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职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库《铝合金铸件铸造技术》课程教案压力铸造—压铸机调试制作人：刘洋陕西工业职业技术学院压力铸造—压铸机调试压铸机做好生产前的准备工作后，首先应对新机进行空运行确认机器正常后，再投入正常生产。
下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机DCC400为例，说明新机调试的方法和步骤。
一、设定机器参数1.空机试运行时间参考值储能时间：30；冲头（锤头）润滑：2；次数（回锤次数）：1 ；顶回延时：10 ；顶出延时：10 ；次数（顶出次数）：2；开型（模）时间：32；射料时间：30。
2.空机试运行压力参考值调型（模）：65；总压： 94；顶针：50 ；开型（模）：60 ；低压：4 ；锁型（模）：70图1设定机器参数二、起动电动机使总压力上升至额定值，检查液压泵、电动机，要求运转正常、无异样响声，如图2所示。
图2 检查总压力值三、按手动操作方法对机器各个运动动作进行检查1.选择慢速锁开型（模）运动，操作机器作慢速锁开型（模）运动，要求锁开型（模）运动动作平稳、无异样响声，无碰撞、爬行现象。
各感应开关，限位开关控制正常，如图3所示。
2.操作机器作顶针运动，要求运动动作平稳、无异样响声，感应开关应控制正常，如图4所示。
图3 检查锁模运动情况图4检查顶针运动情况3.操作机器作冲头（锤头）前、后运动，在运动中同时检查低压大流量泵压力示值应为（5×106～6×106Pa）（50～60bar），要求运动动作平稳、无异样响声，各感应开关控制正常，如图5所示。
图5检查冲头运动情况4.如果机器配备有取件、浇注机械手，应分别进行手动操作，检查各机械手动作应正常，如图6所示。
图6检查周边设备运行情况5.检查安全门动作是否正常，要求：在手动状态下，前门开，后门关，双手分别按住锁型（模）按钮，机器作锁型（模）运动；前安全门关，后安全门开，机器不能作锁型（模）运动；在自动状态下，前后安全门必须关，才能进行自动循环运动，如图7所示。
压铸机操作规程一、安全操作规程1. 操作前，必须佩戴好个人防护用品，并检查其完好性和可用性。
2. 在操作过程中，严禁穿松散的衣服、长发及其他容易被卷入机械设备的物品。
3. 确保操作区域的卫生和整洁，避免堆放杂物和垃圾。
4. 禁止在操作过程中吸烟或饮食，以防意外发生。
5. 操作前必须了解压铸机的基本结构和工作原理，并严格按照操作说明进行操作。
6. 禁止在电气设备带电的情况下进行拆卸或维修。
7. 操作过程中，要随时留意机器的运行状态，如发现异常情况应立即停机检查。
8. 禁止擅自改动设备的操作参数和控制开关。
9. 在停机时，必须关闭电源，并断开电源插头。
二、操作流程规程1. 操作前，要清理机器周围的工作台面和地面，确保无杂物和障碍物。
2. 开启电源，按照启动程序将压铸机调至待机状态。
3. 检查润滑系统的油量和油质，确保正常使用。
4. 将熔化好的金属材料倒入炉子中，并根据工艺要求设定合适的熔化温度。
5. 根据产品要求，调整好模具和模具温度。
6. 操作人员严格按照操作步骤进行操作，确保安全和产品质量。
7. 在操作过程中，要随时观察大液位和小液位的变化情况，及时进行调整和添加。
8. 在压力达到设定值后，按照工艺要求开始压铸操作。
9. 操作过程中要注意观察铸件的形态和表面质量，及时调整机器参数以保证产品质量。
10. 压铸完成后，及时关闭压力控制系统，释放压力并打开模具。
11. 关闭电源，清理机器周围的工作区域，并将设备恢复到待机状态。
三、设备保养规程1. 每天结束工作时，清理机器表面和工作区域，保持整洁。
2. 定期检查电气连接和绝缘情况，确保设备安全。
3. 检查并添加润滑油，保持润滑系统的正常运转。
4. 定期清理和更换滤网，确保液压系统的清洁。
5. 检查和调整机器的压力控制系统，确保其精度和稳定性。
6. 检查和校准温度控制系统，确保温度的准确性。
7. 定期检查模具的磨损情况，及时更换或修复。
8. 检查设备的紧固件和传动部件，确保其正常运转。
压铸机操作模具安装与调试技巧一、压铸机操作模具安装与调试技巧在压铸行业中，模具的安装和调试是非常重要的环节。
正确的安装和调试模具可以确保压铸机的正常运行和产品的质量稳定。
本文将就压铸机操作模具安装与调试的技巧进行论述。
1. 模具安装前的准备工作模具安装前的准备工作非常重要，包括检查模具的完整性、清洁度和尺寸精度等。
具体步骤如下：（1）检查模具的完整性：查看模具是否有损坏、裂纹或变形等问题，以确保模具在安装和使用过程中能够正常工作。
（2）清洁模具表面：使用干净而柔软的布擦拭模具的表面，去除灰尘和其它杂质，以免对产品质量造成不良影响。
（3）检查模具尺寸精度：通过测量模具的尺寸来确认模具是否符合标准要求，尺寸精度不符合要求时需要进行修正或更换。
2. 模具安装步骤模具安装是一个复杂的过程，需要按照特定的步骤进行操作。
下面是常用的模具安装步骤：（1）清洁模具安装台面：确保模具安装台面的清洁度，以便保证模具安装的平整度和稳定性。
（2）安装固定模具板：将固定模具板放在模具安装台面上，并使用螺丝固定，注意螺丝的选择和紧固力度，以保证模具的牢固性。
（3）安装动模具板：将动模具板放在固定模具板上，并与其对应的定位销相结合，确保动模具的准确位置。
（4）装配模具零部件：按照正确的顺序和方法，将模具上的各个零部件进行装配，如各类浇口、流道、冷却系统等。
（5）调整模具间隙：根据产品的要求和模具的特点，调整模具之间的间隙和配合度，确保产品的尺寸和外观的合理性。
3. 模具调试的注意事项模具安装完成后，进行调试是必不可少的步骤。
在模具调试过程中，需要注意以下几个方面：（1）检查模具的闭合力：通过调整压铸机的压力和模具之间的间隙，确保模具在工作过程中能够稳定闭合，避免产生漏料或过度压合等问题。
（2）调整注射速度和压力：根据产品的要求和模具的特点，适当调整注射速度和压力，确保产品的充填度和质量的稳定性。
（3）控制模具的温度：根据产品的材料和工艺要求，合理控制模具的温度，以确保产品的熔体在注射过程中能够均匀流动，避免出现熔胶不良等问题。
一、试机前预备工作：1、接出机通知单后，按单上客户地址找到客户及客户负责人。
2、指导客户机器摆位，水电气的安装及模具，铝料等预备工作。
3、冷却水塔，输送管路a、满足机器的冷却效果，应依据不同的机型选用冷却水塔及输送管。
按表2.1 表选取用。
b、水塔安装应平稳，水管安装无泄漏，而且要求水质干净。
c、冷却器的进、出水方向必需正确，即进水在下方。
d、集水斗接回水管与模具。
4、压缩空气及输送a、供给气压为 8kg/cm2 的压缩空气必需枯燥，无水分。
b、压缩空气应输送至锤头润滑系统、气动门装置、喷雾装置，而且每一出气口都用快速接头，无漏气现象。
5、脱模剂输送管路a、脱模剂及输送管与压缩空气输送管并行安装在机器操作箱下面，出口使用快速接头。
b、脱模剂容器安装在靠墙壁位置，而且离地面1 米左右。
c、脱模剂依据不同的牌号进展调配。
6、供电系统a、本机器使用三相四线制电源，并要机器有接地保护。
b、要求依据机型选择容量适宜的电源开关、导线。
按表2.2 选择。
7、吊模装置要求能起吊客户自己最大模具，而且具有适当高度的起吊装置，一般都需第一文库网〔2t~5t ) 确保装模安全顺当。
8、为安全起见，燃油箱的安装要求在压铸车间外面，用六分管引至尘笔四周。
油箱容量一般大于100 公斤。
出油口离油箱底部 100mm 左右，油箱离地面1m 左右，箱底装一排污口〔放水阀)。
9、废水槽在压铸生产过程中易产生污水、油污。
为确保车间的环境卫生，在机器四周作一条宽 80mm、深 60mm 的槽道，并将这一条槽通到车间废水集中处。
10、抽风装置为将压铸过程中产生的废气、热气排出，改善车间的工作环境，在机器四周适当的位置，安装抽风设备。
11、模具的预备a、能正常生产的模具，检查模具滑块是否动作牢靠，螺丝是否紧固，冷却水正常，模具的安装尺寸是否与机器模板相符。
b、与本机入料筒相配备的模具，包括压室台间与模具的协作，浇口套与锤头的协作。
c、顶针杆与模具顶针板的协作。
压铸机操作规程1. 介绍本文档旨在介绍压铸机的操作规程，包括操作前的准备工作、操作流程、常见问题及故障排除等内容。
操作人员在使用压铸机进行工作时，应严格按照本规程进行操作，确保工作安全和高效完成。
2. 操作前的准备工作在操作压铸机之前，操作人员必须做好以下准备工作：2.1 安全检查•检查压铸机的电源线是否正常连接，并确保接地良好。
•检查机器的保护装置是否完好，如安全门、急停按钮等。
•检查压铸机的润滑系统是否正常运行，并及时添加润滑油。
2.2 准备模具和原材料•根据工作需要，准备合适的模具，并确保其表面光滑无损。
•验收原材料，确保其质量合格，且符合操作要求。
2.3 工作区域清理•清理工作区域，清除杂物和障碍物，确保操作空间宽敞。
•检查周围环境，确保通风良好，避免操作时产生有毒气体。
3. 操作流程3.1 开机准备1.打开主电源开关，待压铸机正常启动后，进入操作界面。
2.检查润滑系统，确认润滑油正常供给。
3.确认模具装配完毕，检查模具的安装是否牢固。
4.启动压铸机的加热功能，预热模具。
3.2 操作步骤1.将原材料按照要求放置到模具的进料口，并确保进料口封闭。
2.设置压铸机的工作参数，如温度、压力、注射速度等，根据工作需要进行调整。
3.启动压铸机，开始模具封闭和压力施加。
4.当压力达到设定值后，开始注射熔融金属进入模具中。
5.注射完成后，保持一段时间的保压，确保金属凝固。
6.开模，取出成品或半成品。
7.将模具和产品进行清理，确保下一次使用前的干净无杂质。
3.3 关机操作1.在完成工作后，关闭压铸机的加热功能。
2.关闭主电源开关，断开电源。
3.清理工作区域，清除杂物和封堵物，确保下次操作前的整洁。
4. 常见问题及故障排除4.1 注射过程中出现模具堵料若在注射过程中出现模具堵料的情况，操作人员应立即停止操作并处理堵料问题。
首先关闭压铸机的注射功能，然后检查堵料原因，如是否为原材料过大、模具设置不当等。
在解决堵料问题后，重新启动压铸机，并确保注射过程正常进行。
压铸机操作规程《压铸机操作规程》一、目的本规程旨在加强压铸机操作管理，确保生产作业安全，提高压铸产品质量，保障员工身体健康。
二、适用范围本规程适用于压铸机操作人员，在进行压铸作业时必须严格执行。
三、操作规程1. 操作前的准备（1）操作人员应了解压铸机的基本结构和工作原理，掌握其操作要领。
（2）检查压铸机各部位是否有损坏或松动的情况，及时报告并进行维修。
（3）确认模具已经安装妥当，无异常情况。
（4）检查机器润滑情况，如有需要及时加滑油。
2. 操作过程（1）操作人员应按照机器指示，正确开启和关闭压铸机。
（2）在操作过程中要格外注意人身安全，勿将手或其他物体伸入运动部位。
（3）根据产品不同，选择合适的压铸参数，保证产品质量。
（4）在操作过程中如发现异常情况，应立刻停机并上报。
3. 操作后（1）关闭压铸机，做好设备清理和维护工作。
（2）整理和归类好模具和其他周边设备。
（3）在模具上严禁堆放杂物，防止产生危险。
（4）定期对压铸机进行检查及维护保养。
四、操作安全（1）严禁未经培训人员进行操作。
（2）操作时不得穿着宽松衣物，及时将头发固定好。
（3）加工过程中要保持机器周围的整洁，防止发生滑倒或其他意外事故。
（4）机器故障或异常情况应及时报告并采取相应措施。
五、违规行为处理对于发现违反操作规程的行为，将按照公司相关制度进行处罚，直至解除劳动合同。
六、附则本规程由公司安全管理部门协助制定，经公司相关部门审核并颁布执行。
操作人员在遵守本规程的同时，也应遵守公司相关安全制度和法律法规。
七、结语压铸机是一种危险性较高的设备，操作规程的执行对于生产作业安全和产品质量有着重要的影响。
希望所有操作人员严格执行操作规程，保证工作安全和产品质量。
压铸机操作技巧与注意事项一、引言压铸机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于汽车、电子、航空航天等领域。
正确的操作技巧和注意事项对于确保生产过程的安全和产品质量至关重要。
本文将介绍压铸机的操作技巧与注意事项，帮助操作人员提升技能并做好相关安全措施。
二、操作技巧1. 熟悉压铸机的结构与原理在操作压铸机之前，首先需要了解其结构和原理。
压铸机主要由锁模系统、喷射系统、液压系统和温度控制系统等组成。
通过熟悉这些组成部分，操作人员可以更好地掌握机器的工作原理和各部件的功能。
2. 控制参数的调整在进行压铸操作之前，需要根据具体的铸造材料和产品要求，合理调整控制参数。
包括熔炼温度、压力、冷却时间等方面的参数。
调整参数时要注意平衡各个参数的关系，确保铸件的质量和机器的稳定性。
3. 模具的安装与调整模具是压铸机铸造的关键。
在操作过程中，需要确保模具的正确安装和合适的调整。
安装模具时，要确保模具与锁模系统的配合紧密，防止模具位移或变形。
调整模具时，需按照工艺要求对模具的开合间隙、顶出力等进行调整。
4. 成品的处理与清理完成铸造后，要及时将成品取出，并进行处理和清理。
成品处理包括除去余渣、修整铸件表面等工作，确保成品质量。
清理工作主要是清除压铸机和模具上的残留物，保持设备的清洁和正常运行。
三、注意事项1. 安全操作操作压铸机时，安全意识是首要的。
操作人员应穿戴好相应的防护装备，注意机器运行状态，避免与机器发生直接接触。
在调整模具和清理设备时，应切断电源并确保机器处于停止状态。
2. 熔模与熔炼控制在进行压铸操作之前，需要将模具热至适当温度，以确保铸造的成功。
同时，还需要对熔炼过程进行控制，保持熔融金属的温度和纯度稳定，避免产生质量问题。
3. 液压系统的维护与保养液压系统是压铸机的核心组成部分，需要定期维护和保养。
包括检查液压油的质量和油路的畅通情况，及时更换损坏零件，并进行润滑和冷却处理。
4. 模具的保养与维修模具是压铸过程中容易磨损和损坏的部件，需要进行定期的保养和维修。
压铸机操作规程压铸机是一种用于铸造金属制品的机械设备，广泛应用于汽车、摩托车、电子电器等工业领域。
为了确保操作安全和产品质量，下面给出一份压铸机操作规程，以供参考。
一、操作前准备1. 检查压铸机的各项设备是否正常，特别是液压系统、电气系统等。
2. 检查模具的安装是否稳固，模具间隙是否适当。
3. 检查机器上的润滑部位，是否需要加油或更换润滑剂。
4. 保持操作区域清洁，清除任何杂物或障碍物。
二、操作过程1. 启动压铸机前，应确保人员全部离开工作区域，避免任何人员被危险物品伤害。
2. 启动压铸机，在按下启动按钮之前，确认周围无人，并确保自己的手或工具不会被夹损。
3. 执行模具的调好设备动作和加热模具条件。
4. 操作期间，必须保持专注，并密切监控设备运行情况，如有异常即刻停止操作。
5. 严禁在压铸机运行期间进行任何维修、调整和保养操作。
6. 若操作人员需要接近压铸机，必须先停止压铸机运行，并确保压铸机处于安全状态，方可进行接近。
7. 使用专用工具进行模具拆卸和装配，并按照正确的顺序进行操作。
8. 模具调整和数模冷却完成后，应停止压铸机前进行铸件抛光或清理工作，并离开操作区域。
三、操作后1. 停用压铸机后，及时将压铸机归位，并将电源关闭。
2. 清理压铸机上的铸件碎屑和废料，保持设备清洁整齐。
3. 将模具归位并固定好，以防止倒塌和损坏。
4. 及时上报设备故障或异常情况，确保问题得到及时解决。
四、安全注意事项1. 禁止无证上岗操作压铸机，操作人员必须经过专门的培训，了解压铸机操作规程。
2. 操作人员必须穿戴符合安全要求的工作服、工作鞋和其他个人防护装备。
3. 操作过程中，严禁摆弄手机、吃东西或进行其他与工作无关的行为。
4. 操作人员应严格按照操作规程进行操作，不得私自更改或跳过任何步骤。
5. 注意观察压铸机的运行情况，发现异常应立即停机检查。
6. 在操作过程中，禁止将手和其他物品伸入压铸机的压力区域，以免造成伤害。
压铸机调整参数提效解决方案压铸机调整参数提高效率的解决方案包括以下步骤：1. 调整压射冲头的慢压射速度：慢压射速度应尽可能低，以减少液态金属在流通过程中的摩擦和湍流引起的压力损失。
这样可以保持金属液与壁面的接触，避免空气混入。
建议取压铸机最大压射速度的25%\~35%。
同时，压射时间应在之间，时间过长易在喷口处出现金属冷凝现象。
2. 设定压射冲头的快压射速度起始点：快压射速度起始点的设定必须确保液态金属到达内浇口之前其流动速度能够达到所需数值（模具设计阶段已设定）。
根据压铸机型号和模具的不同，起始点位置通常从压射冲头起始点向下10\~70mm。
3. 设定快压射速度（二速）：金属液填充型腔形式以雾化状充填为最佳状态，这时金属液在浇口处进入型腔的速度必须大于35m/s。
对于薄壁锌合金铸件要达到45\~60m/s。
4. 设定填充时间：为获得表面光滑和轮廓清晰的铸件，要求在极短的时间内充填满整个工件型腔。
据锌合金工件的特征，填充时间应在6\~40m内。
当压铸件为机械工件或铸件表面需要电镀时，填充时间应小于20m。
5. 设定比压：对于复杂件压铸，比压风地一般选择大些。
一般铸件应选13MPa，要求高的铸件在20\~30MPa范围。
保压时间长，降低生产速度，影响生产。
6. 设定保压时间与保压比压：保压时间短，时间是根据壁厚和观察内浇口处是否出现使铸件在凝固过程中的收绒得不到充分补缩，降低铸件的机械性能，保压时间应大于。
保压比压小，铸件易形成空洞，正常的保压比压在14\~35MPa。
通过调整这些参数，可以提高压铸机的效率并获得高质量的铸件。
请注意，这些参数的调整可能因不同的压铸机和模具而有所不同，因此在实际操作中需要根据具体情况进行调整。
学习情境之 6 压铸机操作与调试训练能力目标1. 具备压铸机操作的基本技能，具备压铸机操作工职业素质；2. 能正确选择压铸机成型设备；3. 掌握压铸机的主要技术参数，能正确使用与维护压铸机，能排除压铸机常见故障；4. 在理解压铸机模具结构与技术要求的基础上，会制订压铸成型工艺，能在压铸机上正确安装和拆除模具；5. 能分析压铸成型零件常见质量缺陷，掌握压铸产品质量缺陷控制方法。
6. 在教师的指导下，能在压铸机上生产出合格零件。
训练项目1. 知识点：（1）压铸机用途和分类（2）压铸机工作原理与结构组成（3）压铸机主要技术参数（4）压铸机的型号2. 训练项目：（1）压铸机操作工工作职责（2）压铸机的选择（3）压铸机的正确使用与维护（4）压铸机常见的故障及排除方法（5）压铸机模具的安装与拆卸（6）压铸成型零件常见的质量缺陷及控制方法预备知识：1 压铸机1.1 压铸机的类型压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。
冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。
这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。
但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。
并易增加合金的含铁量。
热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。
冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。
压铸时，从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。
由于压射室与金属液接触的时间短, 因此可承受熔点较高的金属液的作用, 可以压铸熔点较高的合金如:铜合金,铝合金, 镁合金压铸件。
1.2 压铸机的选择实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要，而必须根据具体情况进行选用，一般应从下述两方面进行考虑：1）按不同品种及批量选择在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能快速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。
2）按铸件结构及工艺参数选择铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。
铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机压定的额定容量，但也能过小，以免造成压铸机功串的浪费。
一般压铸机的额定容量可查说明书。
压铸机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限度，如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。
2 压铸工艺压力铸造是将熔化的金属，以高速填充至模具型腔内，并使金属在此压力下凝固而形成铸件的一种方法。
高压高速是压铸与其他铸造方法的根本区别，也是最重要的特点，也是压力铸造方法中生产速度最快的一种方法，填充初始速度在0.5-0.7m/s 范围内，生产率高，用压铸机能压铸出从简单到相当复杂的各种铸件，压铸件重量可从几倍到几千倍不等，并能实现压铸生产的机械化和自动化。
压铸的产品广泛用于汽车，航空航天，电讯器材，医疗器械，电气仪表，日用五金等。
在压铸生产中，压铸机、压铸合金和压铸型是三大要素。
压铸工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程。
使各种工艺参数满足压铸生产的需要。
2.1压力和速度的选择压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定，表6-1是经验数据表6-1常用压铸合金的比压（kPa）对充填速度的选择，一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压压力；对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的比历和高的充填速度。
2.2浇注温度浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度，由于对压室内的液态金属温度测量不方便，一般用保温炉内的温度表示。
浇注温度过高，收缩大，使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型；浇注源度过低，易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。
因此浇注温度应与压力、压铸型温度及充填速度同时考虑。
2.3压铸型的温度铸压型在使用前要预热到一定温度，一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。
在连续生产中，压铸型温度往往升高，尤其是压铸高熔点合金，升高很快。
温度过高除使液态金属产生粘型外，铸件冷却缓慢，使晶粒粗大。
因此在压铸型温度过高时，应采期冷却措施。
通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却。
2.4充填、持压和开型时间1）充填时间自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止，所需的时间称为充填时间。
充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度。
对大而简单的铸件，充填时间要相对长些，对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。
充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系，必须正确确定。
2）持压和开型时间从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时，继续在压射冲头作用下的持续时间，称为持压时间。
持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。
持压后应开型取出铸件。
从压射终了到压铸打开的时间，称为开型时间，开型时间应控制准确。
开型时间过短，由于合金强度尚低，可能在铸件顶出和自压铸型落下时引起变形；但开型时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力亦大。
一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算，然后经试任调整。
2.5压铸用涂料压铸过程中，为了避免铸件与压铸型焊合，减少铸件顶出的摩擦阻力和避免压铸型过分受热而采用涂料。
对涂料的要求：1）在高温时，具有良好的润滑性；2）挥发点低，在100〜150C时，稀释剂能很快挥发；3）对压铸型及压铸件没有腐蚀作用；4）性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过决而变稠；5）在高温时不会析出有害气体；6）不会在压铸型腔表面产生积垢。
表6-2为所常用的压铸涂料。
2.6铸件清理铸件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是压铸工作量的10〜15倍。
因此随压铸机生产率的提高，产量的增加，铸件清理工作实现机械化和自动化是非常重要的。
1）切除浇口及飞边切除浇口和飞边所用的设备主要是冲床，液压机和摩擦压力机，在大量生产件下，可根据铸件结构和形状设计专用模具，在冲床上一次完成清理任务。
2）表面清理及抛光表面清理多采用普通多角滚筒和震动埋入式清理装置。
对批量不大的简单小件，可用多角清理滚筒，对表面要求高的装饰品，可用布制或皮革的抛光轮抛光。
对大量生产的铸件可采用螺壳式震动清理机。
清理后的铸件按照使用要求，还可进行表面处理和浸渍，以增加光泽，防止腐蚀，提高气密性。
3典型压铸工艺介绍3.1 压铸工艺参数分析为了便于分析压铸工艺参数，下面示出如图6-1和图6-2所示的卧式冷室压铸机压射过程图以及压射曲线图。
压射过程按三个阶段进行分析。
第一阶段（图6-1b）:由0 - I和I - U两段组成。
0 - I段是压射冲头以低速运动，封住浇料口，推动金属液在压射室内平稳上升，使压射室内空气慢慢排出，并防止金属液从浇口溅出；I - U段是压射冲头以较快的速度运动，使金属液充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿。
第二阶段（图6-1c）: n -川段，压射冲头快速运动阶段，使金属液充满整个型腔与浇注系统。
第三阶段（图6-1d）:川-W段，压射冲头终压阶段，压射冲头运动基本停止, 速度逐渐降为0。
UI图6-1 卧式冷室压铸机压射过程图u表6-3 增压比位：MPa压选用值(单图6-2卧式冷室压铸机压射曲线图s--冲头位移曲线P0--压力曲线v--速度曲线3.2 压力参数(1)压射力压射冲头在0-1段，压射力是为了克服压射室与压射冲头和液压缸与活塞之间的摩擦阻力；I - U段，压射力上升，产生第一个压力峰，足以能达到突破内浇口阻力为止；U -川段，压射力继续上升，产生第二个压力峰；川-W段，压射力作用于正在凝固的金属液上，使之压实，此阶段有增压机构才能实现，此阶段压射力也叫增压压射力。
(2)比压比压可分为压射比压和增压比压。
在压射运动过程中0-川段，压射室内金属液单位面积上所受的压射力称为压射比压；在川-W段，压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。
比压是确保铸件质量的重要参数之一，推荐选用的增压比压如表6-3所示。
注：蒔件壁厚犬于:时取上限值.（3）胀型力压铸过程中，充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型（模）具型腔壁面上的力称为胀型力。
主胀型力的大小等于铸件在分型面上的投影面积（多腔模则为各腔投影面积之和），浇注系统、溢流、排气系统的面积（一般取总面积的30%）乘以比压，其计算公式如下：F 主=APb/10式中 F 主- 主胀型力（KN）；A- 铸件在分型面上的投影面积（cm2）；Pb-压射比压（MPa。
分胀型力（ F 分）的大小是作用在斜销抽芯、斜滑块抽芯、液压抽芯锁紧面上的分力引起的胀型力之和。
（ 4 ）锁型（模）力锁型（模）力是表示压铸机的大小的最基本参数，其作用是克服压铸填充时的胀型力。
在压铸机生产中应保证型（模）具在胀型力的作用下不致胀开。
压铸机的锁型（模）力必须大于胀型力才是可靠的，锁型（模）力和胀型力的关系如下：F锁＞K （F主+F分）式中 F 锁-- 压铸机应有的锁型（模）力（KN）；K-- 安全系数，一般取1.25；F 主-- 主胀型力（KN）；F 分-- 分胀型力（KN）。
在压铸生产过程中，锁型（模）力大小的选择直接反映到压铸分型面处有否料液飞溅、铸件内组织的密度、有否气孔、成形是否完整、有否飞边及毛刺等。
调整时，在保证铸件合格的前提下尽量减小锁型（模）力。
为简化选用压铸机时各参数的计算，可根据压铸机具体的工作性能作出“比压、投影面积与胀型力关系图”，参见图6-3。
在已知型（模）具分型面上铸件总投影面积刀A和所选用的压射比压Pb后，能从图中直接查出胀型力。
喇)0 f] 2V )0 40 H M ioa its /MH ID u n 30 <1 » *D [in20图6-3比压、投影面积与胀型力关系图4压铸机维护保养知识4.1 冷室压铸机维护保养知识4.1.1柱架部分的维护保养保养好冷室压铸机的柱架部分对稳定压铸机的工作性能，延长压铸机的使用寿命十分重要，柱架部分的维护保养主要包括以下两方面的内容：一、加强柱架部分各运动副的润滑。
二、定期对柱架部分进行调整紧固，防止松动。
4.1.1.1 柱架部分的润滑（1）机铰的润滑机铰通常用30#机械润滑油或68#导轨油润滑，开机前应检查润滑系统的油分配器是否完好, 各输送管路是否畅通,有无松脱。
润滑油位是否正常, 润滑压力是否足够。
停机时间较长后开机，可手动润滑几次，自动润滑的时间间隔由计算机程序设定, 开机得电润滑一次, 以后按锁开模次数自动润滑。
（间隔次数的多少及每次润滑持续时间由程序设定，使用触摸屏的机器，可由屏幕设定。
）润滑泵设定工作压力为15Bar。
