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高频电源使用方法电火花线切割加工是利用电火花放电对导电材料产生电蚀现象实现加工的，是电、热和流体动力综合作用的结果。
在火花放电过程中，脉冲电压是产生电火花放电的必要条件，而高频电源就是产生脉冲电压的一个大功率高频脉冲信号源，是数控线切割机床中的一个重要组成部件，在使用中要学会正确调节各个参数。
（一）、调节原则1、工件高度为50mm左右，钼丝直径在0.16mm时，切割加工时，一般置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2级，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，切割电流稳定在2.0A左右（不同高度工件详见“切割参数选择表”）。
2、进给速度（由控制器选定）选定：在确定电压、幅度、脉宽、间隔后，先用人为短路的办法，测定短路电流，然后开始切割，调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等，使加工电流达到短路电流的70~75%为最佳。
3、在切割加工时，各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行，且不要单次大幅度调整状态，以免断丝。
4、新换钼丝刚开始切割时，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，经十来分钟切割后，调至正常值，以延长钼丝使用时间。
（二）、短路电流测试置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，用较粗导线短路高频输出端（上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极，工作台上沿是高频输出正极），开高频电源，开丝筒电机，开控制器高频控制开关，此时高频电源电流表指示约为2.8A（三）各个参数的选择1．工作电压的选择操作方法：旋转“电压调整”旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。
选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档；高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档；高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。
2．工作电流的选择改变“脉冲幅度”开关和调节“脉宽选择”和“间隔微调”旋钮都可以改变工作电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。
线切割设备参数要求引言线切割是一种常用的材料切割方式，广泛应用于金属加工、电子元件制造、汽车制造等领域。
线切割设备是实现线切割工艺的核心设备，其参数的合理设置对于保证切割质量、提高生产效率具有重要意义。
本文将讨论线切割设备的参数要求，以期为使用者提供参考。
设备参数要求1. 切割速度切割速度是指线切割设备在切割工作时行进的速度。
切割速度的选择直接影响到切割质量和生产效率。
一般来说，高速切割可以提高生产效率，但过高的切割速度可能导致切割质量下降。
因此，在设备参数选择时，需要根据具体应用需求，平衡切割速度与切割质量之间的关系。
2. 切割电流切割电流是指线切割设备在切割工作时所用的电流值。
切割电流的大小会影响到切割速度和切割质量。
一般来说，较高的切割电流可以提高切割速度，但同时也会增加切割过程中材料损失的情况。
因此，在设备参数选择时，需要根据具体应用需求，平衡切割电流与切割速度和材料损失之间的关系。
3. 切割深度切割深度是指线切割设备在一次切割过程中可以达到的最大切割深度。
切割深度的选择需要考虑待切割材料的厚度以及切割工艺的要求。
一般来说，较大的切割深度可以提高切割效率，但同时也会增加切割过程中的热影响区域。
因此，在设备参数选择时，需要根据具体应用需求，平衡切割深度与切割效率和热影响区域之间的关系。
4. 切割精度切割精度是指线切割设备在切割工作中能够达到的精度要求。
切割精度的大小会直接影响到切割质量。
一般来说，较高的切割精度可以提高切割质量，但同时也会增加设备的成本。
因此，在设备参数选择时，需要根据具体应用需求，平衡切割精度与设备成本之间的关系。
5. 切割表面光洁度切割表面光洁度指的是线切割设备切割后材料表面的平整程度和光洁度。
切割表面光洁度的要求会受到待切割材料的性质和应用要求的影响。
一般来说，较高的切割表面光洁度可以提高切割质量，但同时也会增加切割工艺的难度。
因此，在设备参数选择时，需要根据具体应用需求，平衡切割表面光洁度与切割质量和工艺复杂度之间的关系。
1、脉冲参数的选择线切割加工一般都采用晶体管高频脉冲电源，用单个脉冲能量小、脉宽窄、频率高的脉冲参数进行正极性加工。
加工时，可改变的脉冲参数主要有电流峰值、脉冲宽度、脉冲间隔、空载电压、放电电流。
要求获得较好的表面粗糙度时，所选用的电参数要小；若要求获得较高的切割速度，脉冲参数要选大一些，但加工电流的增大受排屑条件及电极丝截面积的限制，过大的电流易引起断丝，快速走丝线切割加工脉冲参数的选择见表1。
慢速走丝线切割加工脉冲参数的选择见表2。
表1快速走丝线切割加工脉冲参数的选择表2慢速走丝线切割加工脉冲参数的选择2、工艺尺寸的确定丝切割加工时，为了获得所要求的加工尺寸，电极丝和加工图形之间必须保持一定的距离，如图6.12所示。
图中双点划线表示电极丝中心的轨迹，实线表示型孔或凸模轮廓。
编程时首先要求出电极丝中心轨迹与加工图形之间的垂直距离△R（间隙补偿距离），并将电极丝中心轨迹分割成单一的直线或圆弧段，求出各线段的交点坐标后，逐步进行编程。
具体步骤如下：（1）设置加工坐标系根据工件的装夹情况和切割方向，确定加工坐标系。
为简化计算，应尽量选取图形的对称轴线为坐标轴。
（2）补偿计算按选定的电极丝半径r，放电间隙δ和凸、凹模的单面配合间隙Z∕2，则加工凹模的补偿距离△R1＝r＋δ，如图1a所示。
加工凸模的补偿距离△R2＝r＋δ－Z∕2，如图1b所示。
（3）将电极丝中心轨迹分割成平滑的直线和单一的圆弧线，按型孔或凸模的平均尺寸计算出各线段交点的坐标值。
a) 凹模 b) 凸模图1 电极丝中心轨迹3、工作液的选配工作液对切割速度、表面粗糙度、加工精度等都有较大影响，加工时必须正确选配。
常用的工作液主要有乳化液和去离子水。
1）慢速走丝线切割加工，目前普遍使用去离子水。
为了提高切割速度，在加工时还要加进有利于提高切割速度的导电液，以增加工作液的电阻率。
加工淬火钢，使电阻率在2×104Ω.cm左右；加工硬质合金电阻率在30×104Ω.cm左右.2）对于快速走丝线切割加工,目前最常用的是乳化液. 乳化液是由乳化油和工作介质配制(浓度为5﹪～10﹪)而成的。
哈氏合金线切割割参数设置
哈氏合金是一种高强度、耐热、耐腐蚀的合金材料，常用于航空航天、化工、医疗器械等领域。
在进行哈氏合金线切割时，需要根据具体情况进行割参数设置，以下是一般情况下的参考设置：
1. 切割速度，哈氏合金的切割速度一般较慢，通常在5-15毫米/分钟之间。
具体速度需要根据工件厚度、切割方式等因素进行调整。
2. 电流，哈氏合金的切割电流一般较高，通常在100-300安培之间。
较厚的工件可能需要更高的电流来确保切割效果。
3. 穿透时间，由于哈氏合金的高强度和耐热性，需要较长的穿透时间来确保切割质量。
一般在1-3秒之间。
4. 穿透延迟，针对不同厚度的哈氏合金，穿透延迟时间也会有所不同，通常在0.5-1.5秒之间。
5. 穿孔方式，对于哈氏合金的线切割，常用的穿孔方式有脉冲穿孔和压缩空气穿孔，需要根据具体工件和设备情况选择合适的穿
孔方式。
除了以上参数设置外，还需要根据具体的切割设备、工件厚度、切割形状等因素进行综合考虑和调整。
在进行切割前，建议先进行
试验切割，根据试验结果进行最终的参数设置，以确保切割质量和
效率。
希望以上信息能够对你有所帮助。
快走丝线切割机床加工质量分析及工艺参数选择摘要：全面分析了快走丝线切割机床加工质量的影响因素。
通过工艺实验归纳总结了电参数与加工质量和效率之间的工艺规律。
关键词：快走丝线切割机床；加工质量；分析；电参数；选择1.引言影响丝线切割加工产品质量的因素有很多，受到多个综合性因素的影响，如机床的制造精度因素，电加工机理、工艺方法等因素。
在生产实践应用中，由于快走丝线切割机床的工艺较为复杂，在生产过程中，进行不同的参数设置会有不同的生产结果，在生产过程中，如参数选择应用不当，会对产品的加工质量产生一定的影响。
作为加工模具的主要生产设备，高速走丝电火花线切割机床在实践应用中，会出现很多的问题，如由于工艺等多方面的问题会出现加工表面粗糙度达不到相关要求，无法达到模具和精密零件的加工的要求。
因此，要对影响加工质量的因素进行分析找到其固有的规律，根据产品的要求，找到适宜的工艺并设置相应的工艺参数，总结出提高加工质量的工艺等方法是非常必要的。
本文对快走丝线切割机床加工过程中的工艺参数进行了实验分析，对影响加工质量的因素进行了探析，通过建立工艺参数数据库的方式来总结出优质的工艺加工方法。
2.加工质量分析在生产操作中，对于快走丝线切割机床加工质量产生影响的因素诸多，比如由于操作机床的技术问题等原因，还有一些电参数的工艺设计问题。
对质量产生影响的因此是多样性的，如：工艺系统的精度、刚度和稳定性等因素。
如由机床、电极丝、夹具、工件所组成的工艺系统的精度的管理水平等。
提高加工质量的比较有效的方法之一即是改善加工工艺。
对于加工工艺的提高，要根据加工产品的特点来选择合理的加工条件、次数及电参数等工艺参数，以达到最佳的切削效果。
其中最重要的一个环境即工艺参数的设定，合理的设定工艺参数对于质量的影响重大，通过要求设计者要具备丰富的专业知识，并在实践中积累了大量的操作经验。
能够根据产品的要求来设计合理的工艺参数。
3.最佳电参数选择在快走丝线切割机床加工工艺设计中，最为重要的设计之一即是电参数工艺参数的设计。
线切割参数对照表线切割参数对照表是一项用于切割金属材料的重要工艺，它能够实现高精度、高效率的切割过程。
下面将对线切割参数对照表进行详细介绍。
一、线切割参数对照表的概述线切割参数对照表是指在进行线切割加工时，针对不同的材料和要求，制定的一套切割参数的对照表。
通过合理选择和调整切割参数，可以实现对材料的精确切割，提高加工效率和质量。
线切割参数对照表是线切割加工的关键依据，它能够确保切割过程的稳定性和一致性。
合理的切割参数能够提高切割速度和切割质量，减少切割过程中的变形和残留应力，提高加工效率和产品质量。
三、线切割参数对照表中的关键参数1. 切割速度：切割速度是指切割线在单位时间内移动的距离。
切割速度的选择应根据材料的种类、厚度和硬度来确定。
一般来说，对于硬度较高的材料，应选择较低的切割速度，以免损坏切割线；而对于较软的材料，可以选择较高的切割速度，以提高切割效率。
2. 放电电流：放电电流是指在切割过程中放电电流的大小。
放电电流的选择应根据材料的导电性和厚度来确定。
对于导电性较好的材料，可以选择较低的放电电流，以减少能量损耗；而对于导电性较差的材料，需要选择较高的放电电流，以保证切割效果。
3. 脉冲频率：脉冲频率是指单位时间内切割线发出的脉冲次数。
脉冲频率的选择应根据材料的熔化点和导热性来确定。
一般来说，对于熔点较低的材料，可以选择较高的脉冲频率，以提高切割速度；而对于熔点较高的材料，需要选择较低的脉冲频率，以避免过高的热量积累。
4. 脉冲宽度：脉冲宽度是指每个脉冲的持续时间。
脉冲宽度的选择应根据材料的厚度和切割要求来确定。
对于较薄的材料，可以选择较短的脉冲宽度，以减少热影响区域；而对于较厚的材料，需要选择较长的脉冲宽度，以保证切割深度。
四、线切割参数对照表的应用线切割参数对照表是一项重要的参考工具，它可以帮助操作人员在实际切割过程中快速准确地选择合适的切割参数。
通过对照表的参考，操作人员可以根据材料的特性和要求，快速确定切割速度、放电电流、脉冲频率和脉冲宽度等参数，从而提高切割效率和质量。
一、实训目的本次线切割实训的主要目的是使学生了解线切割加工的基本原理、设备结构、操作方法及工艺参数的选择，掌握线切割加工的基本技能，提高学生的实际操作能力和工程应用能力。
二、实训内容1. 线切割加工原理线切割加工是利用高速运动的细金属丝（如铜丝、钼丝等）在电火花作用下切割工件的一种加工方法。
其基本原理是：在工件与金属丝之间施加高压脉冲电源，使金属丝与工件之间产生火花放电，产生热量，使金属丝熔化，并随着金属丝的移动将工件切割成所需的形状。
2. 线切割设备结构线切割设备主要由以下几部分组成：（1）脉冲电源：提供高压脉冲电源，使金属丝与工件之间产生火花放电。
（2）机床本体：包括床身、立柱、工作台等，用于安装工件和金属丝。
（3）金属丝：切割工件时，金属丝在机床本体上高速移动。
（4）控制系统：实现线切割加工的自动化控制。
3. 线切割操作方法（1）安装工件：将工件安装在工作台上，确保工件固定牢固。
（2）安装金属丝：将金属丝穿过机床本体的导向轮，调整金属丝的张力。
（3）设定参数：根据工件材料、尺寸、形状等要求，设定脉冲宽度、脉冲间隔、速度等参数。
（4）启动机床：按下启动按钮，开始线切割加工。
4. 线切割工艺参数选择（1）脉冲宽度：脉冲宽度越大，切割速度越快，但工件表面质量越差。
（2）脉冲间隔：脉冲间隔越小，切割速度越快，但易产生断丝现象。
（3）速度：速度越高，切割速度越快，但工件表面质量越差。
（4）张力：金属丝张力过大，易导致断丝；张力过小，切割速度慢。
三、实训总结1. 通过本次实训，我对线切割加工有了更深入的了解，掌握了线切割加工的基本原理、设备结构、操作方法及工艺参数的选择。
2. 实训过程中，我学会了如何正确安装工件和金属丝，调整参数，启动机床，确保线切割加工的顺利进行。
3. 在实训过程中，我遇到了一些问题，如断丝、工件表面质量差等。
通过查阅资料和请教老师，我找到了解决方法，提高了自己的实际操作能力。
4. 实训过程中，我认识到线切割加工在生产中的应用非常广泛，如模具制造、精密零件加工等。
线切割加工工艺规操作者必须受过线切割加工的专业培训，并经过考核合格取得上岗证后，才有资格进行线切割加工。
在加工前的准备和实际加工过程中，必须遵守以下守则。
一、快走丝线切割加工工艺规：1、操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求；2、认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法；3、检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按机床按规定进行润滑和试运行；4、操作者佩戴相应的安全防护工具。
快走丝线切割加工常见质量问题、产生原因和解决方法：（一）、加工程序编制要求：1.根据工艺要求，按图纸尺寸编写加工程序，发现问题时找有关人员；2.注意图纸尺寸是否分中，确定编程基准；3.保证补偿正确；4.将程序输入机床控制电脑；5.编程坐标系应与工作坐标系一致（二）、工件装夹要求：1.看懂图纸和工艺过程卡；2.保证不拿错工件；3.各穿丝孔不能赌塞；4.工件装夹应牢固可靠，防止工件脱落砸坏机头；5.不能有异物在机头工作槽；6.机头不能与夹具发生干涉；7.机头不能超出工作台行程，工件不要在机床上拖动。
（三）、技术要求：1.电极丝直径0.1~0.25（mm）；2.间隙补偿量（钼丝的外偏移量）0.001~0.009（mm）；3.齿隙补偿量0.001~0.015（mm）；4.开口割凹模应先放气，再加工；5.加工多个孔时先复线，按不同的孔径（规格）分类割，加工多个尺寸相同的孔时，应先加工一个凸模，再采用试切法加工孔，每加工三个孔，至少用凸模实配一次；6.加工凸模时应先加工孔再加工外围；7.不允许在带负载情况下改变脉宽，如工作过程需要改变，可在储丝筒停止时进行。
（四）、工艺参数选择（供参考）1.冷却膏浓度选择：冷却膏对加工参数影响很大，具体见下表选择：2.新快走丝线切割加工参数选择：脉冲宽度增加，功放管增多都会使切割速度提高，但加工表面粗糙度和精度会下降，其参数选择可参照下表：（五）、自检容与要求1.操作者应检查前面各工序是否符合图纸及工艺要求；2.检查工件装夹的方向是否与编程方向相符；3.根据加工程序校核加工部位的形状，尺寸是否与图纸相符；4.根据记录的坐标校核加工部位的相关尺寸是否与图纸相符；5.加工过程中要检查钼丝是否在轮上，是否出现松丝情况；6.不断检查实际坐标值是否与理论相符；7.检查加工过程中，冷却液供应是否正常。
线切割加工的注意事项
线切割加工是指利用高速电火花来切割工件的一种加工方法。
在进行线切割加工时，需要注意以下几点：
1. 工件选材：由于线切割加工需要在工件上产生高温电火花，因此要选择适合线切割的导电材料，如金属材料。
2. 线切割线路：线切割加工需要在工件上形成一条连续的线切割线路，因此需合理规划线切割路径，避免重叠或交叉。
3. 工作台调整：工作台的平整度对线切割加工结果有重要影响，应调整工作台，确保工件平整度符合要求。
4. 电极选择：线切割加工需要使用电极来产生电火花切割工件，电极的材料和形状选择要根据具体工件材质和形状确定。
5. 工艺参数：线切割加工的工艺参数包括放电电压、放电电容、放电脉冲数等，这些参数的选择要根据具体工件材质和切割要求确定。
6. 冷却方式：线切割加工过程中会产生大量热量，需要通过冷却系统来及时散热，避免工件过热变形或损坏。
7. 精度控制：线切割加工的精度受到多个因素影响，如线切割线路的规划、电极磨损等，需加强质量控制，确保加工精度符合要求。
8. 安全措施：线切割加工中涉及高电压、高温等危险因素，操作人员应穿戴好防护设备，确保人身安全。
综上所述，线切割加工需要合理选材，并注意工件形状、线路布置、参数选择、冷却和精度控制等方面，同时做好安全措施，以确保加工质量和操作安全。
双通道数显高频电流/电压表产品参数: 主要性能指标：1. 电压测量范围：100 ^V〜400V，分六档量程，4mV、40 mV、400 mV、4V、40V、400V。
由四位LCD数显：最大显示4200。
最高分辨率：1讥/ 或0.01dB。
2. 电平测量范围：-90dBV 〜52dBV , -88dBm 〜54dBm。
3. 测量电压、电流频率响应范围：5Hz〜2MHz。
4. 电流测量范围：20"V5A。
分X1 档0.2mA-5A（内阻1Q）,X0.1 档20 “A-1A （内阻10Q）。
分辨率：最高0.1 IA o5. 电压测量误差：±%± 5个字4mV档时戈％± 5个字。
电流测量误差：±.5%±5 个字v0.5mA±2%± 10 个字6. 频率响应误差（以1kHz为基准）:±3%7. 噪声电压：在输入端良好短路时 < 5口。
8. 输入阻抗（电压测量）：10M Q /40pF o9. 两通道间隔离度：> 100dB（1kHz时）10. 外形尺寸：280X88X240（mm）o11. 重量：约2.5Kg o产品描述：WY1972P双通道数显高频电流/电压表是一台CPU控制的全自动交流电流电压测量仪器，测量响应频率范围宽（10Hz〜2MHz）, LCD数字同时显示多组参数，具有被测电压欠压、过压指示自动量程选择，能方便地进行交流电流和电压同时测量。
电压测量输入阻抗高（10M Q /40pF）,测量精度高，并具有良好的线性度。
本机还具有输入浮置选择功能。
产品特点：*自动/手动量程选择，电压电流欠压欠流、过压过流指示。
*交流电流和电压同时测量，测量范围宽（100 N〜400V,20宀-5A），分辨率咼（1 （JV，0.1 小）。
* LCD数字同时显示多组参数：V、dBm、丨值。
*电压测量自动归零，电流测量内阻低（1Q）快走丝--中走丝快走丝是电火花线切割的一种，也叫高速走丝电火花线切割机床（WEDM-H），其电极丝（一般采用钼丝）作高速往复运动，走丝速度为8〜10m/s，电极丝可重复使用，加工速度较高，走丝容易造成电极丝抖动和反向时停顿，使加工质量下降，是我国生产和使用的主要机种，是我国独创的电火花线切割加工模式。
金工实习实验报告——线切割一、实习目的1. 了解线切割机床的结构及工作原理，掌握线切割加工的基本操作方法。
2. 学会使用线切割机床进行零件加工，提高动手能力和实际操作技能。
3. 掌握线切割加工工艺参数的选择，提高加工质量和效率。
二、实习内容1. 线切割机床的结构及工作原理2. 线切割加工的基本操作方法3. 线切割加工工艺参数的选择4. 线切割加工实践三、实习过程1. 线切割机床的结构及工作原理线切割机床主要由控制系统、机床本体、切割线、工件和夹具等部分组成。
线切割机床的工作原理是利用高压水泵将细丝（切割线）喷射到工件表面，通过改变切割线与工件表面的相对位置，实现对工件的切割加工。
2. 线切割加工的基本操作方法（1）准备工作：打开线切割机床，检查各部分是否正常，确认电源、水源、气源是否畅通。
（2）装夹工件：将工件装夹在夹具上，保证工件位置准确。
（3）调整切割参数：根据工件材料、厚度等参数，选择合适的线径、切割速度、电流等参数。
（4）开始切割：启动机床，让切割线与工件表面接触，进行切割加工。
（5）加工过程中注意事项：随时关注切割情况，防止切割线断裂、断丝等情况发生。
如发现异常，立即停机处理。
（6）结束切割：达到所需切割尺寸后，停止机床，取出工件。
3. 线切割加工工艺参数的选择线切割加工工艺参数的选择主要包括线径、切割速度、电流等。
线径的选择取决于工件材料和厚度，切割速度和电流的选择则会影响切割质量和效率。
一般来说，线径越大，切割速度越慢，电流越大，切割质量越好。
但也要注意，线径过大、切割速度过慢、电流过大会导致切割效率降低，反之则可能导致切割质量不佳。
4. 线切割加工实践根据实习要求，选择合适的线切割机床和工艺参数，进行实际操作。
以加工一个矩形工件为例，首先进行准备工作，然后装夹工件，调整切割参数，开始切割，期间注意观察切割情况，防止异常发生。
最后结束切割，取出工件。
四、实习总结通过线切割实习，我对线切割机床的结构及工作原理有了更深入的了解，掌握了线切割加工的基本操作方法，学会了选择合适的工艺参数。
中走丝线切割工艺参数设置第一章多次切割工艺参数设置◆ 第一次切割任务是高速稳定切割⑴脉冲参数：选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。
⑵电极丝中心轨迹的补偿量小：f = 1/2φd +δ+ △ + S式中，f为补偿量(mm)；δ为第一次切割时的放电间隙(mm)；φd 为电极丝直径(mm)；△为留给第二次切割的加工余量(mm)； S为精修余量(mm)。
在高峰值电流粗规准切割时，单边放电间隙大约为0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm。
而加工余量△则取决于第一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度，大约在0.03～0.04mm范围内。
这样，第一次切割的补偿量应在0.05～0.06mm之间，选大了会影响第二次切割的速度，选小了又难于消除第一次切割的痕迹。
⑶走丝方式：采用高速走丝，走丝速度为8～12m/s，达到最大加工效率。
◆ 第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度。
⑴脉冲参数：选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之间。
⑵补偿量f：由于第二次切割是精修，此时放电间隙较小，δ不到0.01mm，而第三次切割所需的加工质量甚微，只有几微米，二者加起来约为0.01mm。
所以，第二次切割的补偿量f 约为1/2d+0.01mm即可。
⑶走丝方式：为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1～3m/s，并对跟踪进给速度限止在一定范围内，以消除往返切割条纹，并获得所需的加工尺寸精度。
◆ 第三次切割的任务是抛磨修光。
⑴脉冲参数：用最小脉宽进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异。
⑵补偿量f：理论上是电极丝的半径加上0.003mm的放电间隙，实际上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小。
所以，仅用电极的半径作补偿量也能获得理想效果。
⑶走丝方式：像第二次切割那样采用低速走丝限速进给即可。
第二章多次切割变形问题处理方法2-1 凸模加工工艺凸模在模具中起着很重要的作用，它的设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。
线切割加工工艺指标及工艺参数一、线切割加工的主要工艺指标1．切割速度υ2．切割精度3．表面粗糙度4．线电极的磨损量二、影响工艺指标的主要因素及其选择1．加工参数对工艺指标的影响和选择（1）峰值电流is（2）脉冲宽度Ton（3）脉冲间隔Toff（4）走丝速度（5）进给速度2．线电极丝对线切割工艺性能的影响及其选择（1）电极丝直径的影响（2）上丝、紧丝对工艺指标的影响（3）电极丝垂直度对工艺指标的影响3．工件厚度及材料的影响（1）工件材料对工艺指标的影响（2）材料的厚度对工艺指标的影响4．工作液对工艺指标的影响及选择（1）高速走丝选用专用乳化液，低速走丝选用去离子水；（2）切割速度、厚度、流量、流向、加工精度、表面粗糙度、对工作液浓度的影响。
（3）含Cr的合金材料，工作液的浓度较小，用蒸馏水配制。
（4）水类工作液，油类工作液对工作液浓度的影响。
（5）工作液的脏污程度对工艺指标的影响。
线切割加工工艺一、零件图的工艺分析1．明确加工要求；2．分析主要定位基准，正确定位、装夹，确定加工坐标系；3．采用合理的加工切割起始点和加工路线；4．指明不宜或不能用电火花线切割加工的地方。
二、模坯准备1．带有穿孔的成型电极或带有顶杆孔的型芯或抽芯孔模坯的准备；2．加工型孔部分；3．凸模的模坯。
三、常用夹具及工件的正确装夹找正方法1．工件装夹的的一般要求（1）工件的装夹基准面应清洁无毛刺；（2）夹具精度高；（3）精密、细小的工件应使用不易变形的专用辅助夹具，加工成批零件，应采用专用夹具。
2．工件的装夹方式（1）悬臂式（2）两端支撑（3）桥式支撑（4）板式支撑（5）复式支撑3．工件的调整（1）百分表找正（2）划线找正4. 电极丝垂直度校正（1）专用校正工具法（2）火花校正法四、加工1．选择加工电参数根据工件的厚度（20mm），表面粗糙度Ra值为1.6～3.2ｕm选择电参数见下表。
加工电参数2．切割准备工作都结束后可按下该键进行切割。
线切割铝件加工参数
线切割铝件加工参数包括以下几个方面：
1. 切割速度：切割速度是指线切割机在单位时间内完成切割的长度，通常以mm/min为单位。
适当调整切割速度可以保证切割质量和提高生产效率。
2. 下切割速度：下切割速度是指线切割机在下行切割时刀头下移的速度，通常以mm/min为单位。
合理调整下切割速度可以避免切割过程中发生熔渣溅射和刀尖烧损。
3. 放电电流：放电电流是指线切割时产生的电弧放电的电流强度，通常以A为单位。
适当调整放电电流可以控制切割温度和熔渣清除效果。
4. 放电时间：放电时间是指切割时一个放电脉冲的时间长度，通常以μs为单位。
合理调整放电时间可以控制切割孔径和熔渣清除效果。
5. 工作液压力：工作液压力是指切割时工作液施加在切割孔内的压力，通常以MPa为单位。
适当调整工作液压力可以改善切割孔径形状和清洗熔渣。
6. 规模补偿：规模补偿是指将CAD图纸中的尺寸放大或缩小以适应线切割机切割的实际尺寸。
根据实际情况调整规模补偿可以保证零件的准确尺寸。
以上是线切割铝件加工的一些常见参数，根据具体的工艺要求和设备性能，可能会有所调整。
线切割加工工艺参数的选择
1、脉冲参数的选择
线切割加工一般都采用晶体管高频脉冲电源，用单个脉冲能量小、脉宽窄、频率高的脉冲参数进行正极性加工。
加工时，可改变的脉冲参数主要有电流峰值、脉冲宽度、脉冲间隔、空载电压、放电电流。
要求获得较好的表面粗糙度时，所选用的电参数要小；若要求获得较高的切割速度，脉冲参数要选大一些，但加工电流的增大受排屑条件及电极丝截面积的限制，过大的电流易引起断丝，快速走丝线切割加工脉冲参数的选择见表1。
慢速走丝线切割加工脉冲参数的选择见表2。
表1快速走丝线切割加工脉冲参数的选择
表2慢速走丝线切割加工脉冲参数的选择
2、工艺尺寸的确定
丝切割加工时，为了获得所要求的加工尺寸，电极丝和加工图形之间必须保持一定的距离，如图6.12所示。
图中双点划线表示电极丝中心的轨迹，实线表示型孔或凸模轮廓。
编程时首先要求出电极丝中心轨迹与加工图形之间的垂直距离△R（间隙补偿距离），并将电极丝中心轨迹分割成单一的直线或圆弧段，求出各线段的交点坐标后，逐步进行编程。
具体步骤如下：
（1）设置加工坐标系
根据工件的装夹情况和切割方向，确定加工坐标系。
为简化计算，应尽量选取图形的对称轴线为坐标轴。
（2）补偿计算
按选定的电极丝半径r，放电间隙δ和凸、凹模的单面配合间隙Z∕2，则加工凹模的补偿距离△R1＝r＋δ，如图1a所示。
加工凸模的补偿距离△R2＝r＋δ－Z∕2，如图1b所示。
（3）将电极丝中心轨迹分割成平滑的直线和单一的圆弧线，按型孔或凸模的平均尺寸计算出各线段交点的坐标值。
a) 凹模b) 凸模
图1 电极丝中心轨迹
3、工作液的选配
工作液对切割速度、表面粗糙度、加工精度等都有较大影响，加工时必须正确选配。
常用的工作液主要有乳化液和去离子水。
1）慢速走丝线切割加工，目前普遍使用去离子水。
为了提高切割速度，在加工时还要加进有利于提高切割速度的导电液，以增加工作液的电阻率。
加工淬火钢，使电阻率在2×104Ω.cm左右；加工硬质合金电阻率在30×104Ω.cm左右.
2）对于快速走丝线切割加工,目前最常用的是乳化液. 乳化液是由乳化油和工作介质配制(浓度为5﹪～10﹪)而成的。
工作介质可用自来水,也可用蒸馏水、高纯水和磁化水。
