某食品公司的HACCP程序

HACCP在食品生产过程中的实施步骤与要求HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，旨在通过分析和控制食品生产过程中的危害因素，确保食品的安全性和卫生质量。

下面将介绍HACCP在食品生产过程中的实施步骤与要求。

1. 建立HACCP团队：由具备相关知识和技能的专业人员组成，包括食品生产工艺、微生物学、食品化学、工程技术等方面的专家。

2. 进行危害分析：通过系统性的分析，确定在食品生产过程中可能存在的危害因素，如微生物污染、物理性污染、化学性污染等。

3. 确定关键控制点：在生产过程中确定能够有效控制危害因素的关键控制点。

关键控制点是指在该环节上，如果控制失效，将对食品的卫生质量产生严重影响。

4. 设置监控系统：建立监控系统，对关键控制点进行监测，确保生产过程达到所要求的卫生标准。

监测内容包括温度、时间、湿度、酸碱度等。

5. 制定纠正措施：当监控系统显示关键控制点未达到预定的卫生标准时，立即采取纠正措施，如调整工艺参数、停止生产等，以保证食品质量。

6. 建立记录系统：建立记录系统，记录和保存关键控制点的监测结果和采取的纠正措施，以备查验。

7. 进行验证和核查：通过验证和核查，确认HACCP计划的有效性和可行性。

验证包括实地检查、验证试验等，核查包括监测和回顾记录等。

8. 实施持续改进：不断评估和改进HACCP计划，保持其与实际生产的一致性和有效性。

以上是HACCP在食品生产过程中的实施步骤与要求。

HACCP作为一种国际通用的食品安全管理体系，不仅仅是一种法律法规的要求，更是提高食品生产者自身管理水平和食品安全意识的重要手段。

在实施HACCP的过程中，食品生产者需要注意以下几个要点：首先，食品生产者应了解国家和地方法律法规对食品安全的要求，并确保HACCP计划符合相关法规的要求。

其次，食品生产者应加强对员工的培训，提高其对食品安全和HACCP计划的认识，确保员工能够正确执行HACCP计划。

HACCP在食品生产中的应用程序和流程HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理系统，它旨在预防和控制食品生产过程中的风险和危害，以确保生产出的食品安全可靠。

HACCP的应用程序和流程可以分为七个步骤，包括制定食品安全计划，进行危害分析，确定关键控制点，设定监控措施，建立纠正措施，建立验证措施，和建立文件记录系统。

下面将对HACCP在食品生产中的应用程序和流程进行详细介绍。

首先，在食品生产中应用HACCP的第一步是制定食品安全计划。

这一步骤包括确定食品生产过程中的所有环节，进行全面的风险分析，识别出潜在的危害和风险源。

在这个阶段，需要组建专业的团队，包括食品工程师、微生物学家、食品化学家等来进行危害分析，制定相应的控制措施，并确立产品规格。

第二步是进行危害分析。

在这一步骤中，HACCP团队要对食品生产过程中可能的危害进行评估和分析，包括生物学、化学和物理性危害。

例如，微生物感染、化学物质残留和物理颗粒污染等。

通过这一步骤，可以确定危害的潜在来源、路径和控制点。

第三步是确定关键控制点（CCP）。

CCP是指在食品生产过程中必须严格控制的关键环节，以确保危害得到有效控制。

这些控制点必须与食品安全相关，并且存在有效的监控措施。

团队必须根据危害分析的结果选择适当的控制点，并确保能够对其进行实时监测和记录。

第四步是设定监控措施。

在此阶段，需要制定适当的监控方案来监测每个CCP 的关键参数。

监控措施可以包括温度记录、时间记录、检测仪器的使用、员工培训等。

监控措施的目的是确保CCPs处于可接受的控制范围内，并及时采取纠正措施。

第五步是建立纠正措施。

当监控数据显示CCP未能控制在可接受的范围内时，必须立即采取纠正措施，以防止不符合食品安全标准的产品流向市场。

纠正措施可能包括停止生产、回溯产品、调整设备或工艺参数等。

此外，还应指定负责纠正措施的人员，并建立响应程序。

文件制修订记录1目的合理控制产品生产过程，确保产品的品质和交期。

2 范围从生产计划排程到成品入库。

3 职责3.1生管部门：制定生产排程并下发。

3.2仓储管理部门：生产排程下发后，原物辅料发料；产成品管理。

3.3制造部门：依照生产排程和产品工艺要求，组织生产，并对生产设备进行维修及保养。

3.4厂务部门：提供动力及能源供应，动力设备维修及保养，备品备件管理。

3.5品管部门：生产工艺过程监控，车间卫生稽核和产成品入库检验及上述过程产生的不合格品之鉴别与处理。

4 作业内容4.1 生产过程控制流程（如附件一）。

4.2 生产排程：由生管制定，以确定制造各生产线生产品项和数量。

4.3 原物料领用：生产用物料部分由制造各生产线领退料专职人员依照生产品项和数量填写《领料单》到仓储管理部门进行领料作业；生产用原料部分，由制造调配配料领退料专职人员根据生产品项参照《配料表》、《原物料领退料作业指导书》填写《领料单》到仓储管理部门进行领料作业。

4.4 产品加工过程管理4.4.1人员管理对于进入生产车间人员依《人员卫生和员工设施管理制度》执行，品管人员进行稽核。

4.4.2建筑物和相关设施的构造与布局4.4.2.1建筑物应是对产品无危害的持久建筑，且应考虑当地环境可能带来的潜在污染，应定期评审防护潜在污染物的有效性。

4.4.2.2 厂房内部布局应设计、建造和维护以有助于良好卫生和制造操作。

原料、产品和人员的流动，以及设备的布局应在布局设计上确保避免交叉污染。

4.4.2.3 建筑物和相关设施的构造与布局符合GB 14881《食品安全国家标准食品生产通用卫生规范》、GB 12695《食品安全国家标准饮料生产卫生规范》等相关法规、标准要求。

4.4.3厂房和工作空间的布局厂房和工作空间布局要求执行GB 14881《食品安全国家标准食品生产通用卫生规范》、GB 12695《食品安全国家标准饮料生产卫生规范》、GB19304《定型包装饮用水企业生产卫生规范》4.4.4公共设施——空气、水和能源的安全性对空气、水、能源的安全使用要求及对照明的要求依《水、气、能源管理制度》进行管理。

HACCP关键控制点控制程序及全套表格记录1. 引言本文档旨在介绍HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）关键控制点控制程序及相关表格记录的内容。

HACCP是一种系统化的食品安全管理方法，通过识别和控制食品生产过程中的危害因素，确保食品的安全性。

2. HACCP关键控制点控制程序以下是HACCP关键控制点控制程序的详细步骤：步骤一：制定食品安全团队组建一个具有相关专业知识和经验的食品安全团队，包括食品工程师、质量控制人员和相关部门经理等。

步骤二：进行危害分析通过分析食品生产过程中可能存在的危害因素，确定关键控制点。

步骤三：确定关键控制点（CCP）根据危害分析结果，确定关键控制点，即能够控制或消除危害因素的特定步骤。

步骤四：制定监控措施为每个关键控制点制定监控措施，以确保危害因素在关键控制点处得到有效控制。

步骤五：制定纠正措施制定纠正措施，以应对关键控制点监控结果异常情况。

步骤六：建立监控系统建立监控系统，对关键控制点进行定期监测和记录。

步骤七：建立文件记录编制相关文件记录，包括关键控制点监控记录、纠正措施记录等。

步骤八：培训和验证对负责执行HACCP计划的人员进行培训，并进行验证，以确保其能够正确地执行关键控制点控制程序。

3. HACCP全套表格记录设计一套完整的表格记录对于HACCP的有效实施非常重要。

下面是常用的HACCP表格记录：3.1 危害分析表用于列举可能存在的危害因素及其相关控制措施。

3.2 关键控制点表列出所有关键控制点及其所在的步骤。

3.3 监控措施表对每个关键控制点的监控措施进行记录，包括监测方法、频率和责任人。

3.4 CCP监控记录表记录每个关键控制点的监控结果。

3.5 纠正措施记录表记录关键控制点监控结果异常情况下的纠正措施。

3.6 培训记录表记录执行HACCP计划的人员的培训情况。

结论通过HACCP关键控制点控制程序及相关表格记录的实施，可以有效地控制食品生产过程中的危害因素，提高食品安全性。

HACCP计划控制程序编制/日期：审核/日期：批准/日期：HACCP计划控制程序1.目的控制HACCP计划的编制、评审、批准，确保计划的适宜性和充分性。

2.范围适用于HACCP计划的编制、评审、批准。

3.职责3.1食品安全小组成员负责拟定HACCP计划草案。

3.2食品安全小组负责对HACCP计划的适宜性、充分性进行评审、讨论，决定是否可以正式发布。

3.3食品安全小组组长批准HACCP计划。

4.程序4.1HACCP计划编制前的准备HACCP计划编制准备工作之前，必须成立食品安全小组，任命小组组长。

食品安全小组的工作按其职责开展。

由研发部向食品安全小组提供以下技术文件：4.1.1描述产品和销售方式。

4.1.2确定预期用途和食品的消费者。

4.1.3建立流程图。

4.1.5验证流程图。

4.2危害分析4.2.1危害分析的准备4.2.1.1危害分析的依据a)组织的食品安全方针；b)已接受的顾客要求；c)本公司的现状；d)对原料和产品的描述；e)对产品用途的确定；f)流程图和布置图；g)食品安全小组组长提议确定的其他依据。

4.2.1.2食品安全小组使用[危害识别和评价表]对加工过程的每一步骤（从流程图开始）进行危害分析，确定是何种危害，找出危害的来源及预防措施，确定是否是关键控制点。

4.2.2食品安全小组进行危害分析的步骤：a)针对某一确定的产品加工步骤确定其潜在的危害；b)分析潜在危害是否是显著危害；c)提供判断是否是显著危害的依据；d)确定显著危害的预防措施；e)确定这一加工步骤是否是关键控制点。

4.2.3食品安全小组使用[危害识别和评价表]对危害分析活动进行记录。

4.3[HACCP计划表]的编制，由食品安全小组进行，应确保：4.3.1HACCP计划应针对具体的产品建立。

4.3.2HACCP计划应与相应的[危害识别和评价表]对应，HACCP计划中的CCP与[危害识别和评价表]中的CCP一致。

4.3.3食品安全小组组长依据会议讨论结果，制定[HACCP计划表]。

HACCP体系实施的基本步骤简介HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全控制体系，旨在确保食品生产过程中的风险可控。

该体系根据科学原理和标准化程序，通过分析潜在的食品安全危害并制定控制措施，确保食品不会造成危害消费者的风险。

HACCP体系实施的基本步骤1.成立HACCP团队成立一个由经验丰富的专业人员组成的HACCP团队，包括食品科学家、工程师、生产操作人员等。

团队成员应具备食品安全和HACCP实施方面的专业知识和经验。

2.制定产品描述制定产品描述，明确描述所生产的食品的特征和属性。

产品描述应包括食品名称、原材料、配方、生产工艺等信息。

3.确定使用目标群体确定产品的使用目标群体，包括婴幼儿、儿童、成人等。

不同群体对食品安全的要求不同，因此需要根据不同群体制定相应的控制措施。

4.制定流程图制定生产流程图，详细描述食品从原材料采购、到生产、包装，最终出货的整个流程。

流程图应包括所有的工艺步骤、关键控制点和监控点。

5.进行危害分析通过对生产过程进行危害分析，识别和评估潜在的食品安全危害。

例如，微生物污染、物理性污染、化学性污染等。

–列出所有潜在危害–评估每个危害的严重程度和可能性–确定哪些危害是关键控制点（CCP）6.确定关键控制点根据危害分析的结果，确定关键控制点（CCP）。

关键控制点是指在生产过程中必须控制的步骤，以防止或消除潜在的食品安全危害。

–确定关键控制点的依据：危害的严重程度、可能性和控制的可行性7.设置监控措施为每个关键控制点设置监控措施，以实时监测食品生产过程中的关键参数。

监控措施可包括温度监测、时间监测、物理参数监测等。

8.制定纠正措施制定纠正措施，以应对关键控制点的偏离或发生问题时的紧急情况。

纠正措施应具体明确，包括暂停生产、修复设备、更换原材料等措施。

9.确定验证程序确定验证程序，对HACCP计划是否有效进行验证。

HACCP实施的步骤1. 建立HACCP团队•选择合适的团队成员，包括食品安全专家、生产管理人员、质量控制人员等。

•确定团队成员的职责和角色，并制定工作计划。

2. 进行风险评估•对生产过程中可能存在的食品安全风险进行评估，包括物理污染、化学污染和微生物污染等。

•分析每个风险的潜在严重性和可能性，并确定关键控制点（CCPs）。

3. 确定关键控制点（CCPs）•识别和确定控制风险的关键控制点。

•确定每个关键控制点的正常工作范围和监控要求。

4. 确定监控措施•确定每个关键控制点的监测方法和频率。

•制定监测记录表，并明确记录的要求和责任人。

5. 制定纠正措施•制定纠正措施，以确保食品安全问题得到及时处理和解决。

•确定责任人和纠正措施的实施流程。

6. 制定验证措施•制定验证计划，以验证HACCP计划的有效性。

•确定验证的方法和频率，并进行记录。

7. 制定文件记录系统•确定必要的文件和记录，并建立相应的文件记录系统。

•对文件进行管理和归档，以备审计和监管要求。

8. 进行员工培训•培训员工，使其了解HACCP计划的目标和要求。

•培训员工识别关键控制点，监测和记录食品安全问题，以及正确使用纠正措施。

9. 审查和修订HACCP计划•定期审查HACCP计划的有效性，并根据实际情况修订计划。

•审查和修改计划时，要确保团队成员的参与和意见。

10. 建立紧急处理计划•建立应对食品安全紧急情况的紧急处理计划。

•确定责任人和应对措施，并进行员工培训。

以上是HACCP实施的基本步骤，通过建立HACCP团队、进行风险评估、确定关键控制点、制定监控措施、纠正措施和验证措施、建立文件记录系统、员工培训、计划审查和修订以及建立紧急处理计划等步骤，可以有效控制和预防食品安全问题，并确保产品符合相关法规和标准的要求。

食品企业实施HACCP的步骤1. 了解HACCP的概念和原理•HACCP是危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points）的缩写。

•HACCP是一种食品安全管理系统，旨在预防和消除食品生产过程中的危害。

•HACCP基于科学原则，是一种风险管理方法，帮助企业识别并控制影响食品安全的关键控制点。

2. 建立HACCP团队•成立由不同部门代表组成的跨职能团队，包括生产、质量控制、研发、供应链等。

•团队成员需接受相关培训，并具备食品安全管理的专业知识。

3. 进行食品生产过程的危害分析•确定可能对食品安全构成危害的因素，如微生物污染、化学物质残留、物理污染等。

•制定危害分析表，详细列出可能出现的危害、危害产生的原因及食品安全控制措施。

4. 确定关键控制点（CCPs）•通过危害分析确定可能出现危害的食品生产过程中的关键控制点。

•关键控制点是可以有效控制危害的环节，对于食品安全至关重要。

5. 制定监控措施和限度值•为每个关键控制点制定监控措施，以确保控制措施的有效性。

•确定合理的限度值，以便监测和评估关键控制点的运行状况。

6. 建立纠正措施•制定纠正措施，以确保当关键控制点运行出现异常时能够及时采取纠正行动。

•确保纠正措施能够有效解决问题，并迅速恢复食品安全。

7. 实施验证和验证•确保HACCP计划的有效性，通过验证措施和限度值的可行性来验证食品安全。

•持续监测和评估关键控制点，确保HACCP计划的有效运行。

8. 建立记录和文件管理•建立记录和文件，详细记录HACCP计划的实施情况、监测结果、纠正措施等。

•文件管理应规范、完整，以便于内外部审计和监管部门的查阅。

9. 培训和教育•定期进行员工培训和教育，确保员工了解和遵守HACCP计划。

•提供必要的培训资源，并通过培训评估员工的理解和应用能力。

10. 完善和持续改进•定期评估HACCP计划的有效性，并根据评估结果进行改进。

XXXXX)食品有限公司程序文件文件编号：DN/CX-2013 (A/0)编制: 办公室审核: XXX批准: XXX受控状态：发放序号：2013-07-10 发布2013-07-10 实施XXXXXXt限公司、文件控制程序编号：DN/CX-01（A/0）1目的对文件加以控制，防止文件丢失或在使用场所作废文件的使用。

2适用范围本程序适用于本公司与HACCP管理体系有关文件的控制，包括适当范围外来文件•3职责3.1总经理批准发布质量方针和目标《质量手册》程序文件和管理制度.3.2食品安全小组长负责审核质量手册和程序文件.3.3各有关部门负责相关文件的制订使用和保管.3.4办公室负责组织对现有有关文件的定期评审和归口管理.4工作程序4.1文件分类和保管a）HACCP管理手册（包括质量安全方针和目标，所有过程控制的程序文件），由办公室控制。

b）本公司管理性文件，如：各部门运行质量管理体系的常用作业指导书、标准、管理制度、技术规范和规程等，由办公室统一管理，各相关部门自行保管。

c）其他质量文件，部分外来的管理性文件，包括质量和食品安全管理体系有关法制、法规文件等，由办公室保管和保存。

4.2文件的编号由办公室按照本文件的规定对HACC管理体系相关文件及表单种类进行编号。

a）HACC管理手册：DN/SC-2013b）程序文件：DN/CX-2013c）其它文件a、技术性文件的编号为DN/JS-XX - 仝②①b、管理性文件的编号为DN/GL-XX - XX② ①c、质量记录的编号为部门代号-体系条款号-序号其中，DN表示“公司代号” ，SC表示“ HACCPT理手册”，CX表示“程序文件” ，2013 表示“年代号”，JS表示“技术性文件”，GL表示“管理性文件”，部门代号如“生产部SC 供销部GX办公室BG质检部ZJ”均为汉语拼音的字母缩写；①表示HACC管理手册发布年号，②表示文件序号。

4.3文件的编写、审核、批准、发放a）文件发放前应得到批准，以确保文件的适宜性.b）由办公室负责各部门组织文件编写，记录的编写与程序文件的编写同步进行汇总，经食品安全小组长审核，报总经理批准，办公室负责登记、发放。