加工中心下刀方式概要

加工中心的换刀形式以及刀库种类介绍数控机床的自动换刀装置中，实现刀库与机床主轴之间传递和装卸刀具的装置称为刀具交换装置。

本文讲解了加工中心的换刀形式以及刀库种类相关内容。

自动换刀数控机床多采用刀库式自动换刀装置。

带刀库的自动换刀系统由刀库和刀具交换机构组成，它是多工序数控机床上应用最广泛的换刀方法。

换刀过程较为复杂，首先把加工过程中需要使用的全部刀具分别安装在标准的刀柄上，在机外进行尺寸预调整之后，按一定的方式放入刀库，换刀时先在刀库中进行选刀，并由刀具交换装置从刀库和主轴上取出刀具。

在进行刀具交换之后，将新刀具装入主轴，把旧刀具放回刀库。

存放刀具的刀库具有较大的容量，它既可安装在主轴箱的侧面或上方，也可作为单独部件安装到机床以外。

1、刀库的种类刀库用于存放刀具，它是自动换刀装置中的主要部件之一。

根据刀库存放刀具的数目和取刀方式，刀库可设计成不同类型。

图7.1所示为常见的几种刀库的形式。

(1)直线刀库。

如图7.1(a)所示，刀具在刀库中直线排列、结构简单，存放刀具数量有限(一般8把-12把)，较少使用。

(2)圆盘刀库。

如图7.1(b)-(g)所示，存刀量少则6把-8把，多则50把-60把，有多种形式。

图7.1(b)所示刀库，刀具径向布置，占有较大空间，一般置于机床立柱上端。

图7.1(c)所示刀库，刀具轴向布置，常置于主轴侧面，刀库轴心线可垂直放置，也可以水平放置，较多使用。

图7.1(d)所示刀库，刀具为伞状布置，多斜放于立柱上端。

为进一步扩充存刀量，有的机床使用多圈分布刀具的圆盘刀库(图7.1(e))，多层圆盘刀库(图7.1(f))和多排圆盘刀库(图7.1(g))。

多排圆盘刀库每排4把刀，可整排更换。

后三种刀库形式使用较少。

(3)链式刀库。

链式刀库是较常使用的形式(图7.1(h),(i))，常用的有单排链式刀库(图7.1(h))和加长链条的链式刀库(图7.1(i))。

(4)其他刀库。

格子箱式刀库，如图7.1(j)、k，刀库容量较大。

数控加工中刀具及下刀方式探究摘要：作为数控加工的一个重要的工艺参数,下刀方式的选择往往依据工艺人员的经验。

由于在影响下刀方式选择的诸多因素(如曲面的几何形状、岛屿的大小和位置、刀具的大小等)中,有些是明确的,有些是含糊的,且它们的作用程度都不一样,仅仅依靠经验将很难做出合理的选择,这使得选择存在着许多难题。

通过铣削刀具本身的特性和零件的轮廓形状进行了分析,解决了铣削加工的进刀方式的选取。

关键词：数控加工；刀具；下刀方式数控加工工艺要考虑正确地选择数控加工刀具和进刀切入方式保证数控加工的质量和效率。

数控铣削加工具有有较高的精度、速度快、可靠性好、效率高等特点，数控铣削加工对切削加工刀具的要求更高，铣削刀具的刚性、强度、耐用度和安装调整方法及在数控铣削各种型面的加工中，应合理地选择切削加工方向、进刀方式，避免接刀痕、过切等现象的发生保护刀具,保证零件的切削加工精度和加工效率。

1影响数控铣削加工刀具选择的因素数控铣削加工刀具选择时，通常要考虑机床的加工能力、材料状态、工序内容等因素,(1)被加工工件材料的类别。

工件常用材料有:有色金属、黑色金属和非金属等不同。

(2)切削工艺的类别。

粗加工、半精加工、精加工等。

(3)被加工工件材料的性能,包括硬度、韧性、组织状态等。

(4)被加工工件的几何形状,连续或断续切削、刀具切入和退出角度、尺寸精度、表面粗糙度。

(5)切削用量：切削深度、进给量、切削速度。

数控铣削加工刀具要结合实际情况优先选用标准刀具，才可选用特殊的专用刀具。

如整体硬质合金刀具、陶瓷刀具、可转位刀具、面铣刀、鼓形铣刀、立铣刀、端面铣刀、环形铣刀、球头铣刀、锥形铣刀、盘形铣刀等。

2数控铣削加工刀具的选用刀具的选择应要求刀具的结构合理、几何参数标准化、系列化。

它的选用取决于被加工零件的几何形状、材料状态、夹具和机床选用刀具的刚性。

应考虑以下方面：2.1孔加工刀具的选用（1）数控机床孔加工是由于切削条件和钻头的刚性决定，选用钻头直径D 应满足L/D≤5（L为钻孔深度）的条件。

加工中心各种机械操作方法
加工中心是一种集铣削、钻削、镗削、攻牙、切割等功能于一体的多功能机床。

下面是加工中心常用的一些机械操作方法：
1. 铣削：使用铣刀进行旋转运动，将工件上的材料切削除去，以得到所需的形状和尺寸。

2. 钻削：使用钻头进行旋转运动，将工件上的材料穿孔或打孔。

3. 镗削：使用镗刀进行旋转运动，将工件上的孔径加工到所需的尺寸和精度。

4. 攻牙：使用攻丝刀进行旋转运动，将工件上的螺纹加工成内螺纹或外螺纹。

5. 切割：使用切割刀具进行直线运动，将工件切割成所需的形状或尺寸。

以上是加工中心常见的机械操作方法，根据具体的加工要求和工件的特点，可以选择适当的操作方法来完成加工任务。

很多工厂都有操作规范,但多数都是用来对付领导的;老金推荐的某工厂的加工中心操作规范指导性很强,而且具有推广意义,供朋友们参考;加工中心操作规范一、上工件中：1．上工件前应把X、 Y方向副板上的铁屑清理干净,台面一定要擦干净,应检查是否因为床身废料过多导致X Y移动顶死床轴的现象;工件四周应倒角去毛刺,避免不平造成错位;2．压铸模毛料加工程式中刀径前带Z符号,铣座框程式中刀径前带K符号,电极程式中刀径前带J符号,正常刀径不带符号;粗精加工看程式单符号直径选择刀径; 3．上工件时检查工件基准,是否与图纸基准一致,如有异立即与编程者一同检讨,操机者原则上要以基准加工不得随意更改;模框平面,如顶面对刀必须XY校表;原则上一切基准都要检讨后方可加工;4．毛料可用工艺压条,精加工必须用工艺板装夹;工艺板超出工作台,特别是Y 方向,应注意行程,当心工艺板顶死机床;5．压条三分之二处为锁螺杆处,压条后头应比前头一般高之间为宜,以免工件因振动松开,造成工件移位严重报废;6．装夹靠山,想一想工作时是否会松动,应有十分的把握避免断刀、移位报废;7．每次上工件前,X Y Z 归原点;要养成好的习惯,应避免操作不当,超行程X Y Z 未归原点带来工件报废;8．修模二次上机床应找好基准位,然后X Y水平方向校表,应避免忘了校表导致严重错位造成报废;二、工件加工时：1．机床工作前,开机热身10分钟方可下刀;3．工件加工时应有意识试刀,特别是大工件程序单必须写明尺寸第一刀走完要用卡尺检验座标是否中心,造成错位报废;4．大镶件或大铜公100MM以上加工一般要按中心分,若有特殊原因要偏座标,一定得考虑工件的垂直度是否在加工范围内,以免加工不出,造成报废;5．对刀具是否可加工要心中有数,认为不合理可提出改刀路换刀具;深型腔加工特别是精加工要随时检查刀具的磨损度,适时停机转刀片;钨钢刀可听声音、加工光洁度来判别是否要磨刀;6．毛料中途加工或淬火后加工中连续碰掉刀片不应超过两片,应立即停机检讨,根据实际情况改变加工工艺或改正刀路轨迹;7．加工中途应适时清理床身铁屑,特别是拖板上铁屑,避免顶死,造成拖板卡死脱节报费,特别是M55型Y方向与Z方向交汇处空间设计不够高,更应多清理为好;8． Z 方向对刀基准位应同一点,最好用一个已铣到位的平面来检测是否对刀准确,避免上下刀有台阶发生;9．刀具长短应加工深度+安全长度一般为3-5毫米,实际操作中可在工件中已加工模拟一下,特别是用加长杆的更要谨慎;10．深型腔加工避免不了用长刀具,因此刀越长越容易中途因刀发弹掉刀,估计情况适时停机紧刀,在刀柄里应不少于55毫米;11．毛料加工要防局部有硬料杂质或排屑不良,深型腔加工要防中途长刀发弹掉刀,4R0以下刀具要防钢性不足断刀,16R4是所有刀片R角刀中最易掉螺丝的危险刀具,操作中禁止离开机床;12．对模框有配合的地方,要在加工一部份中一般10MM,检测一下加工精度,适时调整刀具磨损,机床可适当补值;更应撑握最佳进给,避免重加工;13．对修模或二次以上机床要先试刀,确认没问题方可加工;三、工件完工后：1．完工后检查加工实际情况,如有疑问可请模具工看看再说,是否接平,加工到位,二次加工有否基准位等等;2．工件完工工艺压条工艺板一律竖放,以免变形,影响精度;四、刀具管理1．粗,半精,精加工和电极加工刀具分开工作,白钢刀下刀套上塑壳避免刃口碰伤,电极加工用的乌钢刀与钢铁加工用的乌钢刀各自分工加工;附：机床保养——按保养卡维护；安全操作——开机加工前必须卸下手套方可操作；清洁卫生——按车间规定执行加工中心日常纪律作业要点1．工作时间规定：机床原则上一天二十四小时工作,工作量不忙情况下为8小时一班,星期天翻班机床工作为8小时;特殊情况反班由主管确定,以赶出任务为止,事后调休;2．工作规定：工作场所大扫除;机床保养,原则上逢三逢六;上下班交接,要适时清理一下;铣石墨除客人参观外可延缓清理,若有客人参观要随时打扫,必须卫生爽目;3．工作纪律规定：操机员严格按“加工中心操作规范” 作业,必须按程序单加工,无条件服从指令工作,发现不妥或有疑问可同编程员提出检讨后按指令执行;工作场所不得吸烟,看书读报,上班要配上岗证,不得离岗、窜岗、看书、听MP3、睡觉;不属于加工中心人员,吸烟扔果壳,予于阻拦,阻拦不成,与主管联系请求处理; 4．请假事假规定：准时上下班交接,有事得按章请假,如特殊情况,要跟主管电话请假,主管总负责机床正常工作事由;5．交接班规定：下班前一小时要搞好工作场所.机床清洁;交接工作为：程序单填写时间,机床工作情况,刀具刀片需要配置,日用工具交接;夜班交接先要给气泵放水,放水为一天一次;星期天下班,要关机床,关电脑,关灯,关窗户,关气泵;6．日用工具保管规定：工具刀片正常磨损报废以旧换新,工作不当原则性失误,按比例赔偿,包扩学徒操作失误;当月薪水中扣除;车间人员随意拿用加工中心工具,予于阻拦,阻拦不成与主管联系请求处理;7．工作成效规定：机床加工成效,以程序单为准,特别情况如材料硬加工放慢,请注明;如应操作不当,违反“加工中心操作规范”造成工件报废,要按一定比例赔偿;中途上料450MM以下工件不得超过45分钟,450MM以上工件不得超过1小时修模除外;工作时间有事不得停机离岗,机床必须正常工作方可请假外出;8．特别时期规定：一切按公司规章制度执行,穿工衣,配工作证,带眼睛,严禁带手套工作;9．以上条款违反每一条带来不良影响者,罚款50元,带来不良后果如损坏工件工具按比例赔偿;。

加工中心要求产生的切削形式在加工中心中，切削形式是非常重要的，因为它直接影响到加工件的质量、精度和加工效率。

切削形式分为直线切削、圆弧切削、螺旋线切削等多种形式。

以下是关于这些切削形式的详细介绍和指导。

直线切削直线切削是指以直线为切削轨迹进行切削加工的形式。

它适用于矩形、直角、长方形等形状的工件的加工。

直线切削的主要切削方式是平面铣削和齿轮加工。

在铣削过程中，切削刀以一定的速度和深度进入工件，将其表面切去一层，达到加工的目的。

在齿轮加工中，齿轮刀刀片和工件之间形成一定的角度，以切削齿轮的齿形，完成齿轮的制造。

圆弧切削圆弧切削是指以圆弧为切削轨迹进行切削加工的形式。

它适用于曲线、弧形等形状的工件的加工。

圆弧切削的主要切削方式包括车削和切削铣削。

车削是通过旋转的工件和铣削刀来实现的，将切削刀沿圆弧轨迹进行切削加工。

切削铣削是一种结合了铣削和车削的切削方式。

在切削铣削中，铣削机有一个旋转的工件夹具，以及一个移动和旋转的铣削刀，以圆弧轨迹进行切削。

螺旋线切削螺旋线切削是指以螺旋线为切削轮廓进行切削加工的形式。

它适用于一些特殊形状、高精度和高效率的加工。

螺旋线切削的主要切削方式是螺旋线铣削和螺旋线车削。

在螺旋线铣削中，切削刀以螺旋线轨迹进行加工，将工件的表面切出螺旋线形状。

在螺旋线车削中，工件和切削刀以同步的方式进行旋转，将切削刀口径缓慢的向内缩小，并沿螺旋线轨迹进行切削。

总体来说，切削形式在加工中心中扮演着重要的角色。

只有合理的选择切削形式，并结合加工要求和工件所需，才能达到高效、高质量的加工效果。

因此，了解各种切削形式的特点、适用范围和加工方式，对于加工过程的顺利进行、产量的提高、产品质量的提升、成本的降低等方面都有着指导意义。

加工中心的刀库形式与自动换刀程序的调试加工中心是一种用于在机械制造业中进行高精度、高效率切削加工的设备。

在加工中心中，刀具是起到关键作用的工具，因此刀具的选择和使用十分重要。

为了提高生产效率，减少人力成本，加工中心通常配备有刀库和自动换刀程序。

刀库是用于存放和组织各种刀具的设备，可以是一个简单的工具车，也可以是一个复杂的机械自动刀库。

刀库的形式直接影响到刀具的快速更换和选择的便捷性。

刀库的形式通常有以下几种：1.手动刀库：这是一种简单的刀具存放方式，操作人员需要手动将刀具放入和取出刀库。

这种方式比较容易实现，但是效率较低，不适合高产量的生产。

2.机械式刀库：这是一种半自动的刀具存放方式，刀具的放入和取出通过机械装置来实现。

操作人员只需按下相应的按钮或操作面板上的控制按钮，机械装置就会按照预定的程序进行刀具的换取。

这种方式相对于手动刀库来说效率更高，但仍然需要操作人员的参与。

3.自动式刀库：这是一种完全自动的刀具存放方式，刀具的放入和取出由机械装置自动完成。

机械装置按照预定程序自动和选择需要的刀具，并将其取出并装入主轴。

这种方式适用于高产量、高频率的生产，减少了人工干预的时间和机会。

刀库形式的选择取决于生产的具体要求和预算，需要根据实际情况进行选择。

自动换刀程序是用于控制刀具换取的程序，其目的是实现对刀具的快速且精确的换取。

自动换刀程序的调试主要包括以下几个步骤：1.刀具测量：在自动换刀程序调试之前，需要进行刀具的测量，包括刀具长度、半径等参数的测量，以确保程序的准确性。

刀具测量可以使用专门的刀具测量仪进行，也可以使用机床自带的刀具测量功能进行。

2.建立工件坐标系：在自动换刀程序中，需要指定刀具在切削时的位置，而刀具的位置是相对于工件坐标系来确定的。

因此，在调试自动换刀程序之前，需要先建立工件坐标系，并确定刀具换取位置的坐标。

3.轨迹规划：自动换刀程序需要通过规划刀具换取的轨迹来实现换取操作。

轨迹规划的目标是确保刀具在换取过程中的安全性和准确性。

加工中心对刀方法全解！再也不用担心对刀啦1. 加工中心的Z向对刀加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：1) 机上对刀方法一这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。

其具体操作步骤如下。

(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。

(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。

(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)(3)把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。

当采用G43时，长度补偿为负值。

这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。

2) 机上对刀方法二这种对刀方法的具体操作步骤如下：(1) XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。

(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。

(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。

(4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中3) 机外刀具预调＋机上对刀这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。

这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。

2. 对刀数据的输入(1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来。

操作步骤如下：①按【MENU OFFSET】键。

②按光标移动键到工件坐标系G54～G59。