一、工程简介：工程内容为4只480 M3不锈钢发酵罐制作、安装。
480 M3不锈钢发酵罐直径为Φ5700 mm,总高度达23m,总重量约为38.5吨，不但体积庞大，且单重重，运输困难。
为此，总体上考虑封头、锥体、夹套等部件成型安排在厂内制造，分件运至建设单位厂内罐区现场组焊，筒体在建设单位现场卷制。
二、施工依据及技术质量标准：1、合同；2、设计图纸；3、《压力容器安全技术监察规程》;4、GB150-98《钢制压力容器》；5、HG20584-98《钢制化工容器制造技术规定》；6、GB3274-88《碳素钢和低全金钢热轧中厚钢板和钢带》；7、JB4729-95《旋转压封头》；8、GB/T14976-94《流体输送用不锈钢无缝钢管》；9、JISG4303《不锈钢热轧钢板》；10、GB/14957-94《熔化焊用钢丝》；11、GB4242-84《焊接用不锈钢丝》；12、GB/T983-95《不锈钢焊条》；13、GB4842-84《氩气》；14、JB3223-83《焊条质量管理规程》；15、《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》（国质检锅（2002）109号）；16、JB4730-94《压力容器无损检测》；三、施工工艺技术措施和质量控制：1、投产前准备工作：1.1、组织工艺技术人员认真阅读，分析其结构特点，召开技术交底会，充分理解设计意图，做到心中有数，并做好审图记录。
1.2、编制指导生产的制造工艺和焊接工艺，重点交待清楚夹套蜂窝塞焊焊缝的焊接工艺. 1.3、采购质量可靠的SUS304钢板等主材，并选择合格的钢材供应商。
1.4、选择技术过硬的专业施工队伍，配备足够数量的技术熟练的工人，焊工必须是经考试合格的并具有相应资格的有效持证焊工。
2、制造工序流程：3、工艺过程及质量控制：3.1、编制指导生产的工艺：技术工艺人员根据设计图纸、技术标准及现场情况编制指导生产的专业制造、焊接工艺过程卡及检验工艺文件。
3.2、检验人员对钢板和焊材进行入库前的检验和标志移植，确认合格后方可投放生产使用。
3.3、划线下料：对筒节用料钢板进行四边直线度和垂直度检查，若边与边不垂直必须划垂线切割，保证边与边的相互垂直。
并严格掌握筒节坯板的下料长度准确以利环焊缝组装错边量的控制。
3.4、成型：封头坯板下料后，拼接焊缝采用埋弧自动焊。
焊缝检验合格后压制之前，对处于压制面焊缝的余高，应打磨至母材齐平，并对外圆周切割边缘的棱角打磨成过渡小圆弧，防止压制过程中撕裂。
采用先进的旋压成型工艺使封头旋压成型、平边，对拼接焊缝进行1 00%RT检查并应符合III级要求，合格后运送至现场。
锥体采用分片成型后拼接成整体的工艺方法，但与筒节结合的上部轴向过渡园弧，也要旋压成型，以保证质量，工艺上预先安排锥体分为三部分，需旋压部分高度掌握在1m左右（旋压部分的焊缝要求相同），待旋压成型后再组焊成整个锥体。
筒节采用卷板机卷制成型，因筒节直径相对较大，厚度相对较薄，刚性不足，施工中，采用刚性大的内圆辅助工装将其撑圆，保证其圆度。
3.5组对: 纵焊缝组对时控制对口错边量b≤1～1.5mm,(GB150-98标准规定b≤1/4δ，即≤2 mm),对口棱角度≤2.8mm。
两相邻的筒节纵缝应错开,其中焊缝中心线之间的外园弧长应大于筒体厚度的3倍,且不小于100mm,不允许强力组装。
筒体组对后应保证筒壁直线度≤1/10 00mm,且≤13mm。
3.6、产品工艺纪律检查试板：每台罐的第一条纵焊缝焊接时同时将试板焊完，并在得到监理人员确认后方可取下做检查试验（若符合以批代台规定按GB150-98第10.5条规定执行），试板试验合格后方可投入生产。
3.7、纵缝采用埋弧自动焊,。
环缝焊接采用手工电弧焊。
焊条牌号：焊丝为HoCr21Ni10Ti，不锈钢之间的焊接为A102，碳钢之间的焊接为J422，不锈钢与碳钢之间的焊接为A302。
具体焊接工艺参数按焊接工艺卡。
焊工必须是经培圳考核合格并具有相应项目的持证焊工，露天施工时雨天及风速大于10m/s时应采用有效的保护措施，否则，不得施焊。
3.8、RT检测：每条焊缝“T”字部位必须拍一张片，探伤比率≥20%焊缝长度。
若有不合格，则应制订返修工艺，对缺陷部位进行返修，并应在该返修部位延长扩探，扩探长度为该条焊缝的10%，若还不合格则应对该条焊缝进行100%探伤，直至合格。
3.9、将成型后的封头、筒节、锥体内焊缝进行打磨至母材齐平，并不能低于母材，为了加快进度，焊缝磨平应在探伤合格后穿插在各工序间进行。
3.10、夹套板的制作：3.10.1夹套板的制造3.10.2塞焊孔的成型:夹套板材料为3mm厚的进口的SUS304钢板。
塞焊孔采用数控冲床加工，成型后内孔径为Φ30mm,孔深度为13m并呈正三角形排列，对每个孔进行编号，以便焊接和质量检验。
然后，再利用折边机对夹套板四边进行折边。
对成型后的下凹塞焊孔及四周翻边逐个逐块的进行质量检查，主要检查冲压过程中有否撕裂、偏歪及塞焊孔冲压深度的均匀等影响焊接质量的缺陷存在。
若存在这些缺陷，则区别不同情况及时采用相应的补救措施，与内筒组装之前进行修整，保证塞焊孔与筒壁结合处间隙均匀，以保证焊接质量。
其结构如下图：3.10.3夹套板圆弧成型：夹套板的圆弧成型在卷板机上卷制。
采取多次少进给量的卷制工艺进行成形，以保证塞焊孔不变形。
卷制时不断用弧度样板检查成型弧度。
锥体夹套板成形后，应与锥体锥度相符合。
3.11、夹套与筒体、锥体的组焊：将已成型并经检验合格的蜂窝夹套与筒体、锥体点固，清除坡口两侧的渣物、油污等，并保证焊接坡口间隙均匀，确认位置正确,采用手工氩弧焊工艺进行施焊。
先焊塞焊孔，后焊四周边缘，焊接时，施焊部位应采用相对应的水平位置焊接，并保证根部焊透。
蜂窝孔与内筒翻边角焊缝工艺按图纸要求焊接，其工艺参数详见焊接工艺卡。
3.12、夹套板焊缝气压试验及气氨检漏：3.12.1 蜂窝式洒精水冷却夹套试验，夹套内先以0.3MPa压缩空气作试验，在焊缝和窝点用泡剂进行泄漏检查，然后以0.6MPa进行气压试验合格。
3.12.2 氨冷却式夹套试验:该项工序分三步进行：第一，气密性试验，打空气0.3MPa,对塞焊孔组合焊缝、板边角焊缝涂刷肥皂水初步查漏。
查漏方法：以每块夹套板为检查单位，逐排孔进行检查，一经发现问题即用记号笔做上记号，留待泄压后进行补焊；第二步：试漏检查合格后缓慢升压至1.6 MPa保压30分钟，不降压为合格。
第三步，气氨检查，通入1.2MPa气氨，用试纸进行检查，检查方法同第一步，即以每块夹套板为单位，逐排仔细检查，以试纸不变色为合格，注意检查时试纸在每个孔的位置至少停留15秒钟。
此时若发现有漏气现象，必须先做上记号，待整块板的所有孔及板边焊缝全部检查完毕后，放掉氨气用空气彻底置换后方可按返修工艺进行补焊，补焊后再一次通氨检查直至合格。
3.13、夹套管道的组焊：按设计图纸尺寸要求，预先弯制管件，然后与夹套接管组焊。
焊接时采用合理的施焊方法和顺序，并保证单面焊双面成型，根部焊透。
为避免吊装时损坏夹套管件，该部件在设备就位时进行，并必须采取必要的保护措施。
4、设备的内外壁表面处理：4.1、罐体内壁抛光工艺：罐体内表面的抛光处理是制作啤酒发酵罐的关键技术项。
为了消除罐体内表面的粗糙状态，获得较高要求的表面粗糙度（0.6µm）质量,故采用抛光的方法。
由于表面积大，抛光工作量大，表面粗糙度要求高，因此我们选用重庆大学海达砂带磨床公司生产的2MG58400C型罐体抛光机进行抛光，以确保罐体表面要求。
保证罐内粗糙度达到设计要求，并小于0.6µm的表面质量。
4.2、罐体外壁酸洗、钝化及兰点检查法：奥氏体不锈钢制造的容器酸洗、钝化工艺，目的是为了经过酸洗和钝化后的不锈钢表面生成一层无色致密的钝化膜起耐腐蚀作用。
4.2.1 酸洗液配方:硝酸(比重1.42) 20%氢氟酸5%水75%配制时,将硝酸、氢氟酸缓慢加入水中搅匀。
4.2.2 酸洗操作方法和工序:对碳钢工件表面进行保护,刷涂耐酸漆或石腊熔化后热涂于碳钢表面。
4.2.3 将不锈钢工件表面的焊疤、划伤等打磨光滑，并用碱液（肥皂水等）洗去表面油污脏物后清水冲洗干净。
4.2.4 将配制好的酸液用拖把或细沙布、毛巾在工件表面来回反复拖抹，保持工件表面湿润，要求维持湿润的同时用不锈钢钢丝刷在工件表面反复多次拖抹，直至全部表面呈银白色。
特别是焊缝及热影响区处，应反复用不锈钢钢丝刷刷洗。
4.2.5 清水冲洗→肥皂水刷洗→清水冲洗→压缩空气吹干或自然通风晾干。
4.3、钝化液配方：硝酸（比重1.42）5%重铬酸钾2%水93%特别警告：配制时应将硝酸、重铬酸钾缓慢加入水中，并应边加酸边搅拌均匀，切记动作缓慢！禁止：禁止将水加入硝酸中，以免发生危险！4.4、钝化操作方法：将配制好的钝化液用拖把或细纱布、毛巾等在工件表面来回反复拖抹，保持工件表面湿润2～3小时，注意应一直坚持不断地保持表面湿润。
4.5、钝化膜质量检查——“兰点”试验：4.5.1 试验配方:铁氰化钾10克硝酸30克蒸馏水960克4.5.2 检查方法将试液涂于已钝化处理并已清洗干净的工件表面上,30秒后表面无兰点为合格,注意:工件表面每平方米不少于5点,可疑之处应重点检查。
4.6、操作注意事项：4.6.1 配制溶液时应将酸液缓慢倒入水中,并不断地搅拌。
绝对不可将水倒入酸液中。
4.6.2 操作前必须穿戴好劳保用品,操作场所要有良好通风条件。
4.6.3 铁氰化钾,重铬酸钾应由专人保管,按毒品管理办法领用回收。
5、设备的运输、吊装、就位：该分项工程，我公司委托与我单位长期协作的**安装公司，该公司技术过硬，经验丰富.5.1、拖运吊装在制作场地上，把罐体两端垫在额定为40T两铁拖排上，用枕木、钢线索固定罐体在铁拖排上，下摆置铁滚筒及拖板，用5T卷扬机牵引，拖运罐体前进，直至吊装许可位置。
5.2、吊装就位据该厂发酵罐基座，钢管制作数只排列。
采用800×800独立铁拨杆，高度为45米，一次性吊装到位。
该铁拨杆安全负载为45T，垂吊滑组为40T，左右缆风为16T，后缆风为20T同时受用，4台3T-5T卷扬机控制使用，吊装顺序从里向外。
起吊时，先由拨杆、主吊滑车吊起罐体离地50厘米停机，检查受力各点情况。
一切达到预计的要求，即撤掉前铁拖排，扫清任何障碍物及杂物。
然后起吊罐体上半部，徐徐上升，使罐体安装中心垂直轴线，从水平逐步转向垂直，罐后端铁拖排慢慢滚进，直至罐体直立、吊空。
慢慢送至钢管架上，调整水平，就位焊接好，松解吊索，解除。
移吊杆接吊下一只罐,直到吊装完毕。
5.3、设备整体校正：发酵罐就位后，在外壁相隔90°吊垂线二条，检查发酵罐的垂直偏差应≤13mm, 并用经纬仪进行校验，校正过程中，可利用垫斜契铁块进行调正，调正后，对垫铁块进行焊接固定，并紧固地脚螺栓。
