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霸器线切割编程参数一、引言霸器线切割是一种常见的金属加工技术，广泛应用于工业制造领域。
在进行霸器线切割时，合理的编程参数设置对于保证切割质量和效率至关重要。
本文将介绍常用的霸器线切割编程参数，以帮助读者更好地理解和应用这项技术。
二、切割速度切割速度是指电火花加工过程中电极和工件之间的运动速度。
切割速度的选择应根据工件材料的硬度、厚度和形状等因素进行调整。
一般来说，对于硬度较高的材料，应适当降低切割速度以避免过快的切割速度导致切割质量下降。
而对于厚度较大的工件，可以适当提高切割速度以提高效率。
三、放电电流放电电流是指电火花加工过程中通过电极和工件之间的电流大小。
放电电流的选择应根据工件材料的导电性来确定。
对于导电性较好的材料，可以适当降低放电电流以减小电极磨损。
而对于导电性较差的材料，应适当提高放电电流以保证稳定的放电效果。
四、脉冲间隔脉冲间隔是指两个连续放电脉冲之间的时间间隔。
脉冲间隔的选择应根据工件材料的导热性来确定。
对于导热性较好的材料，可以适当延长脉冲间隔以避免过快的放电速度导致工件过热。
而对于导热性较差的材料，应适当缩短脉冲间隔以提高加工效率。
五、电极形状电极形状对于切割质量和效率有着重要影响。
一般来说，电极形状应与工件形状相适应。
对于直线切割，可以选择直径较小的电极。
而对于曲线切割，应选择与曲线形状相匹配的电极。
此外，电极的长度和材料也需要根据具体情况进行选择。
六、工作液工作液是指用于冷却和冲洗的介质。
常用的工作液包括脱离剂、冷却剂和清洗剂等。
在选择工作液时，需根据工件材料和切割条件来确定。
对于易氧化的材料，应选择具有良好抗氧化性能的工作液。
而对于高温切割，应选择具有良好冷却性能的工作液。
七、切割路径切割路径是指电极在工件上的运动轨迹。
合理的切割路径能够提高切割效率和质量。
一般来说，切割路径应尽量避免重复切割和交叉切割，以减少切割时间和提高切割质量。
同时，切割路径的选择还应考虑工件的形状和切割要求。
线切割锥度参数设置
在实际操作中，线切割锥度参数的设置需要考虑多个因素，包括工件材料、电解液、电极形状和切割需求等。
一般来说，以下是一些常用的线切割锥度参数设置建议：
1. 切割速度：根据材料硬度和电解液性质，合理调整切割速度。
速度过快容易导致电极磨损加快，速度过慢又会导致切割效率低下。
2. 脉冲电流和工作电流：根据材料的导电性和切割要求，适当调整脉冲电流和工作电流。
一般情况下，脉冲电流可以设定为工作电流的1.5倍左右。
3. 段数和脉宽：根据工件材料的硬度和形状，合理设定线切割的段数和脉宽。
段数越多，切割质量越好，但速度会相应下降。
4. 切割温度：根据材料的熔点和工作电流，控制切割温度。
温度过高容易使电极磨损加剧，温度过低又会导致切割效率低下。
5. 切割角度：根据切割需求和材料性质，设定合适的切割角度。
一般情况下，切割角度可以设定在1°-3°之间。
需要注意的是，以上参数设置仅供参考，实际设置需根据具体情况进行调整和优化。
在操作过程中，也可以通过试切等方式逐步优化参数，以达到最佳的切割效
果和工艺要求。
线切割参数对照表线切割参数对照表是一项用于切割金属材料的重要工艺，它能够实现高精度、高效率的切割过程。
下面将对线切割参数对照表进行详细介绍。
一、线切割参数对照表的概述线切割参数对照表是指在进行线切割加工时，针对不同的材料和要求，制定的一套切割参数的对照表。
通过合理选择和调整切割参数，可以实现对材料的精确切割，提高加工效率和质量。
线切割参数对照表是线切割加工的关键依据，它能够确保切割过程的稳定性和一致性。
合理的切割参数能够提高切割速度和切割质量，减少切割过程中的变形和残留应力，提高加工效率和产品质量。
三、线切割参数对照表中的关键参数1. 切割速度：切割速度是指切割线在单位时间内移动的距离。
切割速度的选择应根据材料的种类、厚度和硬度来确定。
一般来说，对于硬度较高的材料，应选择较低的切割速度，以免损坏切割线；而对于较软的材料，可以选择较高的切割速度，以提高切割效率。
2. 放电电流：放电电流是指在切割过程中放电电流的大小。
放电电流的选择应根据材料的导电性和厚度来确定。
对于导电性较好的材料，可以选择较低的放电电流，以减少能量损耗；而对于导电性较差的材料，需要选择较高的放电电流，以保证切割效果。
3. 脉冲频率：脉冲频率是指单位时间内切割线发出的脉冲次数。
脉冲频率的选择应根据材料的熔化点和导热性来确定。
一般来说，对于熔点较低的材料，可以选择较高的脉冲频率，以提高切割速度；而对于熔点较高的材料，需要选择较低的脉冲频率，以避免过高的热量积累。
4. 脉冲宽度：脉冲宽度是指每个脉冲的持续时间。
脉冲宽度的选择应根据材料的厚度和切割要求来确定。
对于较薄的材料，可以选择较短的脉冲宽度，以减少热影响区域；而对于较厚的材料，需要选择较长的脉冲宽度，以保证切割深度。
四、线切割参数对照表的应用线切割参数对照表是一项重要的参考工具，它可以帮助操作人员在实际切割过程中快速准确地选择合适的切割参数。
通过对照表的参考，操作人员可以根据材料的特性和要求，快速确定切割速度、放电电流、脉冲频率和脉冲宽度等参数，从而提高切割效率和质量。
线切割割铝的最佳参数
线切割割铝的最佳参数取决于铝材料的厚度、形状和要求的切割质量。
一般情况下，以下参数可以作为线切割割铝的参考：
1. 线速度：线速度是指线切割中线电极运动的速度，一般建议选取适中的线速度来保证切割质量。
对于割铝，一般线速度可以在10-15米/秒之间。
2. 放电电流：放电电流是指在线切割过程中通过电极和工件之间的电流。
对于割铝，电流设置偏低可以减小切割过程中的熔化面积，提高切割质量，一般建议在30-60安培之间。
3. 放电时间：放电时间是指两个放电脉冲之间的时间间隔，一般会根据工件的厚度来选择。
对于割铝，薄板可以选择较短的放电时间，厚板可以选择较长的放电时间。
4. 工作液：工作液是指放电加工中的冷却剂，可以起到降温、冷却、稳定放电等作用。
对于割铝，一般使用GEDM割铝专用液。
需要注意的是，以上参数只是一个参考，实际的割铝参数还需要根据具体的切割要求进行调整和优化。
在实际生产中，最佳参数还需要通过试割和调试来确定。
1、脉冲参数的选择线切割加工一般都采用晶体管高频脉冲电源，用单个脉冲能量小、脉宽窄、频率高的脉冲参数进行正极性加工。
加工时，可改变的脉冲参数主要有电流峰值、脉冲宽度、脉冲间隔、空载电压、放电电流。
要求获得较好的表面粗糙度时，所选用的电参数要小；若要求获得较高的切割速度，脉冲参数要选大一些，但加工电流的增大受排屑条件及电极丝截面积的限制，过大的电流易引起断丝，快速走丝线切割加工脉冲参数的选择见表1。
慢速走丝线切割加工脉冲参数的选择见表2。
表1快速走丝线切割加工脉冲参数的选择表2慢速走丝线切割加工脉冲参数的选择2、工艺尺寸的确定丝切割加工时，为了获得所要求的加工尺寸，电极丝和加工图形之间必须保持一定的距离，如图6.12所示。
图中双点划线表示电极丝中心的轨迹，实线表示型孔或凸模轮廓。
编程时首先要求出电极丝中心轨迹与加工图形之间的垂直距离△R（间隙补偿距离），并将电极丝中心轨迹分割成单一的直线或圆弧段，求出各线段的交点坐标后，逐步进行编程。
具体步骤如下：（1）设置加工坐标系根据工件的装夹情况和切割方向，确定加工坐标系。
为简化计算，应尽量选取图形的对称轴线为坐标轴。
（2）补偿计算按选定的电极丝半径r，放电间隙δ和凸、凹模的单面配合间隙Z∕2，则加工凹模的补偿距离△R1＝r＋δ，如图1a所示。
加工凸模的补偿距离△R2＝r＋δ－Z∕2，如图1b所示。
（3）将电极丝中心轨迹分割成平滑的直线和单一的圆弧线，按型孔或凸模的平均尺寸计算出各线段交点的坐标值。
a) 凹模 b) 凸模图1 电极丝中心轨迹3、工作液的选配工作液对切割速度、表面粗糙度、加工精度等都有较大影响，加工时必须正确选配。
常用的工作液主要有乳化液和去离子水。
1）慢速走丝线切割加工，目前普遍使用去离子水。
为了提高切割速度，在加工时还要加进有利于提高切割速度的导电液，以增加工作液的电阻率。
加工淬火钢，使电阻率在2×104Ω.cm左右；加工硬质合金电阻率在30×104Ω.cm左右.2）对于快速走丝线切割加工,目前最常用的是乳化液. 乳化液是由乳化油和工作介质配制(浓度为5﹪～10﹪)而成的。
线切割参数调整参考表线切割参数调整是一项关键的工艺活动，对于不同的材料和切割要求，需要根据具体情况进行调整。
以下是一些常见的线切割参数及其调整参考表：1. 切割速度，切割速度是指线切割过程中电极在工件表面移动的速度。
通常情况下，对于不同的材料和厚度，切割速度需要进行调整。
例如，对于较薄的材料，可以适当提高切割速度以提高效率；而对于较厚的材料，则需要降低切割速度以保证切割质量。
2. 放电电流，放电电流是指线切割过程中通过工件和电极之间的电流。
放电电流的大小直接影响到切割速度和表面质量。
一般来说，对于不同的材料和厚度，需要调整放电电流以获得最佳的切割效果。
3. 脉冲频率，脉冲频率是指单位时间内放电脉冲的次数。
调整脉冲频率可以影响到放电的稳定性和切割效果。
通常情况下，对于不同的材料和工件形状，需要进行脉冲频率的调整以获得最佳的切割质量。
4. 工作液类型和浓度，线切割过程中使用的工作液对切割质量和电极寿命都有重要影响。
不同的工作液类型和浓度适用于不同的材料和切割要求。
因此，在进行线切割参数调整时，需要考虑工作液的选择和浓度。
5. 线速度，线速度是指线切割中钼丝电极的移动速度。
线速度的调整可以影响到切割质量和效率。
对于不同的材料和厚度，需要调整线速度以获得最佳的切割效果。
综上所述，线切割参数调整参考表需要根据具体的材料和切割要求进行制定。
在实际操作中，需要根据经验和实际情况进行参数调整，并不断进行试验和优化，以获得最佳的切割效果。
同时，及时记录下调整参数和切割效果，形成经验总结，为今后的工艺操作提供参考。
线切割系统参数设置1333
一、线切割的参数设定：
1、一般加工厚度100以下的，可以用脉宽30us，脉间150us。
这个参数比较常用，但具体要看自己的情况。
2、脉宽越大，电流越大，加工越快，不过光洁度越差。
脉间越大，电流越小，加工速度慢，光洁度好。
3、机床由床身、储丝机构、线架、XY工作台、油箱等部件组成。
绕在储丝筒上的钼丝经过线架作高速往复运动。
4、加工工件固定在XY工作台上。
X、Y两方向的运动各由一台步进电机控制。
数控系统每发出一个信号，步进电机就走一步，并通过中间传动机构带动两方向的丝杠旋转，分别使得X、Y工作台进给。
扩展资料：
一、技术参数：
最大切割厚度（mm）： 250；最大切割锥度： TA:20o TB:30o
加工工件重量（kg）： 500；电极丝速度（m/sec）： 1.7-11.8
脉冲当量（mm）： 0.001；加工精度（mm）：≤0.01
最佳表面粗糙度（μm）：Ra≤0.8；最大切割速度/h=60mm
（mm2/min）：≥140
多次切割平均加工速度（mm2/min）：40~50；
二、为保证实践教学质量，规范实验设备使用，避免出现机床及人身事故，特制定本规程：
开机前应充分了解机床性能、结构、正确的操作步骤。
检查机床的行程开关和换向开关是否安全可靠，不允许带故障工作。
应在机床的允许规格范围内进行加工，不要超重或超行程工作。
（工
作台最大承载重量120kg）
应按规定在润滑部位定时注入规定的润滑油或润滑脂。
以保证机构运
转灵活，特别是倒向器和轴承，要定期检查更换（暂定半年）。
线切割加工工艺指标及工艺参数一、线切割加工的主要工艺指标1．切割速度υ2．切割精度3．表面粗糙度4．线电极的磨损量二、影响工艺指标的主要因素及其选择1．加工参数对工艺指标的影响和选择（1）峰值电流is（2）脉冲宽度Ton（3）脉冲间隔Toff（4）走丝速度（5）进给速度2．线电极丝对线切割工艺性能的影响及其选择（1）电极丝直径的影响（2）上丝、紧丝对工艺指标的影响（3）电极丝垂直度对工艺指标的影响3．工件厚度及材料的影响（1）工件材料对工艺指标的影响（2）材料的厚度对工艺指标的影响4．工作液对工艺指标的影响及选择（1）高速走丝选用专用乳化液，低速走丝选用去离子水；（2）切割速度、厚度、流量、流向、加工精度、表面粗糙度、对工作液浓度的影响。
（3）含Cr的合金材料，工作液的浓度较小，用蒸馏水配制。
（4）水类工作液，油类工作液对工作液浓度的影响。
（5）工作液的脏污程度对工艺指标的影响。
线切割加工工艺一、零件图的工艺分析1．明确加工要求；2．分析主要定位基准，正确定位、装夹，确定加工坐标系；3．采用合理的加工切割起始点和加工路线；4．指明不宜或不能用电火花线切割加工的地方。
二、模坯准备1．带有穿孔的成型电极或带有顶杆孔的型芯或抽芯孔模坯的准备；2．加工型孔部分；3．凸模的模坯。
三、常用夹具及工件的正确装夹找正方法1．工件装夹的的一般要求（1）工件的装夹基准面应清洁无毛刺；（2）夹具精度高；（3）精密、细小的工件应使用不易变形的专用辅助夹具，加工成批零件，应采用专用夹具。
2．工件的装夹方式（1）悬臂式（2）两端支撑（3）桥式支撑（4）板式支撑（5）复式支撑3．工件的调整（1）百分表找正（2）划线找正4. 电极丝垂直度校正（1）专用校正工具法（2）火花校正法四、加工1．选择加工电参数根据工件的厚度（20mm），表面粗糙度Ra值为1.6～3.2ｕm选择电参数见下表。
加工电参数2．切割准备工作都结束后可按下该键进行切割。
线切割机脉冲参数中的电压、电流、脉宽、脉间四者之间的规律：
电火花线切割脉冲参数中的电压、电流、脉宽、脉间四者之间的规律是：
（1）适当提高电压,有助于提高稳定性和加工速度，提高加工精度；
（2）（2）增大脉冲电流,也有助于提高稳定性和切削速度,但表面粗糙度值增大,电极丝损耗也会增加；
（3）（3）增大脉冲宽度,不仅有助于提高稳定性和切削速度,而且也有助于降低电极丝损耗,但表面粗糙度值增
加；
（4）（4）缩小脉间,可增大加工电流和切削速度，表面粗糙度值也会增大。
中走丝线切割加工加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
在加工厚件时，参数的设置直接影响加工效果和加工质量。
本文将就中走丝线切割加工厚件时的参数进行介绍。
一、切割速度1.1 切割速度是指螺旋线在工件表面的移动速度，通常以毫米/分钟表示。
切割速度过快会导致加工表面粗糙度增加，切割质量下降；切割速度过慢则会降低加工效率。
在选择切割速度时，需要考虑工件材料的硬度、厚度等因素，一般情况下可以根据经验进行设置。
1.2 切割速度的调整需要根据具体的加工情况进行，可以通过试验和实验得出最佳的切割速度。
二、脉冲频率2.1 脉冲频率指单位时间内电极和工件之间放电的次数，通常以赫兹（Hz）来表示。
脉冲频率过高会导致电极烧损加剧，加工效率下降；脉冲频率过低会影响加工速度和表面质量。
2.2 正确的脉冲频率设置可以提高加工效率和加工质量，通常可以根据工件材料的特性和加工要求进行调整。
三、脉冲宽度3.1 脉冲宽度是指电极与工件之间放电的时间长短，通常以微秒（μs）来表示。
脉冲宽度过长会导致加工表面粗糙度增加，加工精度降低；脉冲宽度过短会影响放电能量的传导，导致加工效率下降。
3.2 合理的脉冲宽度设置可以保证加工表面的光洁度和精度，提高加工质量。
四、工作液压力4.1 工作液压力是指切割过程中工作液对工件表面的压力，通常以兆帕（MPa）来表示。
工作液压力过大会导致工件表面受损，加工精度下降；工作液压力过小则无法有效清洗切割缝隙。
4.2 正确的工作液压力设置可以保证切割过程中工件表面的清洁和稳定，提高加工质量。
五、脉冲间隙5.1 脉冲间隙是指相邻两次放电之间的间隔时间，通常以微秒（μs）来表示。
脉冲间隙过大会导致加工速度下降，加工效率低；脉冲间隙过小则容易造成工件表面烧损。
5.2 合理的脉冲间隙设置可以保证加工速度和加工质量的平衡，提高加工效率。
中走丝线切割加工厚件时的参数设置对加工质量和加工效率具有重要影响。
双通道数显高频电流/电压表产品参数：要紧性能指标：1.电压测量范围：100µV～400V，分六档量程，4mV、40mV、400mV、4V、40V、400V。
由四位LCD数显：最大显示4200。
最高分辨率：1µV 或0.01dB。
2.电平测量范围：-90dBV～52dBV，-88dBm～54dBm。
3.测量电压、电流频率响应范围：5Hz～2MHz。
4.电流测量范围：20µA-5A。
分×1档0.2mA-5A(内阻1Ω)，×0.1档20µA-1A 〔内阻10Ω〕。
分辨率：最高0.1µA。
5.电压测量误差：±1%±5个字4mV档时±2%±5个字。
电流测量误差：±1.5%±5个字＜0.5mA±2%±10个字6.频率响应误差(以1kHz为基准)：±3%7.噪声电压：在输进端良好短路时≤5μV。
8.输进阻抗〔电压测量〕：10MΩ/40pF。
9.两通道间隔离度：≥100dB(1kHz时)10.外形尺寸：280×88×240(mm)。
11.重量：约2.5Kg。
产品描述：WY1972P双通道数显高频电流/电压表是一台CPU操纵的全自动交流电流电压测量仪器，测量响应频率范围宽(10Hz～2MHz)，LCD数字同时显示多组参数，具有被测电压欠压、过压指示自动量程选择，能方便地进行交流电流和电压同时测量。
电压测量输进阻抗高(10MΩ/40pF)，测量精度高，并具有良好的线性度。
本机还具有输进浮置选择功能。
产品特点：*自动/手动量程选择，电压电流欠压欠流、过压过流指示。
*交流电流和电压同时测量，测量范围宽(100µV～400V,20µA-5A)，分辨率高(1µV，0.1µA)。
*LCD数字同时显示多组参数：V、dBm、I值。
线切割锥度参数设置锥度参数是在制造过程中常见的一种参数，它用于描述物体的锥形程度。
在各个行业中，锥度参数的设置对于产品的性能和质量都有着重要的影响。
本文将从锥度参数的定义、作用、设置方法等方面进行介绍，以帮助读者更好地理解和应用锥度参数。
一、锥度参数的定义锥度参数是指物体在一定长度范围内的直径变化情况，通常以比例或角度的形式表示。
比如，我们常见的圆锥体的锥度参数就是底面直径和顶面直径之间的比例关系或者两个面之间的夹角。
二、锥度参数的作用锥度参数在制造过程中起着至关重要的作用。
首先，它能够影响产品的装配和连接性能。
如果锥度参数设置不当，可能导致产品无法正常组装或连接，影响产品的质量和可靠性。
其次，锥度参数还可以影响产品的流体动力性能。
在一些流体传输系统中，合理设置锥度参数可以降低流体的阻力，提高流体的传输效率。
此外，锥度参数还可以影响产品的稳定性和外观效果，对产品的整体品质有着重要的影响。
三、锥度参数的设置方法锥度参数的设置需要根据具体的产品要求和制造工艺进行综合考虑。
一般来说，锥度参数的设置应满足以下几个原则：1. 产品功能需求：根据产品的功能需求确定锥度参数的具体数值。
比如，在某些液体容器中，为了实现快速倒液，需要设置较大的锥度角度；而在某些机械传动装置中，为了保证传动的稳定性，需要设置较小的锥度角度。
2. 制造工艺要求：锥度参数的设置还需要考虑到制造工艺的要求。
比如，在注塑成型中，为了保证产品的成型质量，需要设置合适的锥度参数，避免出现注塑不良的问题。
3. 材料特性：锥度参数的设置还需要考虑到材料的特性。
不同的材料对于锥度参数的要求可能有所不同。
比如，在金属加工中，为了避免产生过大的应力集中，需要设置合适的锥度参数。
四、锥度参数的应用案例锥度参数的应用非常广泛，下面以一些常见的行业为例进行介绍：1. 汽车制造：在汽车制造中，锥度参数通常用于发动机气缸套的设计和加工。
通过合理设置锥度参数，可以提高气缸套与汽缸壁之间的密封性，减少磨损和泄露现象，提高发动机的工作效率和寿命。
中走丝线切割参数设置技巧第一次切割任务是高速稳定切割⑴ 脉冲参数:选用高峰值电流,较长脉宽的规准进行大电流切割,以获得较高的切割速度。
⑵ 电极丝中心轨迹的补偿量小:©d +8+ △+ S式中，f为补偿量（mm）; 3为第一次切割时的放电间隙（mm）;切为电极丝直径（mm）;△为留给第二次切割的加工余量（mm）; S为精修余量（mm）。
在高峰值电流粗规准切割时,单边放电间隙大约为0.02mm ;精修余量甚微,一般只有0.003mm。
而加工余量△则取决于第一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度,大约在0.03~0.04mm 范围内。
这样,第一次切割的补偿量应在0.05~0.06mm 之间,选大了会影响第二次切割的速度,选小了又难于消除第一次切割的痕迹。
⑶ 走丝方式:采用高速走丝，走丝速度为8~12m/s,达到最大加工效率。
♦第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度。
⑴ 脉冲参数:选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4~1.7 gm之间。
⑵ 补偿量 f :由于第二次切割是精修，此时放电间隙较小，3不到0.01mm ,而第三次切割所需的加工质量甚微,只有几微米,二者加起来约为0.01mm。
所以,第二次切割的补偿量f约为即可。
⑶走丝方式：为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1~3m/s,并对跟踪进给速度限止在一定范围内,以消除往返切割条纹,并获得所需的加工尺寸精度。
♦第三次切割的任务是抛磨修光。
⑴ 脉冲参数：用最小脉宽进行修光,而峰值电流随加工表面质量要求而异。
⑵补偿量 f ：理论上是电极丝的半径加上0.003mm 的放电间隙,实际上精修过程是一种电火花磨削,加工量甚微,不会改变工件的尺寸大小。
所以,仅用电极的半径作补偿量也能获得理想效果。
⑶ 走丝方式：像第二次切割那样采用低速走丝限速进给即可。
对于线切割工件余留部位切割的多次加工,首先必须解决被加工工件的导电问题,因为在高精度线切割加工中,线电极的行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走多次,才能保证被加工工件具有较高表面粗糙度和表面精度,这时线切割加工是靠工件余留部位起到导电作用以保障电加工正常进行。
操作方法：旋转“电压调整”旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。
选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档；
高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档；
高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。
2．工作电流的选择
改变“脉冲幅度”开关和调节“脉宽选择”和“间隔微调”旋钮都可以改变工作电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。
操作方法：改变“脉冲幅度”五个开关的通断状态，可有12个级别的功率输出，能灵活地调节输出电流，保证在各种不同工艺要求下所需的平均加工电流。
如2个标有2的开关接通，等于1个标有1和标有3的开关接通；其它类同。
选择原则说明：“脉冲幅度”开关接通级数越多（相当于功放管数选得越多），加工电流就越大，加工速度也就快一些，但在同一脉冲宽度下，加工电流越大，表面粗糙度也就越差。
一般情况下：
高度在50mm以下的工件，脉冲幅度开关接通级数在1~5级，如1，2，3或1+2，1+3或2+2，1+2+2或2+3。
高度在50mm~150mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在3~9级，如3或1+2，2+2或3+1，2+3或1+2+2，3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1。
高度在150mm~300mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在6~11级，如3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1，3+3+2+1，3+3+2+2，3+3+2+2+1。
操作方法：旋转“脉宽选择”旋钮，可选择8μs~80μs脉冲宽度，分五档，分别为1档为8μs，二档为20μs，三档为40μs，四档为60μs，五档为80μs
选择原则说明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。
反之，脉冲宽度窄时，单个脉冲的能量就小，加工稳定较差，切割效率低，但表面粗糙度较好。
一般情况下：
高度在15mm以下的工件，脉冲宽度选1~5档；
高度在15mm~50mm的工件，脉冲宽度选2~5档；
高度在50mm以上的工件，脉冲宽度选3~5档。
4．脉冲间隔的选择
操作方法：旋转“间隔微调”旋钮，调节脉冲间隔宽度的大小，顺时针旋转间隔宽度变大，逆时针旋转间隔宽度变小。
选择原则说明：加工工件高度较高时，适当加大脉冲间隔，以利排屑，减少切割处的电蚀污物的生成，使加工较稳定，防止断丝。
因为在脉宽档位确定的情况下，间隔在“间隔微调”旋钮确定下，间隔宽度是一定的，所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮。
在有稳定高频电流指示的情况下，旋转“间隔微调”旋钮时，电流变小表示间隔变大，电流变大表示间隔变小。
（四）切割参数表（仅供参考）
工件厚度
(mm)
加工电压
(V)
电工电流
(A)
脉宽档位
（档）间隔微调
(位置) 脉冲幅度
(级)
≤15
70
0.8--1.8 1--5
中间
3
15—50 70
0.8--2.0 2—5
中间
5
50—99 90
1.2--
2.2 3—5
中间
7
100—150 90
1.2--
2.4 3—5
间隔变大9
150--200
110
1.8--
2.8
3—5
间隔变大
9
200—250
110
1.8--
2.8
3—5
间隔变大
9
250—300
110
1.8--
2.8
3—5
间隔变大
11
高频电源常见故障分析
（一）现象：保险丝断。
原因：功率放大电路的整流电源的桥式整流堆击穿，短路。
（二）现象：电源指示正常，无高频电流。
原因：1、输出线开路；
2、高频电流表内部开路；
3、控制回路故障：①换向行程开关SQ3常闭触点不通，②机床高频继电器线包断或触点不通，③控制器无12V输出。
4、振荡电路故障：①振荡板无12V电源，②NE555 IC损坏，
③脉宽和间隔调节开关损坏。
（三）现象：电源指示正常，高频短路电流异常偏大。
原因：1、NE555 IC损坏；
2、VMOS功率管击穿；
3、脉宽和间隔调节开关损坏。
