触精度及工作平稳性均有严重影响。
基于以上两个难以解决的问题，于是我们把机加工与热处理结合起来，采用了下面的工艺方法。
粗制齿、后调质、精制齿工艺原调质工艺最大的缺点在于轮齿表面的硬度沿齿高分布不合理。
如果使轮齿的表面硬度沿齿高方向分布均匀，则轮齿的强度及使用寿命就会有很大提高。
从这个方面考虑，我们将工艺调整为:锻毛坯→粗车外圆及端面→粗制齿→热处理→精车外圆及端面→精制齿→磨轴颈。
该工艺的重点在粗制齿，让工件的轮齿成形后再热处理，从而实现硬度沿齿面的均匀分布。
该工艺经详细确定各工序工艺参数后，并多次试行，逐一解决了各工序的工艺难点，但需要注意以下几个方面的问题。
热处理变形。
影响热处理变形的因素有轮齿的螺旋角、齿向宽度及材质。
对于螺旋角较大、齿向宽度较大的齿轮轴，粗制齿时轮齿受到较大的偏挤压力作用，齿形内部存在着较大的内应力，并有着朝减小螺旋角方向变形的趋势。
正因为有内应力和变形趋势的存在，在热处理过程中会发生齿向翘曲变形，导致热处理后轮齿螺旋角变小。
这种情况常发生在螺旋角b≥25°及齿向宽度B≥350mm以上的齿轮轴中。
制作中遇到这类齿轮轴时，应注意粗制齿余量要偏大，否则会发生精制齿后留有黑皮的情况。
在注意上述情况的同时，还要根据材料的不同，结合螺旋角的大小，调整淬火温度。
通常材质为45钢的齿轮轴，其淬火温度应比正常同材质的工件低10～15℃。
合金材质的
齿轮轴其淬火温度应比正常同材质的同类工件低10℃左右，为避免淬裂，冷却要在油中进行。
车床断续硬车削。
粗制齿热处理后的齿轮轴，其齿顶的精加工是断续的，精加工层的硬度常在290～320HB之间。
要在普通车床上完成该工序(我厂在CW61100×8000车床上完成)，首先必须认真检修机床，保证主轴的回转精度好，进刀机构的刚性和精度好。
其次选择既硬而结实又具有韧性的刀具。
粗加工余量的大小。
粗车外圆及端面和粗制齿所留余量的大小，对热处理及其后的精加工有极大影响。
如余量留大，精车外圆难度就大，精制齿费工多，且难以保证齿面的硬度分布合理：余量留小后，热处理变形控制难，可能无法实现精制齿。
对此，总体上可按模数越大，螺旋角越大，齿面宽度越大，余量便留大的原则来控制余量。
经我厂所加工的模数mn≥12、螺旋角b=24°～31°、齿面宽B=300～960mm的齿轮轴，粗加工最小余量为2mm，最大余量为4mm。
3结论
模数mn≥12的齿轮轴，采用粗制齿后调质、精制齿工艺后，轮齿的表面硬度在280HB 以上，完全能够满足技术要求，并经使用证明其耐磨性及寿命均较以前大大提高。
（注：可编辑下载，若有不当之处，请指正，谢谢!）。
