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1、进料检验流程图
1.1进料检验通知单（送检单）
被通知部门：________________ 通知单编号：______________
仓储部主管：______________ 收料仓管专员：______________ 1.2进料检验记录表
1.3进料检验报告表
编号：日期：
限，则判定物料验收结果为“合格”；若检验物料的不合格数量达到或超过企业规定的数量，则判定物料验收结果为“不合格”
进厂零件质量检验表
零件编号：零件名称：号码：
检验主管：检验员：检验日期：年月日进厂零件检验报告表
编号：填写日期：年月日
进厂材料试用检验表
编号：填写日期：
进料检验质量异常处理报告
编号：____________ 填表日期：______________
进料检验日统计表
原材料供应商质量检测表
供应商名称：编号：
外协厂商质量检查表
填写日期：年月日
检验主管：检验人员：
十二、供应商不合格品记录表
年度：月份：编号：
十三、供应商物料拒收月统计表
月份：日期：
主管：制表：
十四、供应商质量评价体系表
十五、供应商综合评价表
编号：填写日期：
岗位职责
1、进料检验主管
2、进料检验专员。
IQC测试作业指导书一、引言IQC（Incoming Quality Control）是指对进货物料进行质量控制的过程，旨在确保供应商提供的原材料、零部件或者成品的质量符合公司的要求。
本作业指导书的目的是为了提供一份详细的IQC测试流程，以确保所有的进货物料都能够经过严格的质量检验。
二、测试范围本次IQC测试的范围包括但不限于以下几个方面：1. 原材料的外观、尺寸、分量等基本属性；2. 零部件的装配质量、材料成份等；3. 成品的功能性能、耐久性等。
三、测试流程1. 来料检验1.1 收货确认：接收到进货物料后，检查货物的数量是否与采购定单一致，并确认是否有损坏或者异常情况。
1.2 外观检查：对进货物料的外观进行检查，包括表面是否有划痕、变形、污渍等。
1.3 尺寸测量：对进货物料的尺寸进行测量，使用合适的测量工具，确保尺寸符合要求。
1.4 分量检验：对进货物料的分量进行检验，使用称重设备进行准确测量，确保分量符合要求。
1.5 样品保留：对每一批进货物料，保留一定数量的样品，用于后续的功能性能测试。
2. 功能性能测试2.1 样品准备：从样品保留中选择合适数量的样品，准备进行功能性能测试。
2.2 测试设备准备：根据进货物料的特点，准备相应的测试设备和工具。
2.3 功能性能测试：根据产品的要求，进行相应的功能性能测试，例如电气性能测试、力学性能测试等。
2.4 结果记录：记录每一个样品的测试结果，包括通过与否、数值数据等。
3. 材料分析3.1 样品准备：从样品保留中选择合适数量的样品，准备进行材料分析。
3.2 分析方法选择：根据进货物料的特点，选择合适的材料分析方法，例如化学分析、光谱分析等。
3.3 分析过程：按照选定的分析方法进行材料分析，确保分析结果准确可靠。
3.4 结果记录：记录每一个样品的材料分析结果，包括成份、含量等。
四、测试记录与报告1. 测试记录：每一次IQC测试都应有详细的测试记录，包括测试日期、测试人员、测试设备、测试方法、测试结果等。
1. Purpose:目的:To ensure incoming material inspection standard fufills the entire engineering specification.檢驗來料規格是否符合工程規格的要求2.Scope:範圍:All BOM material from vendor and use by production.所有BOM中所列的材料.3. Reference:參考資料:3.1On Hold Procedure扣留作業程序 SPH-QRA-1007S3.2Raw Material management procedure原料管理程序 SPH-WHS-1001S3.3Supplier exploit and disuse procedure供應商開發淘汰程序 SPH-PUR-1001C3.4Warehouse Product protection procedure倉儲產品防護程序 SPH-WHS-1003C3.5DTS material procedure免驗作業程序 SPH-QRA-1002S3.6Product Identification and Traceability procedure產品鑑別與追溯程序 SPH-QRA-1006S4. Definition:述語定義4.1 MRB: Material Review Board.材料鑑審會議4.2 ECO: Engineering Change Order工程變更命令4.3 VQM: Vendor Quality Management供應商品質管理4.4 Raw material : Material used in production at site原材料:未組裝前的材料4.5 QA: Quality Assurance品質保證4.6 QC: Quality Control品質控制4.7 semi-manufactured goods半成品4.8 MRB TEAM : PMC/SOURCING/QA/PE/ME/MFG(When applicable)(When applicable).材料鑑審小組:4.9 QAIP: QA In Parallel緊急放行5. Procedure:程序內容說明:5.1 Upon receive the RGN from warehouse ,IQC inspector will confirm the part number, quantity etc. If the material is in the DTS list,it will be treat by using DTS procedure. If the material has not approved, the RGN will return to warehouse with the state reason.Normal inspection by IQC will be carried out if it is not from these 2 main reason.當倉庫將進料暫收單送到時,IQC檢驗員將確認料號,數量等項目,如果是在免檢清單上屬免檢材料按免驗作業程序執行,如果材料未承認,注明原因后將進料暫收單退回倉庫,如非以上狀況按正常檢驗程序執行檢驗.5.2 Sampling according to “C=0 Sampling Plan”抽樣方法依據c=0抽樣計劃.5.3IQC inspection record must fill in vendor name ,material name, part number, samplingSize and sampling standard.IQC檢驗報告需填寫供應商名稱,材料名稱,料號,抽樣數,允收水準.5.4 Inspection criteria will base on the IQC inspection standard,material approval sheet.檢驗項目依據IQC檢驗規範,材料承認書.5.4IQC inspector will generate the incoming report and record the inspection result in GRN.IQC pass label will be adhered on the carton if the lot is accepted and will generate the“nonconforming material report”to buyer for MRB decision if lot is rejected.檢驗完成后,IQC檢驗員需將允收或判退結果填入暫收單和檢驗記錄,當允收時在外箱外張貼IQC合格標籤,當拒收時,開出不良材料報告並送給採購決定是否執行MRB.5.6 MRB Disposition:MRB步驟:Buyer will review the material urgency upon receive the “Non-conforming Report”.MRBMeeting is needed for urgent material where the buyer is resposible to chair the MRB meeting If the decision made to “USE AS IT” then it must be agreed by QRA section head.OthersDisposition will be made by ENG engineer with the agreement by all-relevant PIC and recordin MRB meeting report.If no agreement from MRB team , the relevant department(PMC/ENG/Sorting/OP)manager should attend the meeting and QRA manager must agree the final decision. PMC should come out the MRB disposition within 7 working days.採購當收到IQC不良材料報告時需檢討是否為急料., 假如是急料採購將召開會議如果MRB會議決定特採需經品管部課長同意方可執行,其他情形當MRB Team達成一致后由工程部工程師將結果填入NCR報告,假如MRB TEAM無法達成一致,需由相關部門主管(PMC/ENG/Sorting/ OP)出席會議商討並由QRA經理做出決議. 從IQC開出不良材料報告至PMC收到起七個工作日內PMC需完成作業5.7 USE AS IT:特採使用 :Yellow USE AS IT Label and a copy of “nonconforming material report”will be paste onCarton when USE AS IT disposition is decided by MRB. This is exceptional for gift boxAnd carton,where only several pieces of sticker will paste at first pallet.當MRB決定特採使用時張貼黃色特採標籤並拷貝不良材料報告貼在外箱上(里盒和外箱每棧板也需張貼標籤)5.8 Rework:重工:After rework,the purple color rework label will be paste on the carton. I QC will stick thePass label on the carton after re-inspection.張貼紫色重工標籤在外箱上,重工后經IQC檢驗合格后張貼IQC合格標籤在外箱上.5.9 Return:退貨:IQC inspector will stick the “Red IQC Reject Label”at every pallet and carton if the defect Part is decided to return to vendor.Buyer is resposible to arrange RTV.若材料不需要挑選將退回供應商,IQC 將紅色退貨標籤貼在外箱及棧板上退回供應商,採購將安排退回.5.10 100%SORTING:100%挑選:Resposible person stated in the MRB report shall perform 100% sorting.If sorting perform By the MFG operator,ENG engineer will explain the sorting method to the relevant operator With the defects sample.IPQC will audit the sorting result .IQC engineer will be resposible to Show the defect sample and sorting method to vendor if vendor performs 100%sorting and Re-inspection will be done by IQC.負責人應按MRB報告結果將不良100%挑出, 假如上線由制造部100%挑選,工程部工程師為負責挑選人員解釋挑選注意事項並提供不良樣品,IPQC將稽核挑選結果,假如是供應商上線挑選不良由工程部工程師及IPQC負責同樣功能,供應商進料需線外挑選時,挑選后由IQC重檢.5.11 ON HOLD:扣留:Refer to SPH-QRA-1007S On Hold Procedure.依據 SPH-QRA-1007S On Hold Procedure 相關內容執行.5.12SCRAP:報廢:I f the material cann’t be reworked and returned, it will be subjected to scrap.當材料經確認不能上線使用並且無法退回必須報廢5.13QAIP:緊急放行When the material is urgent for the production and not able to inspect on time by IQC,theRelevant MC will request QAIP and review by his superior. QAIP need approval fromQRA assistant manager and above(or the acting position).During the approval loop ,IQCIs responsible to provide the last 5 lots incoming record of the relevant part number toQRA assistant Manager and above .QAIP report will be closed if the resultis notsatisfactory and on approved by QRA. If QAIP is approved by QRA, IQC will stickthe QAIP report and label on the cartons or pallets and W/H can release the goodsto production. At the same time IQC will inspect it as normal procedure.Notice will begiven to relevant derartments if the lot is accepped and will record the result on QAIPreport for filing.If the lot is NG,IQC will release MRB to handle it and notice IPQC toaudit the material that release to production.當材料送到工廠急需上線時,由相關MC開QAIP並由其主管或以上級人員簽證同進送至品管部交由品管部副理以上人員(或代理人)簽核,送簽時IQC提供材料供應商近五批相同材料之檢驗記錄作為評估依據,若不同意放行,將close此單據並必須執行正常檢驗程序,若同意放行,IQC在每箱或每棧板上張貼緊急放行標籤及QAIP report 后由倉庫發給生產線 ,IQC同時進行正常檢驗程序,若結果合格則需通知相關部門且在QAIP上注明結果並存檔,若檢驗時發現問題需同正常檢驗一樣開出材料不良報告並依相應決議執行,上線材料由IPQC負責稽核,若發現問題召開制程MRB解決,IQC依決議執行.5.14If the material is rejected by MRB or high DPPM occurred on line.IQC engineer and aboveWill confirm the status and inform to SQE engineer.SQE engineer is resposible to decideWhether to issue “Corrective Action Report”to vendor.當材料被MRB判退或在線上不良很高時,經IQC工程師及以上人員確認無誤后將發糾正改善報告給供應商要求供應商改善同時通知SQE工程師並由SQE工程師追蹤改善效果.5.15Inspector should record the inspection result on GRN and ERP system and return it toWarehouse.檢驗員將檢驗結果填寫入GRN轉給倉庫及輸入ERP系統.5.16Material that stores more than six months in the warehouse need to perform re-inspectionIQC will perform re-inspection base on C=0 sampling plan according to the list given byWarehouse.IQC will stick the pass label on material season label or generate“nonconforming material report” base on inspection result.倉庫材料儲存超過六個月時需重檢,IQC根據倉庫提供重檢單按照C=0 抽樣計劃進行檢驗,根據檢驗狀況蓋合格章(合格時)或開不良材料報告(拒收時)5.17 Defect material from production line will be returned to vendor after confirmed by IQC.材料在生產線發現不良由IQC判定屬於來料不良后退供應商.5.17When MRB decided to reject and stop the material used on line, IQC will issue the“on hold notice”which is approved by relevant department.IQC will stick the “on hold”label on the material.當MRB決定線上材料暫停使用時,IQC將發出扣留通知單並知會相關部門,IQC將張貼扣留標籤在材料上.5.18Warehouse will generate a GRN upon receive the material .IQC will complete inspectionIn one working day for normal material and four hours for the urgent material.當倉庫接收並檢查材料后開出GRN,正常材料IQC將在接到單據后一個工作日內完成檢驗,假如是急料IQC將在接到單據后4小時內完成檢驗.5.20 Raw material warehouse audit:原料倉庫稽核:IQC perform audit to warehouse base on “warehouse audit sheet”and the result willRecorded.”Corrective Action Report” will be issued to warehouse for any nonconformance Found.IQC將根據原料倉稽核表對倉庫進行稽核並將稽核結果填入原倉稽核表中.5.21 Record:記錄The records will be kept for one year.記錄的保留周期為一年.6 Attachment:附件 :6.1 IQC FLOW CHART SPH-QRA-1001S-01A進料檢驗流程圖6.2 IQC inspection record SPH-QRA-1001S-02A 1/2進料檢驗報告 SPH-QRA-1001S-02A 2/26.3 Corrective Action Report SPH-QRA-1001S-03A糾正改善報告6.4 Non-conforming material report SPH-QRA-1001S-04B不良材料報告6.5 Warehouse Audit Sheet SPH-QRA-1001S-05A原料倉稽核表6.6 QAIP Material request sheet SPH-QRA-1001S-06A緊急放行申請表6.7. IQC Pass label SPH-QRA-1001S-07AIQC合格標籤6.8. REJECT Label SPH-QRA-1001S-08A退貨標籤6.9. USE AS IT Label SPH-QRA-1001S-09A特採標籤6.10. REWORK Label SPH-QRA-1001S-10A重工標籤6.11. SORTING Label SPH-QRA-1001S-11A挑選標籤6.12. REINSPECTION pass seal SPH-QRA-1001S-12A重檢合格章6.13. QAIP Label SPH-QRA-1001S-13A緊急放行標籤6.14 SCRAP Label SPH-QRA-1001S-14A報廢標籤。
IQC 进料检验流程图与说明1.原物料来料进厂时，仓储人员随即依据供应商之送货单内容，或客供物料明细表，进行原物料清点。
2.如为进口之原物料时，应依据采购所提供的船务清单内容进行分类清点作业。
3.尤其特别注意来料包装是否有异常破坏情形，如有异常现象应即刻向采购反映，切记要保留现场情形，用数码相机拍照留档做追溯依据。
1.仓储将原物料清点完毕后，放置于《待检验区》。
2.然后通知IQC 检验。
1.品管课IQC 接到【来料入库通知单】后，至原物料【待检验区】依据通知单内容进行数量的核对。
2.数量经核对无误后，随即进行抽样检验作业，抽样AQL 是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E 一般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。
具体作业参数见《附件1》。
3.开箱检验时，应注意不可使用非受控的刀片拆箱，必须采用公司利器管理相关规定的受控器物。
可以使用已登记受控的剪刀进行拆箱作业。
4.检验判定标准则依据《品质判定标准》执行鉴定。
5.检验结果填写在《IQC 检验报告》单上，对于要进行微生物检验的原物料，转交实验室化验人员取样进行微生物检验,并出示原料检验报告。
6.关于经检验判定为不合格的原物料，填写IQC 检查表，并按照附件2《进料不合格品处理流程》进行处理。
IQC 进料检验流程图IQC 检验操作指导书（SOP ）页码 2 of 4发行号编制： 审核： 批准：日期：日期：日期：每批出货箱号 开箱数 每批出货箱号 开箱数 2～8 2 91～150 13 9～15 3 151～280 17 16～25 5 281～500 2326～50 8 501～1200 35 51～90 10附件1；IQC 验货注意须知1.准备好此原物料的资料。
送货单、签办（确认样品）、生产订单、检验器具、品质判定标准、验货报告相关表单。
*没有确认样品是不可以验货，必须找业务取得客户或业务签字的样品。
2.验货前先点数。
依据送货单上的数据来与实物核对清点，如有错误应即刻修正数据内容。
文件名称：IQC进料检验规范发布日期：2012年5月16日Issued Date: 16. MAY. 2012Prepared By: Reviewed By: Approved By:Date：Date：Date：1．0 目的来料检查的一般操作规程,以便简化各类检验标准,使检查员更明确工作职责和作业程序适用于IQC检验工作范围3.0定义3.1按MIL-STD-105E LEVELII:抽样计划表(美国军用标准)3.2AQL:是英文(ACCEPTABLE QUALITY LEVEL)缩写,在实施抽样检查的过程中,能满足工程平均不良率之上限,即品质允收之上限。
3.3批量(LOT SIZE):同一时间收货的整体数量作为一检查批号即1 LOT。
3.4样本(SAMPLE SIZE):从批量中抽取若干数量为本体,作为检查对象品。
3.5致命缺陷(CRITICAL):在使用过程会导致人体触电,伤害使得周围环境引起火灾等缺陷。
3.6主要缺陷(MAJOR):在正常使用或安装下不能发挥其本身特有性能或会降低其本身可靠性之缺陷。
3.7次要缺陷(MINOR):发挥了其本身性能作用,但在外观表面上受到顾客挑剔之轻微缺陷。
3.8重要安全部品:对人体触电或有危害影响的被各国安全规格承认机构指定的部品。
4.0职责:4.1IQC负责人负责本文件的完善和执行,并为检查员提供必要的培训／技术支持及不良处理／追踪,供应商的评估及辅导.4.2IQC工程师负责制定IQC的检查工作指引及相关技术文件,提供技术支持及技术培训。
4.3组长的职责:负责IQC检查工作指引的具体实施、确保全部物料都是按相关的工作指引进行检查。
4.4IQC检查员的职责:负责来料检查,填写检查报表,盖上相应的印章及保留不良样品备查并作好标识.5.0作业内容5.1流程(见附件流程图示)5.2所有的来料都必须按照相应的物料检验标准书中所规定的检查方法和判定标准或已确认的有效样板进行检查,如发现某一种物料既没有检验标准又无有效样板,要报告管理人员处理.技术人员提供检查和测量方法.检查结果是否需要记录于检查报告上由IQC负责人决定.5.4外观检查必须在检查标准中规定的检查条件下进行.5.5在特别情况下发现检查标准中没有对缺陷定义或缺陷的定义与已确认的有效样板不符时,报告IQC负责人.5.6每批来料,IQC检查都必须按AQL抽样计划抽样,检查对照样品和<样品确认书>及<检验标准书>检查.5.7所有来料的抽样方案,一般按照MIL-STD-105E水准II的抽样计划,如果检验标准上规定了抽样计划/数量,则按检验标准执行.5.8检查条件:检查光线: 为普通光线(即45～60W)日光灯离检查位距离1.5～2m或600～800LUX.检查温度: 在常温下进行检查角度：0～±45°检查顺序：正面→反面各检验允收标准如下:缺点/类电子五金塑胶包装别CRI 0 0 0 0MAJ 0．25 0.65 0.65 0.65MIN 1．0 1.5 1.5 1.55.9检查指引5.9.1对产品物料:依据《样品确认书》及样板和《IQC检验标准》等，进行具体检查。
进料检验规范（ISO9001：2015）1.目的：为加强零配件及原材料的质量管理，确保来料质量符合标准，防止不合格品入库，特制定本规范。
2.定义：来料检验又称进料检验，是本公司防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
致命缺陷（CR）：凡是对人体或机器产生伤害或危及生命财产的缺点严重缺陷（MA）：可能造成产品损坏，功能NG或使用者需要额外加工的缺点轻微缺陷（MI）：不影响产品功能的缺点，泛指一般外观轻微不良或差异3.范围：适用于本公司所有进料检验作业。
4：引用标准：抽样计划按MIL-STD-105E单次抽样II级CR：0 MAJ：0.65 MIN：1.5执行5：来料检验流程图：见附件一6.来料检验流程：6.1采购部根据原材料到货日期、品种、规格等通知仓管部和品质部准备来料验收及检验工作。
6.2原材料到厂时，由仓管员，根据采购单，对产品规格、品种、数量、包装方式进行确认，并把来料放置待检区，并通知检验人员对该批物料进行检验，6.3IQC检验PASS合格后，则仓库执行入库处理。
6.4对检测不合格的物料根据《不合格品控制程序》的规定处置，不合格的物料禁止入库，应将其做好相应标识移入不合格品区放置。
6.4.1不合格物料评审，对不合格物料IQC填写IQC检验报告，并附不良样板经品质主管确认后，由公司MRB委员会进行物料评审，最终决定不合格物料的处理方式。
6.4.2评审结果为退货，由IQC在物料上贴不良标签，并注明不良原因和附不良样板，通知采购，由采购开具退货单，由仓库作退货处理。
6.4.3评审为特采之物料，由IQC在物料外箱贴上特采标签，并通知仓库按合格物料正常入库。
6.4.5评审结果为返工返修之物料，经供应商或本司返工后，IQC再次按正常检查进行复检，直到返工返修OK为止，挑选出的不良品通知采购，由采购开退货单，再由仓库退回供应商。
6.5.IQC检验人员将检验结果填写《进料检验报告单》,原材料的检验和记录由检验人员按规定期限限及方法保发生不合格之物料时，有必要时需发品质异常单给供货商，对其进行纠正和预防6.6.1每批ROSH环保物料，IQC要核对供应商SGS报告及材质证明报告，及环保物料是否贴环保标示。
文件页码质量管理体系文件——进料检验（IQC）作业程序制订日期2018年11月6日文件履历版次修订原因、内容摘要简述制订/修订审核批准日期A 1.0新制订A 2.07作业程序中修订采购、仓库、质检的工作流程。
8使用记录中修改所使用表单9增加附录1：原材料、成品和半成品检验方法对应清单附录2：抽检方案文件页码质量管理体系文件——进料检验（IQC）作业程序制订日期2018年11月6日部门会签行政与人力资源部商务部质量部开发部（技术部）客服部项目部市场部仓库生产部PMC采购部供应商管理部财务部文件审批制订/修订审核批准备注:本记录旨在证明公司质量管理体系中各类程序、流程、管理制度等文件的当前运行版本的有效性；当在建立或更改修订时，文件建立或更改修订人员应将相关的文件变更履历信息填写列入相应栏目中，以便相关人员了解、并可追溯文件变更的履历。
1.目的为规范公司物料的进料检验及入库作业，验收的步骤与准则,提高进料检验作业时效，有效控制进料品质，保证生产过程能够顺畅进行，特拟订本作业程序。
2.适用范围公司外购的原材料、零部件、外协厂外包加工进料检验及入库。
3.名词定义3.1 IQC：进料品质控制（Input quality control）；3.2 物料：公司外购的原材料、零部件、外协厂外包加工品的统称；文件页码质量管理体系文件——进料检验（IQC）作业程序制订日期2018年11月6日3.3存储复检：1）物料在仓库存储时间超过该物料保质期，由于其在仓库存储中会受到温、湿度等影响，为了确保物料能继续符合其品质需求，物料在超保质期储存或出库之前进行的再次检验；2）物料在生产过程中或在仓库盘点时发现批量性不合格，应对其库存再次进行的检验。
4. 职责4.1采购：在ERP系统中下推《到货单》；4.2仓库：物料进料查收、报检、物料入库入账、存储管理；4.3质量部IQC：物料进料检验、品质判定，进料不合格反馈，改善跟踪确认，责任追溯；4.4申购人员：非生产性物品的验收；4.5供应商：物料订单号、高特ERP编码、品名、规格、品牌、数量、包装、防护、供应商名称等标识。
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流程编号 IQC 进料检验流程
负责单位 品管部门 版本 V1.0 修改人员 孙小蔺 修订日期
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流程定义 采购收货完成后，需检验的品项要经过IQC 检验合格后，方可进行入库程序，以确保进料质量的稳定。
收货/仓管部
品管部
作业说明
1. 仓库通过收货单凭证进行收货并打印收货单给到品管进行质量记录维护，（品管可参见质量检验看板依顺序进行检验。
）
2. 若属生产线急需用料，可更改送验数量，进行拆分数量分批检验，可快速将生产线所需数量检验完成后，交付仓库进行发料使用。
（检验员以QC 单找对应货物进行检验并填写记录报表。
检验完成后交由领班进行系统维护。
3. 判定「合格」时不须对检验记录维护进行填写，直接点审核即可。
并于货品上贴上OK 标签，后续转交仓库单位进行采购入库。
4. 判定「不合格」时，需对系统检验记录维护进行不良数及相应缺点原因填写，再进行审核。
5. 开立品质异常处理单，相关部门进行会签。
如最终裁决结果为特采，则在系统检验记录中进行特采操作然后审核。
审核人员： 审核日期：
质量检验记录维护作业(aqct300)
2
仓库收货 流程
收货单凭证
质量检验看板
(aqcq100)
检验是否 合格？
采购入库 流程
填写收货单，并黏贴
合格标签
填写品质异常处理单，MRB 评审
不合格品处理流程
合格
不合格
1
3
4。
IQC检验程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016/QC080000）1.0目的：规范外购、外协物料的检验作业，确保来料物料入库合格，防止不合格品非预期性使用。
2.0适用范围：本规范适用于外购、外协的生产物料的检验（包括相关的测试）。
3.0用语定义：无4.0职责：4.1仓储部门:负责收货点数保管，并对不良品进行隔离登记；4.2物料部门:负责供应商的联络，处理来料不良的事项。
4.3品质部门IQC:负责来料品质检验/测试,并做好相关检验状态标示; 以及对不合格品不良信息的反馈与处理!5.0作业指引：5.1入库流程：5.1.1 供应商根据采购订单，开“送货单”将货物送至我司。
5.1.2 仓管员根据采购订单，确认其对应的型号，数量收货;并将货物标示清楚，放入仓库指定的位置（待检验区）。
5.1.3收货后仓库管理人将“来料检验通知单”或以书面的方式通知品质部门IQC负责人,负责人安排登计并指定专人对物料进行检验。
5.2 检验流程：5.2.1 品质部门IQC在收到“来料检验通知单”后核对供方资料是否认证，材料是否经过认证并合格;然后登记“原材料品质状况履历表”,并传达给相应的检验员.5.2.1.1 对于外购和调拨材料，没有成为合格供求关系的厂商及公司，IQC除检验标识是否符合“HSF”外;还要对此来料检验要进行有害物质相关测试.来料抽样率按“IQC抽样程序&允收标准”中加严检验一次方案抽检，批次的测试数为原定标准数的三倍。
如依据标准检验不合格：电子材料和五金、镍片类直接判定退货；PCB类可分选则分选，不可分选则退货（将不良信息反馈采购）。
5.2.2检验员收到单后,先确认物料的检验方案,准备好所用到的检验工具,检验标准、样板以及对应的记录表格。
5.2.3检验员按物料进料检验的相关标准，对物料进行抽检或全检；HSF的检验项除依标准检验外的同时,必要时送本司认可的第三方进行检测，将检验的结果记录在与物料相对应的表中，检完后填写“检验记录”（要求“检验记录”填写必须完整、正确、规范）。
进货检验和试验程序（ISO9001/ISO14001-2015/QC080000-2017）1.0目的1.1确保所有主辅材料在投入生产或交付前，已符合既定的质量/HSF要求，同时保证数量等准确无误。
2.0适用范围适用于所有用于生产过程中及对产品质量/HSF有影响的主料、副料及其他辅料。
3.0职责3.1董事总经理3.1.1负责督导有关IQC工作指引的完善3.1.2负责审批进料不合格评审报告3.1.3审批来料的紧急放行3.2品质部3.2.1负责修改并完善相关IQC检验工作指引及《物质含量技术规范》3.2.2督导品质员按照相关质量/HSF标准对来料实施检验3.2.3填写及提交RIR表格3.2.4定期对供应商进行评估，参与对供应商的管理3.3培训所有负责进货检验和试验的品质部品质员，必须由有资格的员工担任，为使产品环境质量符合客户要求和其它技术指标要求，我司须提供足够的在职培训或聘请具有经验的品质专业人员，必要时持资质上岗证。
对于培训及培训记录的控制可参考“人力资源管理程序”。
4.0定义4.1主料/辅料收货及检验报告(ReceivingInspectionReport/RIR)由货仓部于收到采购物料时发出，然后交品质部安排进行检验及填上有关的检验结果。
4.2IQC(IncomingQualityControl)来料质量控制4.3免检类物料：详细见《免检类来料工作指引》。
4.4要检来料：原纸、白胶浆、水墨、彩标、外来纸板。
4.5物质含量技术规范参考ROHS及客户物质含量技术参数要求制定的。
5.0运作程序5.1IQC工作指引以及《物质含量技术规范》的制定与控制5.1.1品质部主管负责对本公司各类物料建立IQC工作指引。
IQC工作指引的控制程序可参考“文件系统控制程序”。
5.1.2对客户有害物质的控制进行收集、整理，参照ROHS指令、94/62/EC包装指令制定《物质含量技术规范》。
当客户要求有更改时，品质部应及时向管理者代表提出重新修订《物质含量技术规范》。
系統名称(SYSTEM):主题(SUBJECT):文件编号(DOCUMENT NO):项目(ITEM) 內容(DESCRIPTION)页次(PAGE)目录1修订履历21目的32适用范围33职责34抽样计划35检验用数据之管理及维护46检验作业57特采作业管控58检测设备之维护及校验69外观检验方法610教育训练611附表 List6核定审核APR年 月 日CHK 年 月 日陈军发行PRE2011年12月18日ISSUED制作V1.0版次V1.0V1.0V1.0V1.0V1.0页次与版次对照表页次123456ZHONG-S-20120401-PD-A07-002PAGE1REV V1.0******** 目 录 ********品质保证作业系统IQC进料检验作业流程MHMD IQC ALLALL系統名称(SYSTEM):主题(SUBJECT):文件編号(DOCUMENT NO):品质保证作业系统IQC进料检验作业流程ZHONG-S-20120401-PD-A07-002PAGE2REV V1.02011-12-18A规范进料检验作业陈军******修订履历******版次ECN.NO 说 明制作/修訂人ECN 日期M系統名称(SYSTEM):主题(SUBJECT):文件編号(DOCUMENT NO):1. 目 的规范进料作业流程及各相关人员的职责, 从而提升进料检验效率,确保物料之质量符合产品的要求,从而提高客户的满意度.2. 适用范围凡本公司有关生产所用﹐从外采购及送样一切物料检验均按本作业办法进行.3. 职 责3.1 生产部主管确保本作业办法能妥善执行且有效运作.3.2 生产部QE人員3.2.1 制作相关检验规范、检验样品、检验规格及相关检验报告.3.2.2 负责物料异常之处理, 追踪供货商回馈原因分析及矫正改善报告及验证其有效性.3.3 进料检验人员3.3.1 应熟悉所负责检验之原材料、零件或产品及其规格并碓实执行检验,如实填写记录.3.3.2 熟练掌握所负责检验之物料的检测方法与检测仪器的使用.3.3.3 及时将检验结果输入检验日报表,并将检验结果输入电脑系统. 3.3.4 对于检验完毕的物料,检验员应及时在其外包装上签名标示.3.3.5 发现进料异常时, 及时向QE&采购&仓库反映,并追踪最终的处理结果.3.3.6 收到进料检验通知，10个料号内，一个工作日内完成。
IQC进料检验程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
对原辅材料、外购外协件的检验和试验进行控制，确保未经检验或未经验证合格的产品不投入使用、加工。
2.0适用范围
适用于本公司生产、技改、维修等所用的各类物资的进货入库检验。
3.0责任
3.1工程部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准，负责制订产品工程规范，并负责进行新产品的可靠性试验；
3.2物资部或销售部负责对外购、外协件名称、规格、数量进行确认，作好状态标识和各种信息资料的收集并及时向质量部报检，负责对不合格品办理不合格评审并将各种质量问题及时反馈供货方；
3.3 质量部负责编制进料检验和试验规范或检验作业指导书；负责对外购、外协件实施抽样、检验、试验，并依据验收技术文件对其合格与否作出判定。
负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进反馈，责成供货方进行整改；
3.4使用单位负责外购、外协件在本单位使用过程的各种质量信息的收集，负责对外购、外协件部分项目进行100%验证，并向质量部等相关部门反馈和传递，并负责对不合格品进行隔离和标识。
4.0有关术语
无
5.0工作流程及说明
5.1工作流程标准
序号流程块工作内容及标准
1 检验预报采购部门在下采购计划的同时通知质量部拟采购的材料或产品
2 检验准备质量部根据检验通知做好进货检验前的准备工作
3 检验通知外购、外协件到位后，采购部门必须验证产品名称、规格、数量、生产厂家、到货日期等项目是否符合要求。
是否有出厂检验和试验报告、产品合格证。
采购部门填写检验通知连同产品出厂检验或试验报告报质量部检验
对首次配套供货的供应商依据《采购管理程序》进行处理
4 检验评审质量部接到《检验委托书》后，对检验的要求进行评审，公司内部无检测能力的根据《委外检验管理办法》委托外单位检测；无法按《检验委托书》时间要求完成检验的及时反馈给检验委托单位
5 例外放行申
请
对于因生产急需来不及检验和试验而紧急放行的产品，由采购部门填
写紧急放行申请
6 放行审批紧急放行申请报告由质量部经理审批
7 例外放行控
制
对紧急放行的原辅材料、外购外协件由仓管员采用待检品卡对紧急放
行的产品标识“例外放行”，并在在进货台帐上记录“例外放行”及
审批人。
待检卡和《例外放行申请表》应随紧急放行物品流转传递给
相关单位，以便相关单位做好标识和记录，同时应按计划继续进行规
定的检验和试验，或者后续的检验和试验，一旦发现不符合规定要求
时，由申请单位根据标识和记录追回和更换。
8 外部验证根据验证的需要，可以到外部供方处实施验证。
9 检验和试验检验员依据产品验收标准对产品进行检验，出具检验报告单，通知采购部门，并在《进货检验登记表》上作好记录。
对需要进行理化检验和试验的，委托理化室进行理化检验和试验
质量部应根据质量信息反馈的情况，应对各类零部件实施抽样全项目
检验，在一定时间周期内要覆盖所有零部件类别。
检验可以和进货检
验同时进行，也可以在实施了进货检验的库存产品或已领用品中抽取
样本进行，当在实施了进货检验的库存产品中抽取样本时，检验结果
除作为评价材料外，还要更改该批产品进货检验结论
根据实际需要可以到供方的现场实施检验
检验过程中出现的不合格品根据《不合格品控制程序》进行处理
10 不合格评审
经检验不合格的材料或产品按《不合格品控制程序》执行，试制产品
由工程部评审；铸造原材料由工程部或铸造车间评审；其它批产零件
由质量部评审
11 返工、返修
对评审要求返工、返修的零件由采购部门组织进行返工、返修，经返
工、返修后的零件由采购部门填写检验委托书报质量部检验
12 退货对评审结果为退货的零件由采购部门办理退货手续
13 通知入库
经检验合格或评审为让步接收的产品由质量部开出合格凭证，采购部
门依据产品合格凭证办理入仓手续，并依据《产品检验和试验状态标
识管理规范》和《仓储管理办法》对产品进行标识、上台帐
6.0相关文件化信息
外部提供过程产品服务控制程序
标识可追溯性管理程序
不合格控制程序
检验报告单
进料检验报告表.xl
s
不合格品报告、评审处置单
不合格品评审处置
单.doc
例外放行申请表
例外放行审批表.xl
s。
