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塑胶产品结构设计要点1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑胶产品结构设计基本规则设计基本规则壁厚的大小取决于产品需要承受的外力、是否作为其它零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。
一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。
从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期”冷却时间〔，增加生产成本。
从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴”气孔〔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。
最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。
在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。
太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。
对一般热塑性塑料来说，当收缩率”Shrinkage Factor〔低于0.01mm/mm时，产品可容许厚度的改变达;但当收缩率高于0.01mm/mm时，产品壁厚的改变则不应超过。
对一般热固性塑料来说，太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热，形成废件。
此外，纤维填充的热固性塑料于过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。
不过，一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂”Epoxies〔等，如厚薄均匀，最低的厚度可达0.25mm。
此外，采用固化成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。
这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。
若塑料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方，则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。
平面准则在大部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是非常的重要的。
厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固后出现收缩痕。
更甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。
若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下。
下图可供叁考。
塑胶件设计规范范文1.材料选择：塑胶件的材料选择应根据产品的功能和要求进行合理选择。
在选择材料时，需要考虑材料的物理性质、化学性质、热稳定性等因素，并确保材料符合产品的安全和环保要求。
2.壁厚设计：塑胶件的壁厚应根据产品的尺寸、结构和用途进行合理设计。
壁厚过薄会导致产品强度不足、变形、开裂等问题，而壁厚过厚会增加材料成本、加工难度和制品的重量。
3.强度分析：在塑胶件设计过程中，需要进行强度分析，包括静态强度和动态强度等。
通过强度分析可以预测产品在使用过程中的承载能力、破损风险等，从而为设计提供依据。
4.模具设计：对于需要进行注塑成型的塑胶件，需要进行模具设计。
模具设计应考虑产品的尺寸、结构和材料等因素，确保产品可以顺利成型，并满足精度和表面质量要求。
5.防变形设计：塑胶件在注塑成型过程中容易发生变形，因此需要进行防变形设计。
防变形设计包括合理选材、设计适当的缩水率、采用合适的冷却系统等措施。
6.表面处理：塑胶件制品的表面处理可以提高外观质量、耐磨性、抗老化性能等。
常见的表面处理方法包括喷漆、喷涂、印刷、镀铬等。
7.装配设计：塑胶件在产品装配过程中需要考虑装配的方式和工具的选择。
装配设计应尽量简化和标准化，提高装配效率和质量。
8.尺寸公差：塑胶件的尺寸公差应根据产品的要求进行合理设置。
过小的公差会增加生产成本，而过大的公差会影响产品的装配和使用性能。
9.耐用性设计：塑胶件在使用过程中需要具有一定的耐用性。
耐用性设计包括选择合适的材料、优化结构、进行耐久性测试等。
10.产品标识：塑胶件在制造过程中需要进行产品标识，包括产品型号、批次号、生产厂家等信息。
产品标识有助于产品追溯和质量控制。
请注意，以上只是一些常见的塑胶件设计规范，具体的设计规范还需根据具体产品和行业的要求来确定。
在进行塑胶件设计时，还需充分考虑产品的使用环境、工艺要求和成本等因素，确保产品的质量和可生产性。
产品塑胶结构设计工程师岗位职责
产品塑胶结构设计工程师是在新产品研发与制造过程中，负责
产品结构设计的专业人员。
其主要职责有以下几个方面：
1.产品结构设计
产品塑胶结构设计工程师要根据产品的需求及使用环境，设计
出最优的产品结构，包括外形尺寸、零件布局、组装方式等方面，
确保产品的功能、可靠性和使用寿命等都达到要求。
2.模具设计
针对塑胶制品的生产工艺特点，产品塑胶结构设计工程师需要
进行模具设计，包括模具结构、模具材料、开模方式等方面的考虑，确保产品能够满足工艺制造要求，同时在成本、生产效率等方面做
到最优。
3.材料选用
在产品结构设计过程中，需要针对不同的零部件选择各自最适
合的塑料材料，根据特定的机械力学性能、环境耐受能力、物理特
性等方面的要求，做出合理的材料选择，确保最终产品能够满足设
计要求，同时成本控制得当。
4.生产工艺设计
产品塑胶结构设计工程师需要对产品的生产工艺，特别是成型
工艺进行设计和研究，制定最佳的生产方案，确保产品生产符合质
量要求和生产效率等要求。
5.技术支持与改进
产品塑胶结构设计工程师在产品生产过程中要积极参加测试、
样机制作、生产指导等方面的工作，对生产出的产品进行质量分析
和改进，保证产品的稳定性和可靠性，同时不断提升生产效率和降低成本。
以上就是产品塑胶结构设计工程师主要的职责所在，通过不断地研究与实践，不断提升创新能力和技术水平，是能够成为专业的产品塑胶结构设计工程师可以发挥出自己潜力的重要部分。
塑胶产品结构设计常用术语及解释如下：
1.PL面：即Parting Panel的简称，也称分型面，是指模具在闭合时公模和母模相接触的部分。
2.枕位：外壳类塑件的边缘常开有缺口，用于安装各类配件，此处形成的枕状部分称为枕位。
3.火山口：BOOS柱根部减胶部分反映在模具上的类似于火山爆发后的形状叫做模具火山口。
4.呵（音hā）：指的是模仁，香港习惯用语。
5.老虎口：又称为管位，即用来限位的部分。
6.柱位：产品上的BOSS的柱称为柱位。
7.虚位：模具上的间隙称为虚位。
8.扣位：产品联接用的钩称为扣位。
9.火花纹：电火花加工后留下的纹称为火花纹。
10.料位：塑胶产品的避厚，也称肉厚。
以上信息仅供参考，如需了解更多信息，建议咨询专业人士。
塑料产品结构设计资料目录一、零件壁厚 (1)二、脱模斜度 (4)三、圆角设计 (5)四、加强筋的设计 (7)五、支柱的设计 (8)六、螺丝柱的设计 (9)七、孔的设计 (10)八、止口的设计 (11)九、卡扣的设计 (13)十、反止口的设计 (18)零件设计必须满足来自于零件制造端的要求，对通过注射加工工艺而获得的塑胶件也是如此。
在满足产品功能、质量以及外观等要求下，塑胶件设计必须使得注射模具加工简单、成本低，同时零件注射时间短、效率高、零件缺陷少、质量高，这就是面向注射加工的设计。
现将详细介绍塑胶件设计指南，使得塑胶件设计是面向注射加工的设计。
一、零件壁厚在塑胶件的设计中，零件壁厚是首先考虑的参数，零件壁厚决定了零件的力学性能、零件的外观、零件的可注射性以及零件的成本等。
可以说，零件壁厚的选择和设计决定了零件设计的成功与失败。
1、零件壁厚必须适中由于塑胶材料的特性和注射工艺的特殊性，塑胶件的壁厚必须在一个合适的范围内，不能太薄，也不能太厚。
壁厚太小，零件注射时流动阻力大，塑胶熔料很难充满整个型腔，不得不通过性能更高的注射设备来获得更高的充填速度和注射压力。
壁厚太大，零件冷却时间增加，零件成型周期增加，零件生产效率低;同时过大的壁厚很容易造成零件产生缩水、气孔、翘曲等质量问题。
零件壁厚可根据材料的不同及产品外形尺寸的大小来选择，其范围一般为0.6~6.0mm，常用的厚度一般在1.5~3.0mm之间。
表1是常用塑料件料厚推荐值，小型产品是指最大外形尺寸L<80.0mm，中型产品是指最大外形尺寸为80.0mm<L<200.0mm，大型产品是指最大外形尺寸L>200.0mm。
表1 常用塑料件料厚推荐值(单位mm)2、尽量减少零件壁厚决定塑胶件壁厚的关键因素包括:1)零件的结构强度是否足够。
一般来说，壁厚越大，零件强度越好。
但零件壁厚超过一定范围时，由于缩水和气孔等质量问题的产生，增加零件壁厚反而会降低零件强度。
塑胶产品结构设计要点1.产品功能要求：首先要明确产品的功能要求，确定产品的用途和目标市场，以便能够合理的确定产品的结构。
产品功能要求包括产品的使用寿命、耐磨性、承载能力、耐高温、防水等。
2.材料选择：塑胶产品的材料选择是非常重要的。
在选择材料时要考虑到产品的用途、强度要求、耐用性、环保性等因素。
常见的塑胶材料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等。
在选择材料时要注意材料的可塑性、流动性、热稳定性等。
3.结构设计：塑胶产品的结构设计是塑胶产品设计中的重要环节。
结构设计包括形状设计、尺寸设计、壁厚设计等。
形状设计要符合人体工程学原理，使产品使用起来更加方便舒适。
尺寸设计要考虑到产品的装配性能和使用性能。
壁厚设计要兼顾产品的强度和成本。
4.模具设计：塑胶产品需要通过模具加工成型，所以模具设计也是塑胶产品结构设计的一部分。
模具设计要根据产品的结构特点和装配要求，确定模具的型腔结构和尺寸。
同时要考虑到模具的制造工艺和经济效益。
5.工艺选择：塑胶产品的工艺选择与产品的结构密切相关。
工艺选择包括注塑成型、吹塑成型、挤出成型等。
在选择工艺时要考虑到产品的结构形状、尺寸要求、生产效率、成本等因素。
6.结构强度和稳定性：塑胶产品在使用过程中要能够承受一定的载荷和挤压力，并保持稳定性。
在结构设计中要考虑到产品受力情况，合理设计产品的强度和稳定性结构，以保证产品的使用寿命和安全性。
7.防水设计：塑胶产品往往需要具备防水功能，尤其是在户外环境中使用的产品。
在结构设计中要考虑到产品的密封性和防水性，采取相应的设计措施，如增加密封条、防水胶等。
8.美观性设计：塑胶产品的美观性设计是非常重要的，直接影响到产品的销售和市场竞争力。
在结构设计中要考虑到产品的外观造型、颜色选择等，使产品具备良好的外观质感和市场竞争力。
9.成本控制：塑胶产品的结构设计还需要考虑到成本控制。
在设计中要尽量减少材料的使用量、降低模具和加工成本，从而提高产品的经济效益。
塑胶产品主胶位和筋位设计一、引言塑胶制品在现代工业生产中扮演着重要的角色，广泛应用于汽车、家电、电子设备、日用品等领域。
塑胶制品的主胶位和筋位设计是制品设计过程中的关键环节，直接影响产品的性能、质量和可靠性。
本文将从塑胶产品主胶位和筋位设计的概念、原则和方法等方面进行探讨。
二、塑胶产品主胶位设计主胶位是指塑胶制品中起关键作用的部位，通常是制品的功能性部件或承受较大力的部分。
主胶位的设计需要考虑以下几个方面：1. 功能性需求：主胶位应能满足产品的功能需求，例如传导电流、承受力量、连接部件等。
设计师需要根据产品的使用要求确定主胶位的形状、尺寸和位置等参数。
2. 材料选择：主胶位需要选择具有较高强度和耐磨性的材料，以保证产品在使用过程中不易损坏。
常用的材料有工程塑料、聚碳酸酯等。
3. 结构设计：主胶位的结构设计应合理，以增强其强度和稳定性。
例如，可以采用加固筋、骨架等方式来增加主胶位的刚度和抗压能力。
三、塑胶产品筋位设计筋位是指塑胶制品中用于增加刚度和强度的部位，通常处于主胶位的周围或连接主胶位的部分。
筋位的设计需要考虑以下几个方面：1. 筋位的数量和分布：筋位的数量和分布应根据产品的受力情况和强度要求确定。
通常情况下，筋位应均匀分布在主胶位的周围，以增加整体的刚度和稳定性。
2. 筋位的形状和尺寸：筋位的形状和尺寸应根据产品的外形和设计要求确定。
常见的筋位形状有方形、圆形、梯形等，其尺寸与主胶位的大小和形状相匹配。
3. 筋位与主胶位的连接：筋位与主胶位之间的连接应牢固可靠，以保证产品在使用过程中不易松动或脱落。
常用的连接方式有榫卯连接、粘接连接、螺纹连接等。
四、塑胶产品主胶位和筋位设计的原则在进行塑胶产品主胶位和筋位设计时，需要遵循以下原则：1. 功能性和可靠性原则：主胶位和筋位的设计应满足产品的功能需求，并具有较高的可靠性和稳定性。
2. 材料和工艺性原则：主胶位和筋位的材料选择和制造工艺应考虑到材料的强度、可加工性和成本等因素。
塑胶产品结构设计常识1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-15的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
