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精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
大纲：一、制造过早(多)的浪费二、库存的浪费三、不良修正的浪费四、加工过剩的浪费五、搬运的浪费六、动作的浪费七、等待的浪费八、管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
一、制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。
制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
精益生产之如何改善八大浪费随着科技的不断发展和市场竞争的加剧，企业在追求效益和竞争力方面面临着巨大的挑战。
精益生产作为一种有效的生产管理方法，可以帮助企业提高生产效率、降低成本并提供更好的产品和服务。
精益生产的核心理念是减少浪费。
在精益生产中，有八大浪费被认为是生产过程中最常见和最具破坏性的因素。
这八大浪费分别是：运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
要改善这八大浪费，企业可以采取以下措施：1. 运输浪费：企业可以通过优化物流系统和生产布局来减少运输环节，尽量将工作站安排在相邻位置，减少运输距离。
2. 库存浪费：企业可以采用“Just-in-Time”（即时生产）的原则，定期评估和调整库存水平，避免过多或过少的库存。
3. 运动浪费：企业可以通过重新设计工作站，优化工作流程，减少工人的移动和不必要的动作。
4. 待料浪费：企业可以通过提前做好生产准备工作，确保所需物料的及时提供，避免生产线的停滞。
5. 过程浪费：企业可以通过精细分析生产过程，找出存在的问题并采取相应的措施，以提高生产效率和质量。
6. 人才浪费：企业应充分发挥员工的潜力，提供培训和发展机会，让员工能够更好地参与到生产中来，减少人力资源的浪费。
7. 产品缺陷：企业应引入全面质量管理的理念，通过建立质量控制系统和严格的检测流程，尽量避免产品缺陷。
8. 非必要的代工：企业应充分评估自身的生产能力和需求，减少对外包和代工的依赖，提高自身的生产能力和竞争力。
总之，精益生产是一种全面优化生产过程的方法，通过减少浪费和提高效率，帮助企业实现长期可持续发展。
改善八大浪费，可以使企业在市场竞争中占据优势地位，并提供更好的产品和服务，满足客户的需求。
精益生产作为一种以减少浪费为核心的生产管理方法，在现代企业管理中扮演着至关重要的角色。
八大浪费是精益生产中常见的生产过程中的破坏性因素，包括运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
精益生产管理八大浪费与解决方法咱今儿个就来聊聊精益生产管理中的八大浪费，这可都是企业生产中常常会碰到的“坑”啊！先来说说过量生产的浪费，就好比做饭做太多，吃不完只能倒掉，多可惜呀！企业生产也是一样，生产了过多不需要马上用的产品，占着地方、耗着成本，这不是浪费是啥？然后是库存的浪费，那一堆堆的库存就像家里塞得满满的杂物，看着都心烦。
占资金不说，还可能因为长时间存放而出现问题呢！运输的浪费呢，就像你本来可以一步到位拿到东西，却非要绕几个弯子，费了力气又费时间。
等待的浪费，员工站在那干等着机器或者材料，这不就等于浪费时间嘛，时间可就是金钱呐！动作的浪费，员工在工作时一些不必要的动作，就像走路绕远路一样，既费劲又没效率。
加工本身的浪费，有时候过度加工或者不必要的精细，不也是白费劲嘛！不良品的浪费，生产出有问题的产品，这不是浪费人力物力财力是啥？最后是管理的浪费，管理人员要是没把事儿管好，那下面的人不就跟着乱套啦？那怎么解决这些浪费呢？咱得有针对性的办法呀！对于过量生产，得做好计划，按需生产，别一股脑儿地瞎搞。
库存呢，要合理控制，别堆得跟小山似的。
运输方面，优化流程，让东西能顺顺溜溜地到达该去的地方。
等待的问题，就得让各个环节衔接好，别出现空当。
动作方面，好好设计工作流程，去掉那些多余的动作。
加工嘛，得把握好度，别做无用功。
不良品的话，加强质量管控呀，从源头抓起。
管理就更不用说了，管理人员得负起责来，把团队带好。
你想想看，如果这些浪费都能解决，企业得省多少钱，提高多少效率呀！就像一个人把身上的包袱都甩掉了，那能跑得不快嘛！所以啊，精益生产管理八大浪费可不能小瞧，解决方法得认真对待。
这不仅关乎企业的效益，也关乎每个员工的利益呢！咱可不能眼睁睁看着浪费在那却不管不顾呀，得行动起来，让企业发展得更好，大家的日子也能过得更红火，不是吗？大家都努努力，把这些问题都解决掉，让企业轻装上阵，向着更好的未来前进！难道不是应该这样做吗？。
常见八大浪费和消除方法在日常生活和工作中，我们会经常遇到各种浪费现象，这些浪费不仅消耗了资源和时间，还会降低工作效率和生活质量。
以下是常见的八大浪费和相应的消除方法。
1.非必要生产浪费：这种浪费包括过度生产、生产次品或废品、生产多余工作和指令等。
消除该浪费的方法是实施精益生产原则，分析生产过程中的不必要步骤和环节，优化生产流程，并监控和控制生产指令的发布。
2.库存浪费：库存浪费指储存成品、原材料或半成品的费用。
库存浪费的消除方法包括实施小批次生产，提高生产柔性和响应能力，通过供应链管理减少库存，并将库存量限制在合理的范围内。
3.运输浪费：运输浪费包括物料在生产、仓库和供应链中的多次搬运。
减少运输浪费的方法包括优化生产布局，减少生产线上的传送带长度，提高运输设备的效率，以及优化仓储管理和运输路线规划。
4.过度加工浪费：过度加工浪费指超过产品规格或顾客需求的加工。
减少过度加工浪费的方法包括明确产品规格和顾客需求，设立合理的加工标准，避免不必要的加工步骤和环节，以及提高员工技能和意识。
5.等待浪费：等待浪费指产品或工作在生产或供应链中等待的时间延误。
减少等待浪费的方法包括优化生产调度和物流流程，减少生产环节的停机时间和设备故障，以及提高生产和供应链的反应能力。
6.移动浪费：移动浪费指不必要的物料和人员移动。
减少移动浪费的方法包括优化工作布局，减少不必要的移动距离，提高物料存放和工具的易取性，以及改善工作环境和工作条件。
7.不必要的工艺浪费：不必要的工艺浪费指在生产过程中的不必要步骤和工艺。
消除不必要的工艺浪费的方法包括分析生产环节，识别和优化不必要的工艺和步骤，以及减少生产过程中的冗余操作。
8.缺陷浪费：缺陷浪费包括产品质量问题和返工造成的资源和时间浪费。
减少缺陷浪费的方法包括实施质量管理和质量控制措施，提高生产工艺和设备质量，以及设立合理的质量标准和检查流程。
总结起来，消除浪费需要从多个层面入手，包括优化生产流程、改善供应链管理、提高员工技能和意识、加强质量控制等。
精益生产之如何改善八大浪费精益生产是一种通过精确分析和优化生产过程，减少浪费和提高效率的管理方法。
其中，八大浪费是指在生产过程中浪费了工时、资源和能源的现象。
本文将探讨如何通过精益生产的方法改善八大浪费。
第一，运输浪费。
运输浪费是指在产品生产、运输和分发过程中浪费了时间和资源。
通过优化生产和物流流程，降低运输次数和距离，可以减少运输浪费。
在制定运输计划时，应考虑最短路径、最佳装载和协调配送等因素。
第二，库存浪费。
库存浪费是指库存过多或过少对生产过程造成的损失。
通过精确预测需求，制定合理的库存管理策略，可以减少库存浪费。
同时，优化生产流程，减少等待时间和停顿，也可以减少库存浪费。
第三，移动浪费。
移动浪费是指在生产过程中不必要的移动造成的时间和资源浪费。
通过优化工作站布局，减少工人和物料的移动距离，可以减少移动浪费。
此外，合理安排工作流程，减少重复移动和任务转移，也可以减少移动浪费。
第四，过程浪费。
过程浪费是指生产过程中产生的不合格品和废品，导致资源的浪费。
通过制定和执行严格的质量控制措施，提高生产工艺和标准，可以降低过程浪费。
同时，培训员工加强技能和质量意识，也可以减少过程浪费。
第五，等待浪费。
等待浪费是指在生产过程中因为等待他人、设备或者信息而浪费的时间。
通过合理安排生产计划和任务分配，减少等待时间，可以减少等待浪费。
同时，提供及时和准确的信息，协调各个环节之间的关系，也可以减少等待浪费。
第六，不必要的运动浪费。
不必要的运动浪费是指在生产过程中不必要的动作导致的时间和能源浪费。
通过分析工作流程和使用合适的工具，减少不必要的动作和动作强度，可以降低不必要的运动浪费。
此外，培训员工正确使用工具和设备，也可以减少运动浪费。
第七，不合理的工艺浪费。
不合理的工艺浪费是指采用不合理的工艺和方法造成的资源和能源浪费。
通过对工艺流程的细致分析和改进，优化物料和能源的使用，可以减少不合理的工艺浪费。
同时，培训员工学习和掌握先进的工艺技术，也可以减少工艺浪费。
精益生产管理八大浪费与解决方法1.无价值的运输：指的是物料在生产过程中被频繁移动的情况。
解决这个问题的方法是优化物料流程，尽量减少运输距离和移动次数，采用合理的物料放置和存储方案。
2.过度生产：指的是生产超过需求的产品或者过量投入资源导致的浪费。
解决这个问题的方法是根据需求进行精确的生产计划，避免超出需求范围的生产，同时优化生产流程，减少生产周期和库存量。
3. 无价值的库存：指的是过量的原材料、在制品和成品库存。
解决这个问题的方法是采用Just-in-Time (JIT)生产方式，确保产品在需要时才进行生产，减少库存量和仓储空间。
4.无效的运输：指的是工人在生产过程中因为找不到和取得工具和设备而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行合理的工作站设计和布局，确保工人可以方便地取得所需工具和设备。
5.过度加工：指的是对产品进行不必要的加工和处理，增加制造成本和时间。
解决这个问题的方法是进行价值流图分析，从整体流程中识别并消除无价值的加工环节。
6.无用的人员等待：指的是工人在生产过程中因为等待而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行生产计划和员工安排的合理调配，避免过度或不足的人员安排。
7.产品缺陷：指的是在生产过程中因为质量问题而产生的浪费。
解决这个问题的方法是优化生产工艺和质量控制流程，提供员工培训和提高质量意识。
8.无效的运动：指的是工人在生产过程中因为不必要的动作和姿势而浪费的时间和能量。
解决这个问题的方法是进行工作站人机工程学分析，优化工作环境和动作流程，减少工人的疲劳和劳损。
总结起来，精益生产管理八大浪费主要包括无价值的运输、过度生产、无价值的库存、无效的运输、过度加工、无用的人员等待、产品缺陷和无效的运动。
针对这些浪费，可以采取一系列的解决方法，比如优化物料流程、采用Just-in-Time生产方式、进行价值流图分析等，以帮助企业提高生产效率，并减少浪费的发生。
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产是一种精益化生产方式，通过减少浪费，提高生产效率，实现生产成本的控制和降低，从而提高企业的竞争力和盈利能力。
八大浪费是精益生产中常见的浪费，包括以下八个方面：等待、过剩、运输、不良品、过度加工、库存、不必要的动作和无用的人才。
下面是八大浪费的改善方法：
1、等待浪费：通过优化生产计划和提高生产效率来减少等待时间，增加生产出货量。
2、过剩浪费：通过精确的需求预测和生产计划，避免过剩的产出，减少生产成本。
3、运输浪费：通过优化生产流程，减少运输距离和运输次数，降低物流成本。
4、不良品浪费：通过加强生产质量管理和建立有效的质量控制体系，减少不良品数量，提高产品质量。
5、过度加工浪费：通过减少不必要的加工工序和精简生产工艺，降低加工成本。
6、库存浪费：通过精确的库存管理和优化供应链，减少库存积压和资金占用。
7、不必要的动作浪费：通过优化生产工艺和人员培训，减少不必要的动作和操作，提高生产效率。
8、无用的人才浪费：通过设置合理的绩效考核和培训计划，激励员工的工作积极性和创造力，提高生产效率和质量。
在实际生产中，企业应根据自身情况，针对八大浪费进行相关的改善措施，不断提高生产效率和产品质量，提高企业的核心竞争力和盈利能力。
八大浪费改善建议
针对精益生产中的八大浪费，给出八大浪费改善建议如下：
1.做好自动化，愚巧化（防呆化）的生产方式，着重于工厂生产标准的建立，对生产的产品作出全数检查，以达到无停滞的流程作业。
2.在加工的过程中工程设计也该适量化，对作业内容要进行重新的评估，对生产中治工具进行改善，减少加工不必要的浪费，同时VE和VA的推动也同样重要。
3.改良生产现场布置，多数生产现场以u字形生产布置，以达到首尾接应的效果，减少路线的浪费，改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作，并改良其动作，以达到最省力情况下完成工作，减少不必要的动作浪费。
4.减少搬运的浪费最重要的是减少搬运的次数，所以企业生产还是要符合后拉式看板生产，以达到在接到订单后就生产所需产品的数量，生产完后直接运送到客户手里，以减少库存的产生，减少了搬运的次数。
5.库存的浪费最主要是库存意识的改革，在生产方式中要尽量符合平准化生产方式，使生产整流化，而且看板生产也要彻底贯彻实施，以减少库存产生。
6.工厂生产应该根据销售经验，合理安排生产计划，同时及时根据市场的变化，调整生产计划，以达到最小合理库存。
7.要合理安排工厂的生产计划，在生产前一天要将所需的原材料贮备好，生管要合理安排工厂生产的计划，在接单后，立即查询所需原材料的上游厂家的生产情况，并对工厂的生产有着统一的规划。
8.管理的浪费最主要是对工厂各部门进行协调管理，使各部门紧密结合在一起，注重于工厂各部门的合作，以达到对工厂资源的最合理的利用。
精益生产八大浪费总结汇报精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，通常被称为“精益生产”的八大浪费是指在生产过程中存在的挥霍和无效的活动。
这些浪费包括：等待时间、运输浪费、过度加工、库存浪费、运动浪费、瑕疵品、过度生产和无用的人才。
本篇文章将详细介绍这些八大浪费，并探讨如何消除它们以提高生产效率。
首先，等待时间是生产过程中最常见的浪费之一。
等待时间会降低生产效率，增加生产周期，因此需要尽量避免。
可以通过流程再设计、加快工序和材料配送等方法来减少等待时间，提高生产效率。
其次，运输浪费是指在产品从一个地方运输到另一个地方所产生的浪费。
这种浪费的主要原因是运输环节中存在着不必要的环节，例如频繁搬运、多次装卸等。
为了减少这种浪费，可以通过优化运输路线、合理规划运输计划、减少货物搬运次数等方法来提高运输效率。
第三，过度加工是指对产品进行了不必要的工序或者过度精加工，这会导致生产时间的增加和资源的浪费。
为了避免过度加工，可以通过精细化生产计划、设立合理的工序标准等方法来减少不必要的加工，提高生产效率。
第四，库存浪费是指在生产过程中所需的原材料、产品和半成品等的过度积压。
库存浪费会增加库存成本、降低产品质量并影响生产计划的执行。
为了减少库存浪费，可以通过进行准确的库存管理、精确预测客户需求、与供应商加强合作等方法来优化库存。
第五，运动浪费是指在生产过程中不必要的动作和运动所产生的浪费。
简化生产操作、优化工作布局、提高工作效率等方法可以帮助减少运动浪费，提高生产效率。
第六，瑕疵品是指在生产过程中产生的次品和不合格品，这会增加生产时间和资源的浪费。
为了减少瑕疵品，可以通过建立严格的质量控制标准、加强生产线检测和培训员工等方法来提高产品质量，减少不合格品的产生。
第七，过度生产是指生产超过实际需求的产品，这会导致额外的成本和资源的浪费。
通过准确预测市场需求、合理安排生产计划和制定适当的库存控制措施等方法可以避免过度生产，降低资源浪费。
消除八大浪费的方法八大浪费是指在生产和管理过程中产生的一系列浪费，包括物料浪费、时间浪费、能源浪费和人力资源浪费等。
这些浪费不仅会导致成本的增加，还会削弱企业的竞争力和可持续发展性。
因此，消除八大浪费成为了企业提高效益和竞争力的重要方向之一。
本文将介绍消除八大浪费的方法。
消除第一大浪费：过产出消除过产出的方法主要包括：1.根据需求进行精准生产。
通过合理的市场调研和客户需求分析，确定产品的生产量，避免过量生产。
2.优化生产计划。
根据订单的紧急程度和产品生命周期的规律，合理安排生产，避免生产过剩和积压库存。
3.提高生产设备的利用率。
通过设备的技术改造和维护保养，确保设备稳定运行，减少故障和停机时间。
消除第二大浪费：等待消除等待的方法主要包括：1.优化生产流程。
对生产流程进行细化和优化，减少操作环节和等待时间。
2.提高协同效率。
通过合理安排工人、工序和工艺，避免资源的浪费和重复利用。
3.引入智能化生产设备。
利用智能化技术和自动化设备，减少人工干预和操作，提高生产效率。
消除第三大浪费：库存消除库存的方法主要包括：1.优化供应链管理。
建立供需平衡的供应链模式，根据实际需求合理采购和储存物料，避免过多库存。
2.提高物料管理效率。
通过自动化仓储设备和物料管理系统，实现物料的准时和准确供应，减少库存积压。
3.加强物料质量控制。
从供应商选取和质量监控等方面提升物料的质量，降低库存报废率。
消除第四大浪费：运输消除运输的方法主要包括：1.优化物流规划。
合理规划运输路线和运输工具，减少运输时间和距离，降低运输成本。
2.加强运输管理。
通过合理分配运输资源和提高运输效率，减少空运和中转运输，降低运输费用。
3.采用节能环保的运输方式。
选择绿色运输方式，如使用清洁能源车辆和共享运输工具，减少能源消耗和环境污染。
消除第五大浪费：过程性浪费消除过程性浪费的方法主要包括：1.建立精益生产系统。
通过精益生产的理念和方法，优化生产流程和组织结构，降低生产成本和周期。
精益生产方法管理八大浪费与解决引言在当前全球市场竞争日益激烈的环境下，企业需要寻求提高生产效率和降低成本的方法。
精益生产方法是一种管理理念和方法论，它注重消除生产过程中的浪费，提高价值创造能力。
在精益生产方法中，有八大浪费被视为是生产过程中存在的主要问题，并需要寻找解决方案来消除这些浪费。
本文将介绍这八大浪费及其解决方案，帮助企业实施精益生产方法管理。
八大浪费1.过度生产：过度生产是指在没有根据实际需求进行合理规划的情况下生产产品。
当产品不符合市场需求时，过度生产会导致库存积压、物料和劳动力的浪费。
解决过度生产的方法是通过精确预测和规划生产需求，确保不超出实际需求的范围。
2.等待：等待是指在生产过程中由于流程不畅或者协调不当导致的停滞。
等待会导致生产周期延长、工人效率降低、积压和浪费。
解决等待的方法是通过合理安排生产流程，消除不必要的等待环节，并确保生产活动的连续性。
3.运输：运输是指在生产过程中物料、产品的搬运和运输。
不合理的运输安排会导致物料的损坏、生产周期延长以及运输成本的增加。
解决运输浪费的方法是通过优化物料存放和运输路径，减少搬运次数和运输距离。
4.过度加工：过度加工是指在产品生产过程中进行超出客户要求的加工。
过度加工会导致不必要的资源浪费和成本增加。
解决过度加工的方法是明确产品的质量标准和客户要求，并在生产过程中严格按照要求进行加工。
5.库存：库存是指在生产过程中积压的未完成产品或物料。
过多的库存会导致资金占用、存储成本增加和物料过期等问题。
解决库存浪费的方法是通过精确预测和规划需求，控制生产周期和物料采购的数量，避免过多库存的产生。
6.动作：动作是指在生产过程中不必要的动作和动作的重复。
不合理的动作安排会导致劳动力浪费、生产效率低下等问题。
解决动作浪费的方法是优化工作流程，减少不必要的动作，提高工人的操作效率。
7.不合理的工艺流程：不合理的工艺流程是指在生产过程中存在环节不合理或者重复的问题。
精益生产管理八大能源浪费和解决方法(详细版)精益生产管理是一种通过消除浪费来提高效率和降低成本的方法。
其中，能源浪费是生产过程中经常出现的问题之一。
针对这个问题，以下是八大能源浪费及其解决方法：一、运输浪费车间内物料或成品的运输是一种不必要的浪费。
为了减少这种浪费，可以考虑采取以下措施：- 布局优化：使车间内不同工作站之间的距离最小化。
- 流程改善：对物料或成品的流向进行改进，尽量减少运输距离。
- 自动化：采用输送带等设备实现自动化运输。
二、库存浪费制造过程中过多的库存会浪费大量能源和资金。
解决这个问题的方法包括：- 精准计划：用数据和软件来精确计算出需要的物料数量，实现库存最小化。
- 拉动生产：采用“按需生产”的方法来减少库存，并实现更高效的生产。
- 平衡流程：通过在生产线上建立维修计划等来保持生产线平衡，避免过多的库存和等待时间。
三、过剩生产生产过多的产品是一种浪费，会浪费大量能源和成本。
为了避免过剩生产，可以采取以下方法：- 按需生产：根据订单量和需求量来计算出所需生产的数量。
- 应用JIT：采用“及时制造”的策略，根据客户需求及时生产，减少过剩产量。
- 优化产能：通过优化产能来保持和客户需求的平衡，不过多生产。
四、等待浪费生产线上等待是一种浪费，会浪费大量能源和时间，人员的效率也会降低。
为了减少等待时间，可以采用以下措施：- 流程改进：通过优化生产线的流程来减少等待时间，提高效率。
- 自动化：通过自动化生产线来减少等待时间。
- 增加工作人员：通过增加工作人员的数量来减少等待时间。
五、过度加工生产过程中过度加工不仅会浪费时间和能源，还会增加生产成本。
为了避免过度加工，可以采取以下措施：- 精确测量：通过精确的测量来避免过度加工。
- 在制品检查：对在制品进行检查，及时发现问题，保证生产质量，避免过度加工。
- 培训员工：对员工进行技术培训和操作规程培训，使其能熟练地掌握工艺和操作，提高工作效率。
精益生产培训之八大浪费精益生产是一种以节约资源和提高效率为核心的生产管理方法，其目的是通过消除浪费，实现生产流程的最佳化。
在精益生产中，有八大浪费被认为是应该避免的，下面我们来详细介绍一下。
1. 过度生产：生产过多超出需求，造成产品库存积压。
这不仅会占用大量资金，还会导致产品质量下降或过期。
精益生产鼓励企业根据市场需求来安排生产计划，以避免过度生产。
2. 库存：过多的库存会占用仓储空间、增加物流成本，还会导致产品质量问题。
精益生产强调及时交付，减少库存过程中发生的浪费。
3. 运输：物料在生产过程中的频繁搬运和运输会增加时间和成本，并且容易导致物料损失或损坏。
精益生产追求流程化和单元作业，以减少不必要的运输。
4. 过程中的等待：等待时间会引起生产线停滞，降低生产效率。
精益生产鼓励实施连续流水线作业，以减少等待时间。
5. 过度加工：过度加工是指在产品制造过程中进行不必要的加工或处理，导致成本和时间浪费。
精益生产倡导最小精度原则，避免不必要的加工。
6. 应急补救：由于计划不周或其他原因导致的生产过程中的错误和缺陷，会对生产效率和产品质量造成不利影响。
精益生产推崇错误预防和持续改进的方法，避免应急补救。
7. 人员不当利用：未充分发挥员工的能力和技能，或安排不当的工作任务，会导致生产效率下降。
精益生产强调员工参与和培训，提高员工的技能水平和责任感。
8. 无用的动作：一些无效的动作或不必要的步骤会增加生产过程中的时间和劳动力成本。
精益生产倡导精简和标准化的生产流程，以减少无用的动作。
综上所述，精益生产中的八大浪费是企业应该避免的，通过消除这些浪费，企业可以提高生产效率、降低成本，并提供更高质量的产品和服务。
因此，进行精益生产培训是非常重要和必要的。
精益生产是一种以节约资源和提高效率为核心的生产管理方法，旨在通过消除浪费，实现生产流程的优化。
其核心理念是追求价值流的流畅性，即尽可能在最短的时间内，以最低的成本提供最高的质量和价值。
精益生产管理八大低效和解决方法(详细版)精益生产管理八大低效和解决方法（详细版）精益生产管理是一种旨在减少浪费和提高效率的管理方法。
然而，在实践中，我们经常会遇到一些低效问题。
下面介绍八大低效问题及其解决方法。
1. 过度生产生产的过剩会导致浪费和质量问题。
为了避免过度生产，可以采用以下措施：- 使用可视化方法管理库存，以便实时掌握库存水平。
- 将生产计划与需求相关联，避免产生过剩产品。
- 使用短周期生产方法，以便更好地控制库存和生产量。
2. 库存过多库存过多会占用生产能力和储存空间，并增加生产和运输成本。
为了减少库存，可以采用以下方法：- 使用Kanban系统管理生产，以便及时补充所需部件。
- 施行先进先出法则，避免过期库存产品。
- 定期进行盘点，以便掌握库存情况。
3. 过度加工过度加工会浪费生产能力和时间，并增加生产成本。
为了避免过度加工，可以采用以下方法：- 使用流程图表分析生产过程，找出可以简化的步骤。
- 通过员工培训和技能提升提高生产效率和质量。
4. 作业浪费作业浪费包括等待、运输、不必要的动作和过度加工等。
为了减少作业浪费，可以采用以下方法：- 坚持按时完成任务，避免等待时间。
- 对生产车间进行布局优化，缩短运输时间。
- 定期评估工作流程，避免不必要的动作和过度加工。
5. 生产停滞生产停滞会导致生产效率降低。
为了避免生产停滞，可以采用以下方法：- 定期对生产设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
- 提高员工技能和培训，以便能够更好地发现和解决设备问题。
6. 不良品不良品会增加生产成本和运输成本，并降低客户满意度。
为了减少不良品，可以采用以下方法：- 设立质量检查标准，确保产品符合标准。
- 对员工进行相关质量管理的培训，提高生产质量。
7. 过度加工时间过度加工时间会增加生产成本。
为了减少过度加工时间，可以采用以下方法：- 制定工艺流程图，找出可以缩短的加工时间。
- 通过技能提升和员工培训提高生产效率。
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才干保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话 5分钟没有听到他们讲 3 次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是普通人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是创造过早(多)的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
定义：所谓创造过早(多)就是前制程创造太早/过多，大于客户(或者后制程)当期的最小需要量。
创造过早(多)浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那末企业内各部门也是如此，特殊是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那末从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早(多)做是罪恶固然得不到掌声回应。
那末我们就来看看创造过早(多)的浪费。
创造过早(多)浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，创造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生艰难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
3.掩盖问题。
为什么“创造过早(多)浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。
第四章 八大浪費第一節 浪費概述精益生產的特點是消除一切浪費,去掉生產中一切無用的東西,精簡產品開發設計,生產,管理中一切不產生附加價值的工作,旨在以最優品質,最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應,實現“七個零”的終極目標.多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.一. 浪費定義精益生產中的浪費定義與我們平常所說的浪費有許多的差別: 凡是超出增加產品價值所必需的絕對值最少量的物料,設備,人力,場地和時間的部分都是浪費.所以,精益生產所講的浪費不僅僅是指不增加價值的活動,還包括盡管增加價值,但所用的資源超過了“絕對值最少量”的界限的活動..例如:,搬,因而都是浪費.二. 浪費形態在實際的工作中﹐我們可以從下面三種形態來深入理解浪費的涵義﹕7个“零”目标☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞☆ 零事故 精益生产追求的目标2. 浪費----指有能力,但是未給予充足的工作量的未飽和狀態;這種形態在實際的工作中主要表現在人員的工作量不飽和,利用率低下;或者機器設備的稼動率過低等方面.3. 不均衡----指有時超負荷作業,有時又不飽和的狀態. 這種狀態主要表現在各個時間段工作量的差異上面.三. 八大浪費精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是:製造過早(多)的浪費；庫問題的解決有九 草擬行動究,以取得較之前更為合理的作業方法與過程,在各個階段中,我們可能用到的手法具體如下表所示: 解決問題的九大步驟當前,八大浪費現象在很多企業尤其是尚未實行5S活動的工廠中普遍存在.為了杜絕工廠中的浪費現象,首先需要發現不合理的地方,然後才是想辦法解決問題.但是實際上在很多企業,消除浪費卻是一件非常困難的事情.如果知道是浪費,誰都會去積極杜絕.問題是本來是浪費,在這些公司裡面卻不認為是浪費,這才是個大問題.因此,表面上公司似乎很忙,但不賺錢.所以承認浪費和懂得識別浪費是非常重要的.下面就對在生產管理現場常見的八大浪費作出詳盡的講解,希望能對大家在以後的改善過程中能起到一定的幫助.第二節制造過早（多）的浪費一. 製造過早(多)浪費的定義﹕所謂製造過早（多）浪費,指的是前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量而造成的浪費.製造過早（多）浪費是八大浪費中的首惡﹐在精益生產中则被视为最大的浪费.精益生產所强调的是要:适时生产.也就是必要的东西在必要的时候,做出必要的数量.此外都是属于浪费.這裡所谓必要的东西和必要的时候,就是指顾客已决定要买的数量与时间.由于大批量的生產容易給人們造成生產效率很高的錯覺,而忽視了一個最基本的事實:企業生產產品的目的是追求利潤.只有產品能卓有成效地銷售出去,企業才能從中獲取最可能大的利潤.如果製造了大量不受顧客歡迎的成品而賣不出去,那是一筆極大的浪費.一般認為﹐在同样的时间内,产生量愈多,效率愈高.但是現代IE认为﹐生产过多就是浪费,真正的效率应是建立在市场每日的需要数量上﹐朝以最少的人员来生产出需要的量.也就是非定员制的生产方式.例﹕某產品在市場上的需求是每天100個﹐后來公司經過IE改善等措施﹐提升了產線制程能力﹐使得每天的產量由原來的10人每天生產100個提升到現在10人每天生產125個﹐此時的數據反映了一種真假效率的關係:•原來﹕10人 1日 100個•現在﹕10人 1日 125個 ----假效率•現在﹕8 人 1日 100個 ----真效率真假效率⏹在同樣的時間內,生產愈多的產品.----假效率⏹建立在市場每日的需要基數上, 以最少的人力來生產出需要的量,也就是非定員制的生產方式.----真效率二. 製造過早(多)浪費表现形式：制造過早(多)給工廠管理帶來了許多壞處﹐最明顯的主要表現在以下几個方面﹕➢物流阻塞➢库存、在制品增加➢产品积压造成不良发生➢资金回转率低➢材料、零件过早取得➢影响计划弹性及生产系统的适应能力此外,製造過早(多)浪費還是導致另外一種浪費的原因:✧只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已,并无其它好处;✧会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题;✧会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变小;✧会产生搬运、堆积的浪费;✧使先进先出的工作产生困难;✧会造成库存空间的浪费.三. 製造過早(多)浪費的產生原因：1. 過量計划(Schedule)﹕---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲目性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以滿足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一﹔---制程反應速度慢﹔2. 前工序過量投入(WIP):---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘若前工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製造過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示;---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程盲目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準化等都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述﹔3. 人力過剰4. 設備稼動過剰四. 製造過早(多)浪費的消除方法：1. 過量計划(Schedule)﹕---建立以顾客为中心的弹性生产系统,採用計算機信息集成控制,管控各種計劃決策參考信息;---准確地掌控不良(報廢)率;---制訂寬放標准和計划校正機制;---縮短交付周期(CT﹑批量);---推動精益生産,實現及時化生產;2. 前工序過量投入(WIP)﹕---建立準確，及時的工時系統,進行生產線平衡研究,實現均衡化生產,實現一個流作業方式;---貫彻看板管理;---制訂單次傳送量標准;---現場管理加強,工作紀律的要求落實. 3.少人化作業---生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员.第三節 在庫量過多浪費在製造業的工廠中, 常见的库存有以下方面： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品過多的庫存是一種直接的浪費.庫存多,並不表示企業的資金有多雄厚.相反的,表明了企業被積壓了大量的資金數量.過多的庫存,是企業發展地沈重包袱.一. 在庫量過多浪費的給企業帶來的主要問題：“在庫”作為資產本來是有價值的﹐但過多的話則會給工廠管理帶來以下問題﹕➢➢占用過多余工作场所、仓库建设投资的浪费存貨管理名言: 庫存是必要的惡物 占用大量资金 缓解供需矛盾➢占用大量流動資金﹐降低資金的周轉速度➢增加保管費用➢利息損失➢面臨過時的市場風險➢容易變質劣化➢物品之价值会减低，变成呆滞品➢造成无形的浪费…………三. 在庫量過多浪費的消除方法：消除庫存浪費,要著眼於導致庫存浪費的根本原因,關鍵是做到”庫存三不”:這需要企業從自身的庫存意識上出發,先進行庫存意識的改革.將那種視庫存為當然,認為大量庫存才保險的思想統統消除掉.在這方面可以借鑒以下方法﹕1﹑分類管理法---根據生產計划及交貨期分批購入原材料,保証最低庫存量;通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式,降低庫存;2﹑導入JIT 庫存管理---看板管理; 3﹑控制在庫金額; 4﹑定期盤點;5﹑庫存警示方法,如下例,將細綁用的膠帶利用架子儲放在現場的一角,並用紅色電氣膠帶標記最低庫存量,這樣除了達到以防缺貨而影響生產外;我們也確定了最低庫存而不會造成在庫量過多的浪費.第四節 搬運的浪費一. 搬運浪費的定義库存三不✧ 不大批量生产 ✧ 不大批量搬运 ✧ 不大批量采购.請看下例:.但是,過多的搬運不僅是徒勞無功的,而且還會造成了標準工時的延長和生產效率的降低.它的更大惡果是必將影響到企業的訂單周期和業務競爭力.因此,應千方百計地設法盡可能減少搬運的次數.一般來說,流水線的生產方式可以有效降低搬運的次數.也可以通過縮短不同工序之間的距離和轉移搬運的地點等措施,都可能有效地減少搬運的次數.二. 搬運浪費的影響：1. 小批量的貨物,搬运距离很远的地方,需要额外的叉车等运输设备;2. 占用額外的設施空間;3. 出入库次数多的搬运,导致不正确的存货盘点;4. 存在损坏/丢失物品可能三. 搬運浪費的產生原因：1. 工廠布局(Layout)﹕工廠佈局導致搬運浪費的產生主要原因表現在以下幾個方面: a.物流動線設計不合理,工作场所设备布局不当﹔ b.生产线配置不当,未均衡化生产; c.設備局限﹔ d.工作地布局﹔e.前后工程分離,混雜.2. 設計兼容性(Compatibility)﹕設計兼容性導致搬運浪費的原因往往是由於業務擴充,需要新增工序或設備﹔而工廠在規劃設計之初,由於對工廠的發展前景沒有一個明朗的認識,所以未做整體性的規劃.這樣,在新增工序或設備以後,新增工序或設備與原本規劃的場所等不匹配,不兼容,自然要另辟場所,這就導致搬運浪費的產生.在這個方面主要表現于以下幾個方面: a.前期規划的局限性b.缓冲存货区过大,设立了固定的半成品放置区;c.生产计划安排不平衡,不能均衡运送物料d.坐姿作业四. 搬運浪費的改善方法與方向：工廠(車間)布局合理化 搬運手段的合理化按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量 平衡生产计划優化生産流程1. 合理化佈局的要點(1). 輔助生產線的終點﹐應盡量接近供給對象的主生產線工序﹔ (2). 充分探討供應各工序零部件的方法﹔ (3). 研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法﹔ (4). 沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所﹔(5). 不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序﹔ (6). 確保設備的保養與修理所需空間﹔(7). 生產線的形狀受到產品和場地的制約﹐可從安裝﹑零部件供應﹑管理方面考慮﹐采用最為合適的形狀. 2. 搬運手段合理化 ---搬運作業遵循原則機械化原則 自動化原則 標准化原則 均衡原則 及時原則 直線原則 安全第一原則 利用重力原則 ---搬運方法傳送帶定量搬運和定時搬運 搬運工具的合理化 現場布置3. 搬運浪費消除案例 案例:第五節不良修正的浪費一. 不良修正浪費的定義生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程認定的第四大浪費現象.客戶需要的是合乎規範要求的產品,不合格的產品很難被客戶所接受.出現不合格的產品后,可能需要返工,嚴重的甚至可能要報廢.報廢意味著效率的浪費,同時,返工本身也說明所生產的成品或半成品的品質較差,不穩定性增加.不良品越多,出現返工的次數也相應的就越多,說明產品的不良性越高,生產線上產品的標準化穩定性就越差.由于不可能所有的產品都一件件逐一接受徹底的檢驗,只是按照一定的抽籤法則,對部分產品按百分之几的抽檢比例要求來檢驗和鑑定.如果產品質量合格的穩定性較差,即使抽查的產品都是合格的,其餘未抽查的產品的不良也仍然很高.二. 不良修正浪費的影響：➢降價處理﹔➢材料損失,材料费增加➢出貨延誤取消定單﹔➢信譽下降;➢因不良而修正时造成浪费;➢因不良造成人员及工程增多.……三. 不良修正浪費的產生原因：1﹑設計不良---參數不匹配,可制造性差,不相容﹔2﹑工藝設計不合理---工藝設計缺陷,檢驗手段局限,品质控制点设定错误等;3﹑制造階段的管理影響產品品質---換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高.4﹑使用不合格的零部件產生的品質問題---供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識;5﹑對已發生的不良處理不當---處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高;6﹑包裝,存儲,運輸方式不當造成的不良.7﹑其他方面,如(1)标准作业欠缺(2)过分要求品质(3)人员技能欠缺(4)认为可整修而做出不良(5)设备、模夹治具造成的不良四. 不良修正浪費的改善方法：1. 作業管理(1)標准作業指導書,標准作業,標准持有;(2)教育訓練;(3)持续开展“5S活动”﹔2. 全面品質管理(TQM)(1)品保制度的确立及运行;(2)在工程内做出品质保证的“三不政策”(不接受,不製造,不流出不良品);(3)不制造不良的檢查(4)源流檢查;自主檢查;全數檢查;(5)品管統計手法(SPC); (6)品管圈(QCC)活動; (7)防錯法---防误装置; (8)首件檢查; (10)斬首示眾;(11)異常管理(看板管理); 3. 開展TPM 活動定期的设备、模治具保养第六節 加工過剩的浪費一. 加工過剰浪費的定義加工過剰浪費也叫過分加工的浪費,主要包含兩層含義:第一是多餘的加工和過分精確的加工,例如實際加工精度過高造成資源浪費;第二是需要多餘的作業時間和輔助設備,還要增加生產用電,氣壓,油等能源的浪費,另外還增加了管理的工時.根據工序流程的簡化原則,所有的加工工序必須是有意義的,不起任何作用的多餘加工工序應全部被去除.因為,多餘的工序增加了產品的生產成本,降低了生產效率,更沒有增加產品的任何價值和客戶的滿意度.這種不划算的工序,與企業最大限度地將低成本,追求利潤的目標是完全違背的.二. 加工過剰浪費的影響：➢ 需要更多的作業時間和輔助設備 ➢ 生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費 ➢ 管理工時的增加 ➢ 不能促進改善 ……三. 加工過剰浪費的產生原因：加工過剰浪費主要是由下面几方面原因造成的:品質過剩; 檢查過剩﹔ 加工過剩﹔ 設計過剩﹔ ……四. 加工過剰浪費的消除方法：對于多餘的加工工序,可以憑借機械設備和工裝模具來改善,加以合併,簡化或徹底刪除.去除SQM ﹑供應商輔導多餘工序這一措施本身是對工序的改善方式之一.可以從下面几個方向思考如何消除加工過剰浪費:✧能否去除次零件的全部或部分;✧能否把公差放寬;✧能否改用通用件或標准件;✧能否改善材料的回收率;✧能否改變生產方法;✧能否把檢驗省略掉;✧供應商是否適當;✧是否確實了解客戶的需求.……第七節動作浪費一. 動作浪費的定義動作浪費指生產操作動作上的不合理而導致的時間浪費.恰當,合理且效能最大的動作有助於提高生產效率,減輕作業人員的身體疲勞.工序流程中的每一個動作都必須帶有明確的目的性.搬運和加速的動作是為了達到甚麼結果,都應真正清晰明了,沒有意義或不合理的動作,只會導致工時徒勞無功地增加.二. 動作浪費表现形式：動作的浪費現象在很多企業的生產線中都存在,常見的動作浪費現象主要有以下12種:1.兩手空閒;2.單手空閒;3.作業動作突然停止;4.作業動作過大;5.左右手交換;6.步行過多;7.轉身動作太大;8.移動中變換”狀態”;9.不明技巧;10.伸背動作;11.彎腰動作;12.重複動作和不必要的動作等.這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗.三. 動作浪費的產生原因:✓操作不經濟(Handling):---動作不精簡;---動作多余✓設計不合理(Design):---可同時完成但未同時---不必要但被增加---可同規格但不同---未考慮調整/轉換/取放---物料需要翻找四. 動作浪費的消除：根據動作的經濟原則,運用動作分析的方法,把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位,對作業進行定性的分析,從而找出最合理的動作,避免出現無效能動作的浪費現象,從而縮短作業時間.直接而言:1. 針對操作不經濟產生的動作浪費﹕---按經濟原則設計工站操作并進行標准化﹔---制訂Check list,挖掘相應浪費并加以消除.2. 針對設計不合理產生的浪費﹕---設計必須經過驗証才可以實施,同時制定相應的稽核制度﹔---根據人因工程學理論設計符合人體工效之作業方法﹔五. 動作經濟原則簡介：動作經濟原則又稱---省力動作原則---省時動作原則---動作舒適原則---動做簡化原則是由吉尔布雷斯(Gilberth)所首創,後經若干學者詳加研究改進而成的改善作業方法的一項基本手法,是基礎工業工程手法體系中主要的組成部分之一.共有3大類22項:1. 關于人体的動作方面,共有10項;(1)雙手並用原則例証: 雙手同時取同類物件進行作業,比單手取不同類的物件作業較不易疲倦.(2)對稱反向原則例證:(3)排除合併原則不必要的動作會浪費操作時間,使動作效率下降,應加以排除.而即使必要的動作,通過改變動作的順序,重整操作環境等也可減少.(4)降低動作等級原則根據動作幅度的大小,耗時的長短,消耗體能的大小等可以將人的動作分為五個等級,如下表所示:級別一二三四五運動樞紐指節手腕肘肩身驅人体的運動部份手指+手掌+前臂+上臂+肩動作範圍手指節之長度手掌之長度前臂之長度上臂之長度上臂+身驅彎曲速度12345体力消耗最少少中多最多動作力量最弱弱中強最強疲勞度最小小中大最大時間以25mm為主0.0016分0.0017分0.0018分0.0026分。
