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四川理工学院成人高等教育毕业设计(论文)题目三通管注塑模具教学点专业机械设计制造及其自动化年级姓名指导教师定稿日期：年月日四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书学生姓名专业班级机械自动化设计（论文）题目三通管模具设计接受任务日期完成任务日期指导教师（签名）xxx 指导教师单位设计(论文)内容目标1、模具整体方案设计：包括零件的注射成型工艺分析、模具类型的确定、型腔的布置方案以及分型面、浇注系统、出件方式的的确定等。
2、模具整装配图和模具重要零件选用与设计3、编写模具主要零件的制造、装配工艺4、撰写此模具设计的毕业论文设计(论文)要求1、详细的设计计算过程22、有关零件的选用依据及过程33、主要零件（主型芯、侧型芯、型腔等）的制造工艺规程4、毕业设计论文参考资料1、学校图书馆的中文电子期刊2、《塑料成型工艺及模具设计》，孙玲主编清华大学出版社3、《注塑模设计》，张克惠主编西北工业出版社4、《模具制造工艺》，黄毅宏、李明辉主编5、相关网站资料查寻注：此表由指导教师填写后发给学生，学生按此表要求开展毕业设计（论文）工作。
三通管注塑模具设计摘要三通管作为一种连接件在日常生活中应用广泛，本文对塑料模具的设计方法及过程进行了阐述。
通过用Moldflow模拟对其工艺分析，确立了合理的成型工艺参数。
设计了三通管塑料模具中的各个系统如注射系统、温度调节系统、导向与定位机构、侧向分型与抽芯机构、脱模机构、分型面及排气槽。
并对塑件的材料性能进行了分析。
关键词：三通管；注射；模导；向型；脱模；顶出Three pipe injection moldAbstractThree pipe as a connecting element is widely used in daily life, the design method of plastic mold and process are expounded. Through the analysis of the process is simulated by Moldflow, the molding process parameters to establish rational. The design of the three pipe plastic mould in various systems such as injection system, temperature control system, the lateral guide and positioning mechanism, parting and core pulling mechanism, demoulding mechanism, the parting surface and exhaust slot. And on the material properties of plastic parts was analyzed。
课程名称：铸造过程CAD/CAE综合实验报告学院：机械工程专业：材料成形及控制工程姓名：符静枫学号： 080803110008 年级：成形082 任课教师：姜云第一章简介 (4)1.1 进气支管零件分析 (4)1.1.1 零件介绍 (4)1.2 进气支管结构分析 (4)第二章基于UG零件的三维造型 (4)2.1零件的三维造型图 (4)第三章铸造工艺参数 (6)3. 1 工艺设计参数确定及砂芯设计 (6)3.1.1铸件尺寸公差 (7)3.1.2机械加工余量 (7)3.1.3铸造收缩率 (7)3.1.4最小铸出孔 (8)3.1.5铸件在砂型内的冷却时间 (8)3.1.6工艺补正量 (8)3.1.7分型负数 (9)3.1.8反变形量 (9)3.1.9非加工壁厚负余量 (10)3.1.10起模斜度 (10)3.1.11铸件重量公差 (10)第四章浇注系统及冒口、出气孔等设计 (11)4.1浇注系统的设计 (11)4.1.1选择浇注系统类型 (11)4.1.2确定内浇道在铸件上的位置、数目、金属引入方向 (11)4.1.3决定直浇道的位置和高度 (12)4.1.4计算浇注时间并核算金属上升速度 (12)4.1.5铸件工艺出品率 (13)4.1.6计算阻流截面积 (13)4.1.7确定浇口比 (14)4.1.8计算内浇道截面积 (14)4.1.9计算横浇道截面积 (15)4.1.10计算直浇道截面积 (16)4.1.11浇口窝的设计 (17)4.1.12浇口杯的设计 (17)4.2冒口的设计 (18)4.3出气孔的设计 (18)第五章砂箱决定及铸件完整图 (18)5.1浇铸系统的三维图 (18)5.2砂箱大小及砂箱中铸件数目的确定 (20)第六章Anycasting模拟分析 (21)6.1进气支管模拟分析 (21)结论 (30)致谢 (31)参考文献 (32)附图 (33)第一章简介1.1 进气支管零件分析1.1.1 零件介绍零件名称：进气支管零件材料：进气支管材质为HT250，其主要参数是抗拉强度（MPa）σ不小于250MPa，主要组织为细片状普通灰铸铁，b产品生产性质：大批量生产1.2 进气支管结构分析1）零件结构特点进气支管件是一个中小型的结构件，外形尺寸170⨯⨯,主要壁厚基本均匀，在4～15mm左右，最大162mm5.mmmm182壁厚14,最小壁厚4mm，零件结构呈对称布置。
CAE仿真指导铸造关键工艺参数优化设计CAE仿真指导铸造关键工艺参数优化设计在现代制造业中，铸造工艺在产品制造中占据了重要的地位。
为了保证产品的质量和性能，铸造过程中的关键工艺参数必须经过优化设计。
而CAE（计算机辅助工程）仿真技术则成为了铸造工艺参数优化设计中的有力工具。
本文将就CAE仿真指导铸造关键工艺参数优化设计进行探讨。
一、铸造工艺参数的重要性铸造工艺参数是指在铸造过程中需要设置和控制的各项参数。
这些参数的合理设置直接影响着铸件的质量和性能。
例如，铸造温度、注射速度、浇注时间等参数的选择会影响铸件的凝固过程，从而影响铸件的组织结构和力学性能。
因此，对于铸造工艺参数的合理设置是保证产品质量的关键。
二、CAE仿真技术在铸造工艺参数优化设计中的应用CAE仿真技术是指通过计算机辅助的方法对工程问题进行分析和解决的技术。
在铸造工艺参数优化设计中，CAE仿真技术可以帮助工程师预测和优化铸造过程中的各项参数。
具体来说，CAE仿真技术能够通过计算模型对铸造过程中的热力学、流体力学和固体力学等问题进行模拟和分析，从而得出合理的铸造工艺参数。
首先，CAE仿真技术可以模拟铸造过程中的温度变化。
通过建立热力学模型，工程师可以预测出铸造流体的温度分布以及铸件的凝固过程。
根据模拟结果，工程师可以调整铸造温度和凝固时间等参数，以实现理想的凝固结构和性能。
其次，CAE仿真技术可以模拟铸造过程中的流体流动情况。
通过建立流体力学模型，工程师可以预测出浇注过程中的金属液流动速度和压力分布。
根据模拟结果，工程师可以调整注射速度和浇注时间等参数，以优化铸造工艺，避免产生缺陷，提高铸件的质量。
此外，CAE仿真技术还可以对铸件的固态变形进行模拟和分析。
通过建立固体力学模型，工程师可以预测出铸件在凝固和冷却过程中的应力和变形情况。
根据模拟结果，工程师可以调整铸造温度和冷却速率等参数，以减少应力集中和变形产生，提高铸件的整体性能。
三、CAE仿真技术的优势和挑战CAE仿真技术在铸造工艺参数优化设计中具有许多优势。
CAE仿真指导优化铸造关键工艺参数设计CAE仿真指导优化铸造关键工艺参数设计为了实现优化铸造关键工艺参数设计，现代工程领域广泛采用计算机辅助工程（CAE）技术。
通过CAE仿真模拟，可以快速准确地分析铸造过程，并优化关键工艺参数，从而降低生产成本、提高产品质量。
本文将介绍CAE仿真在铸造领域中的应用，以及如何通过CAE仿真指导优化铸造关键工艺参数设计。
一、CAE仿真在铸造领域的应用CAE仿真技术是一种基于计算机数值模拟的工程分析方法，常用于预测材料、零件和工艺在实际使用中的性能。
在铸造领域中，CAE仿真可以应用于以下方面：1. 铸型设计仿真铸造的第一步是铸型设计。
通过CAE仿真，可以对铸造过程进行模拟，分析铸型的填充性能、温度分布等，以确定最佳的铸型设计方案。
通过优化铸型结构，可以有效提高铸造的成形性能和零件质量。
2. 熔炼与输送仿真熔炼和输送过程是影响铸件质量的关键因素。
通过CAE仿真，可以模拟熔炼过程中的温度分布、流动情况等，以确定最佳的熔炼参数。
同时，通过仿真分析熔体在管道中输送的流动状态，可以预测铸件中的气孔、夹杂物等缺陷，并采取相应的措施加以解决。
3. 铸造工艺仿真铸造工艺参数对铸件质量起着决定性作用。
通过CAE仿真，可以模拟铸造过程中的铸件填充、凝固过程，分析温度变化、应力分布等，以指导优化铸造工艺参数的设计。
通过合理调整工艺参数，可以降低缺陷率、提高产品质量。
二、CAE仿真指导优化铸造关键工艺参数设计的方法实施CAE仿真指导优化铸造关键工艺参数设计，需要遵循以下步骤：1. 确定铸造关键工艺参数根据具体铸造工艺的特点，确定需要优化的关键工艺参数，例如铸型温度、浇注速度、浇注温度等。
2. 建立仿真模型基于CAE软件，建立铸造过程的仿真模型。
包括铸型结构、材料性质、初始条件等。
3. 设置边界条件根据实际情况，设置仿真模型的边界条件，如环境温度、初始温度、填充时间等。
4. 进行仿真分析运行仿真模型，进行铸造工艺的仿真分析。
三通管注塑模及零部件设计三通管注塑模及零部件设计摘要本文详细地阐述了三通注射模具的设计过程。
设计了注射模具中的各个系统，如注射系统、温度调节系统、导向与定位机构、侧向分型与抽芯机构、脱模机构、分型面等，并对塑料材料性能进行了分析。
根据塑件的产品数量要求，以及结构要求，该模具采用一模四腔。
利用proe 、CAD 软件设计成形零件以及非标准零件，从而进行全方面的参数化设计，即对模具进行分模、生产元件、装配、试模、开模设计。
关键词关键词：：三通管 注塑模 导向 分型面 脱模 顶出机构ABSTRACTThis paper expounds the three injection mold design process. Design of the injection mould in various systems, such as injection system, temperature control system, guiding and positioning mechanism, side parting and core pulling mechanism, release mechanism, the parting surface, and the plastic material performance are analyzed. According to the plastic parts of the product quantity, and structural requirements, the use of a mold of a mold four cavity. The use of PROE, CAD software design forming parts and non-standard parts, thus all the parametric design, namely of the mold parting, production element, assembly, test mold, mold design.Key words: Three way pipe ， Injection mold ， Guide ， Parting surface ，Release ， Ejection mechanism目录第一章绪论..........................................................................................- 1 -1.1课题来源、思路、目的和意义...............................................- 1 -1.2 国内外注塑模具设计技术发展现状......................................- 1 -1.2.1我国塑料模具工业的发展现状......................................- 1 -1.2.2国际塑料模具工业的发展现状......................................- 2 -1.3我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向...................- 3 -1.3.1我国模具制造技术的不足..............................................- 3 -1.3.2我国塑料成型技术发展趋势..........................................- 4 - 第二章工艺方案分析.........................................................................- 5 -2.1 塑件分析...................................................................................- 5 -2.2 材料特性...................................................................................- 6 -2.2.1 PVC化学和物理特性......................................................- 6 -2.2.2 成型特性.........................................................................- 6 -2.2.3 注塑模工艺条件.............................................................- 7 - 第三章塑件成形工艺与设备.............................................................- 8 -3.1 注射成型工艺条件..................................................................- 8 -3.1.1 温度..................................................................................- 8 -3.1.2 压力..................................................................................- 8 -3.1.3 时间..................................................................................- 9 -3.2 注射机型号的确定..................................................................- 9 -3.2.1制件体积的计算............................................................- 10 -3.2.2型腔数量的确定............................................................- 12 -3.2.2.1 按注射机的塑化能力确定型腔数量....................- 12 -3.2.2.2 按注射机的最大注射量确定型腔数量................- 12 -3.2.3注射机的校核................................................................- 13 -3.2.3.1 最大注射量的校核................................................- 13 -3.2.3.2 锁模力的校核........................................................- 13 -3.2.3.3 最大注射压力的校核............................................- 15 -3.2.3.4 模具与注射机安装部分相关尺寸的校核............- 15 -3.2.3.5 开模行程的校核....................................................- 16 - 第四章注射模具结构设计...............................................................- 18 -4.1 型腔的确定............................................................................- 18 -4.2 制品成型位置及分型面的选择............................................- 18 -4.2.1 分型面的选择...............................................................- 18 -4.2.2 模具型腔的排列...........................................................- 19 -4.3 成型零部件设计....................................................................- 20 -4.3.1 凹模结构设计与计算...................................................- 20 -4.3.1.1 型腔的径向尺寸计算............................................- 20 -4.3.1.2 型腔的高度尺寸计算............................................- 21 -4.3.2型芯结构设计与尺寸计算............................................- 21 -4.3.2.1型芯径向尺寸计算.................................................- 21 -4.3.2.2 型芯高度尺寸........................................................- 22 -4.4模架的选择..............................................................................- 23 -4.5 浇注系统的设计....................................................................- 24 -4.5.1 主流道的设计...............................................................- 25 -4.5.2 分流道设计...................................................................- 26 -4.5.3 浇口设计.......................................................................- 26 -4.5.4 冷料穴设计...................................................................- 27 -4.5.5 排气系统设计...............................................................- 28 -4.6 导向与定位机构....................................................................- 28 -4.6.1 导向机构的功用...........................................................- 29 -4.6.2 导柱的设计...................................................................- 29 -4.6.3 导套的设计...................................................................- 29 -4.6.4定位圈的设计................................................................- 30 -4.7 推出机构的设计....................................................................- 30 -4.8 冷却系统的设计与计算........................................................- 32 -4.8.1模具温度调节系统的设计............................................- 32 -4.8.2模具系统的热平衡计算................................................- 32 -4.9 侧向分型及抽芯机构的设计................................................- 36 -4.9.1 斜导柱的设计...............................................................- 37 -4.9.1.1 斜导柱倾斜角α的选择.........................................- 38 -4.9.1.2 圆柱形斜导柱直径的确定....................................- 38 -4.9.2 侧滑块设计...................................................................- 39 -4.9.3 楔紧块设计...................................................................- 40 -4.9.4 干涉现象.......................................................................- 40 -4.10 模具成型零部件材料的选择..............................................- 40 - 第五章试模........................................................................................- 42 -5.1 试模过程.................................................................................- 42 -5.2 试模过程中可能产生的缺陷、原因以及调整方法............- 42 - 设计小结..............................................................................................- 45 - 致谢......................................................................................................- 46 - 参考文献..............................................................................................- 47 -第一章绪论思路、、思路、目的和意义课题来源、1.1课题来源1、课题来源：生产实践2、思 路：通过对该零件的注塑模工艺的设计，了解注塑模具的设计步骤，软PVC等材料的各项性能指标，工艺方案的选择，和侧向抽芯技术的掌握。
华铸cae在铸造工艺课程设计教学中的应用华铸CAE是目前铸造工艺课程设计中必不可少的软件之一，它是铸造领域中最为先进的数值模拟软件之一，在铸造工艺课程中具有非常广泛的应用。
本文将从以下几个方面探讨华铸CAE在铸造工艺课程设计教学中的应用。
一、教学目标与内容的制定在铸造工艺课程设计教学中，教师首先需要确定该课程的教学目标，明确学生需要掌握的知识和技能。
然后，再根据教学目标，确定课程内容和教学方法。
利用华铸CAE软件，可以帮助教师模拟出不同形状、不同材料的铸件，分析铸件中可能存在的缺陷及其原因，并提出相应的改良措施。
教师可以通过让学生使用华铸CAE软件来进行铸造流程的模拟分析，使其深入了解铸造加工的具体流程、常用设备及其作用、常用材料的特性等等相关知识。
二、教学方法与手段的选择铸造工艺课程设计的教学方法和手段的选择主要就是如何利用高精度的计算机软件为学生提供更直观、更形象的教学内容。
通过设计一些小实验和实例来演示铸造加工过程的各个环节和步骤，可以帮助学生加深对铸造工艺的理解，同时增强学生对华铸CAE软件应用的掌握能力。
此外，教师可以利用多媒体技术，将华铸CAE软件的操作界面和实验结果以图片、动画等形式展示给学生，使学生更加直观地理解各种铸造工艺的分析过程。
三、教学效果与评估在铸造工艺课程设计教学过程中，教师需要对学生进行定期的测评和考核，以了解其掌握情况和学习效果。
此时，华铸CAE软件就是一个非常好的评估工具。
学生可以利用华铸CAE软件对设计出的铸件进行模拟分析，预测其可能存在的缺陷和问题，并提出改进建议。
同时，华铸CAE软件也可以输出多种相关报告，方便教师、学生进行对比分析和评估教学效果。
综上所述，华铸CAE软件在铸造工艺课程设计教学中无疑具有非常广泛的应用，它大大提高了教学质量和效率，为学生提供了更加直观、深入的铸造加工方面的知识和技能，是一种非常好的教学辅助工具。
三通管注塑模具设计赵大作者李梅指导教师摘要：三通管作为一种连接件在日常生活中应用普遍。
本文主要介绍了三通管注塑模具的设计进程。
本设计通过对塑件的工艺分析，肯定其主要成型工艺参数，设计了三通管注塑模具中的各个系统，如浇注系统、导向与定位机构、侧向分型和抽芯机构、脱模机构、分型面、冷却系统及排气系统等，并对所选用的注塑机参数进行了校核，最后绘制出模具的装配总图，完本钱文的编写。
该注塑模具为双分型面结构，一模一腔，采用滚轮式滑板侧向抽芯机构，利用推杆将塑件脱出，结构合理，运行靠得住。
整个设计进程不仅利用了传统的设计方式，还运用了CAD、PRO/E等技术，大大提高了设计的效率。
本次设计能增强对注塑模具成型原理的理解，同时锻炼了注塑模具设计和制造能力。
关键词：三通管注塑模具侧抽芯Three-way Pipe Injection Mold Design Abstract：The three-way pipe as a connection in daily life is used widely. This paper introduces the process of the three-way pipe injection mold design. Through to the analysis of the technology of plastic parts, determine its main molding process parameters, the design of injection mould three-way pipe each of the system, such as gating system, orientation and the position of the institutions, side parting and core-pulling mechanism, ejection mechanism, the parting surface, cooling systems and exhaust slot. And checked the selected injection molding machine parameters, finally draw mold assembly drawing, completes the preparation. This injection mold is two joint surfaces structure,dying structure adopted one module one cavity, used the side core-pulling mechanism of a slide,using the push rod plastic parts prolapse, it is a reasonable structure, reliable operation. The whole design process not only using traditional design method, still use of the CAD, PRO / E and other technology greatly improving the design efficiency. The design of injection mould can strengthen the understanding of forming principle, while exercising the injection moldingmould design and manufacturing ability.Key words：The three-way pipe injection mold side core-pulling目录第1 章 ............................................................................................................................................................... 绪论 11.1............................................................................................................................... 塑料成型在塑料工业中的地位 11.2............................................................................................................................................ 塑料成型模具的重要性 11.3........................................................................................................................................ 塑料成型技术的进展方向 1第2 章................................................................................................................................................. 塑件工艺分析 32.1......................................................................................................................................................................... 塑件图 32.2........................................................................................................................................................ 塑件原材料分析 32.3............................................................................................................................................................. 塑件形状分析 3第3 章................................................................................................................................................. 注塑工艺设计 43.1........................................................................................................................................................ 工艺参数的计算 43.1.1................................................................................................................................ 塑件的体积和质量的计算 43.1.2注塑机的选择 (4)3.2塑件注塑成型工艺参数 (5)第 4 章注塑模具整体设计 (6)4.1注射模浇注系统设计 (6)4.1.1主流道的设计 (6)4.1.2分流道的设计 (7)4.1.3冷料穴的设计 (8)4.1.4浇口的设计 (8)4.2分型面的设计 (9)4.3排气系统的设计 (9)4.4成型零部件设计 (9)4.4.1成型零部件的结构设计 (10)4.4.2成型零部件工作尺寸的计算 (11)4.4.3模具型腔侧壁和底板厚度的计算 (13)4.5模架的选择 (13)4.6导向及脱模机构设计 (13)4.6.1导向机构设计 (13)4.6.2脱模机构设计 (15)第 5 章模具侧向分型与抽芯机构设计 (18)5.1侧向分型与抽芯机构的分类 (18)5.2侧向分型与抽芯机构的肯定 (18)5.3抽芯距和抽芯力的计算 (18)第 6 章温度调节系统的设计 (19)6.1温度调节系统的重要性 (19)6.2温度调节系统的设计计算 (19)6.3模具加热装置设计 (20)第7 章注塑机的校核 (21)7.1注射量校核 (21)7.2锁模力的校核 (21)7.3开模行程的校核 (22)7.4模具厚度的校核 (22)第8 章模具装配总图 (23)致谢 (25)参考文献： (26)第 1 章绪论1.1塑料成型在塑料工业中的地位塑料工业包括塑料生产和塑料制品生产两大部份。
三通管接头压铸模三维CAD设计及CAE仿真成型机摘要：首先，分析三通管接头压铸件的结构工艺，提出几种不同的压铸工艺方案,并计算环形浇口尺寸、弯销尺寸、充填速度、温度、压铸压力等工艺参数，完成压铸模结构设计分析。
然后，确定模具分型面及浇注系统，并借助Pro/E三维软件，对三通管接头零件进行三维造型，解决模具的结构设计。
在此基础上，应用CAE软件PROCAST仿真三通管接头充填、凝固过程，优化压铸模具结构设计。
再次，绘制模具装配图、零件工程图，同时校核模具关键零件的强度。
最后，编制型腔和型芯制造工艺卡片并借助CAM软件完成部分数控加工工序代码的生成。
最终表明该模具结构合理，制造工艺良好，工作稳定可靠。
关键词：压铸模；环形浇口；弯销；分型面；Pro/E；CAEABSTRACT:In this thesis, firstly, the structures of the Branch Pipe Joints die-casting were analyzed.The structure of die casting die was designed through the analysis of various processplanning and the calculations of technological parameters of ring gate, bent pin, speed,temperature, pressure, etc. Secondly, the mold parting surface and gating system must bedetermined. By using 3D PRO/E software, the die-casting model and the mould structurehad been drawn. On the basis, the design of die-casting mould structure was optimizedthrough the application of CAE software PROCAST simulating the pressure filling andsolidification course. Then, the Mold assembly drawings, parts drawings were drawn andthe key parts intensity was checked. Finally, establish cavity and core manufacturingprocesses cards using CAM software to complete NC code generation of some process.Finally, the conclusions show that the mold structure is reasonable, stable, reliable and themould has good manufacturing processes.Keywords: Die-casting mould；ring gate；bent pin；mould surface；Pro/E；CAE1.引言压力铸造是近代金属加工工艺中，发展较快的一种先进的铸造方法。
三通管机械制造课程设计毕业论文第一章零件的分析1零件的分析1.1认识零件三通管，是一个结构比较简单的非轴对称回转体，由两个圆柱形直管相贯形成。
三通管广泛用于输送液体、气体的管网中。
因输送介质不同，三通管的材质分为：铸铁、铸钢、铸铜、铸铝、塑料、玻璃等。
三通管尺寸精度要求不高，此处取IT7。
其余公差，粗糙度与部分加工精度见零件图（图1-1）。
1.2 零件的作用用于改变流体方向，可用于输水管路、输油管路及各种液体化工材料输送管路。
主要用于医学、水利（节水灌溉、给水排水）、能源（石油、天然气、核工业）、建筑等工程领域。
1.3 零件的工艺分析零件的材料为HT150，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，切削性能好，但塑性较差，脆性高。
以下是三通管需要加工的表面及加工表面之间的位置要求：1）此三通管总长为140mm，高度为102.5mm。
2）三通管的大管道直径为40mm，壁厚5mm。
小管道直径为20mm，壁厚5mm。
3）大管道两端接头部位各有4个直径为7mm的孔。
小管道接头也含有4个直径为7mm的孔。
由以上分析可知：此三通管壁厚不大，加工难度大，可用铸件实现。
粗加工三通管的下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，保证位置精度要求，而且三通管没有复杂的加工曲面，采用常规的加工工艺可以保证此三通管的加工要求。
1.4 零件图1-1见图2确定毛坯12.1确定毛坯种类零件材料为HT150。
零件在作用过程中不受其他外力冲击，零件结构比较简单，生产类型为小批量生产，故选择手工砂型铸件毛坯。
查《机械制造技术基础课程设计指导教程》P23表2-2，选用铸件尺寸公差等级为CT-12。
查《机械制造工艺设计简明手册》第41 页表2.2-5，选用加工余量为H 级，并查表2.2-4 确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面（图1-3）的选用及加工余量.（见表1-1）2.2确定毛坯尺寸与形状1-2见图2图1-3分型面示意图加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量说明T1 35 H 12.5*2 回转面加工D1 25 H 2.5*2 回转面加工D2 7 F 7 钻孔D3 5 E 5 车槽D4 7 F7 钻孔3第二章工艺规程设计1 选择定位基准1.1粗定位基准的选择以零件的顶端为主要的定位粗基准，以两端面为辅助粗基准。
铸造毕业设计铸造毕业设计一、引言铸造是一门古老而重要的制造工艺，它通过将熔化的金属或合金倒入模具中，经过冷却凝固后得到所需的零件或产品。
作为一名铸造专业的毕业生，毕业设计是我们展示自己专业技能和知识的重要机会。
本文将探讨铸造毕业设计的重要性、设计内容和实施过程。
二、重要性1.学术意义毕业设计是对我们在大学学习期间所掌握的理论知识和实践技能的综合运用。
通过设计一个完整的铸造项目，我们可以巩固和运用所学的知识，提高自己的学术水平。
2.职业发展毕业设计是我们进入职业生涯的敲门砖。
通过设计一个切实可行的铸造项目，我们可以展示自己的能力和潜力，吸引潜在雇主的注意，增加就业机会。
三、设计内容1.项目选择在开始毕业设计之前，我们需要选择一个适合的铸造项目。
这个项目应该具有一定的挑战性，能够充分展示我们的技术和创新能力。
同时，项目的规模和复杂度也要与我们的时间和资源相匹配。
2.材料选择铸造过程中，材料的选择对最终产品的质量和性能有重要影响。
我们需要根据项目的要求和所学的材料知识，选择适合的金属或合金。
同时，还需要考虑到材料的可获得性和成本等因素。
3.模具设计模具是铸造过程中的关键环节，它决定了最终产品的形状和尺寸。
我们需要根据项目的要求和所学的模具设计知识，设计出合适的模具。
模具的设计应该考虑到材料的收缩率、浇注系统的设计等因素，以确保最终产品的质量。
4.工艺设计铸造工艺是铸造过程中的核心环节，它决定了最终产品的组织结构和性能。
我们需要根据项目的要求和所学的铸造工艺知识，设计出合适的工艺方案。
工艺的设计应该考虑到金属的熔化温度、浇注温度、冷却速度等因素，以确保最终产品的质量。
四、实施过程1.准备工作在开始实施毕业设计之前，我们需要进行一些准备工作。
这包括收集和整理相关的文献资料，了解和研究已有的铸造技术和工艺，以及准备所需的实验设备和材料等。
2.实验设计在实施毕业设计时，我们需要进行一系列的实验来验证和优化我们的设计方案。
三通管铸造工艺设计
三通管（Tee管）是一种常见的管道连接件，用于连接三根管道，形状呈"T"字形。
以下是一个简单的三通管铸造工艺设计的步骤示例：
设计图纸：根据设计要求和规范，绘制三通管的详细设计图纸，包括尺寸、形状、材料等。
模具制作：根据设计图纸，制作用于铸造三通管的模具。
模具可以使用金属或其他适合的材料制作。
材料准备：根据设计要求，选择合适的铸造材料，如铸铁、黄铜等，并准备足够的材料进行铸造。
融化金属：将选择的铸造材料放入炉中，加热至合适的温度，使其融化成液态金属。
浇注铸造：将融化的金属倾倒入准备好的模具中，确保金属充分填充模具的空腔，并注意防止气泡和杂质的形成。
冷却固化：待金属充分冷却后，取出铸造好的三通管，使其固化并达到所需的强度。
清理和修整：清理铸造好的三通管表面的余料和毛刺，并进行必要的修整和加工，以确保尺寸和外观的要求。
检验和测试：对铸造好的三通管进行检验和测试，包括外观检查、尺寸测量、压力测试等，以确保其质量和性能符合要求。
表面处理：根据需要，对三通管进行表面处理，如喷漆、镀层等，以提高其耐腐蚀性和美观性。
请注意，以上步骤仅为一个简单的示例，具体的三通管铸造工艺设计可能会因不同的要求和材料而有所不同。
在实际应用中，还需考虑工艺流程的优化、设备选择和操作规范等因素，以确保生产出符合质量要求的三通管产品。
《塑料模具设计与制造实训》说明书目录1 绪论 (1)2 工艺方案分析 (2)2.1 塑件分析 .........................................22.2 材料特征 .........................................33 零部件的设计 (4)3.1塑件脱模斜度 ......................................43.2排气槽的设计 .....................................VI3.3分型面的选择及型腔布置 (5)3.3.1 分型面的选择 (5)3.4注射机的选择 (6)3.4.1 制件体积的计算 (7)注射机校核[7]8 ................................. 3.4.213 ...................................... 3.5模架的选择14 .................................. 浇注系统的设计3.614 ............................... 3.6.1 主流道的设计15 ................................. 3.6.2分流道设计《塑料模具设计与制造实训》说明书3.6.3 浇口设计 ......................................153.7侧向分型及抽芯机构的设计 (16)3.8 楔紧块的设计 ....................................173.9侧滑块设计 (18)3.10 滑块的导滑槽 ...................................193.11 定位装置设计 ...................................193.12 拉料杆和冷料穴设计 .............................203.13 侧型芯结构设计 .................................203.14 推出机构 .......................................213.15 冷却系统的计算 ...............................233.15.1模具温度调节系统的设计 (23)3.15.2模具系统的热平衡计算 (23)总结...................................................26致谢 (2)7参考文献 (27)《塑料模具设计与制造实训》说明书1 绪论模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。
铸造CAE在铸件工艺改进上的应用马娅玲,姚红汝，张龙江，刘利平(共享装备股份有限公司，宁夏银川750021)摘要:介绍了小型挡圈铸件的结构及技术要求0详细阐述了原铸造工艺设计方案,通过对铸件的充型、凝固及缩松情况模拟分析,发现铸件的凝固过程不理想，冒口颈过早凝固,存在缩松风险。
后通过将平板状冒口颈改为扁球状结构，半径为50/m,实现了球墨铸铁件凝的理想方，有了缩松缺陷的，结：在铸造工艺设计中,采用铸造CAE技术对铸件进流的充型及凝模拟，铸件的凝及缩松结有缩发、,关键词:球墨铸铁;挡圈;铸造工艺;缩松中图分类号:TG255文献标志码：B文章编号：1003-8345(2021)01-0004-05DOI:10.3969/j.issn.1003-8345.2021.01.002Application of Casting CAE in Casting Method ImprovementMA Ya-ling,YAO Hong-ru,ZHANG Long-jiang,LIU Li-ping(Kocel Machinery Co.,LtR.,Yinchuan750021,China)Abstract:Structure and technical requirements of small stop ring were introduced.The original casting method design scheme was described in detail.Through mold filling,solidification and shrinkage porosities simulation and analyse,it was found that the solidification process of castings was not ideal,and the riser neck was solidified prematurely,so there was a risk of shrinkage porosities.After that,by changing flat plate-shaped riser neck into flat globular-shaped neck with radius of50 mm,the ideal directional solidification mode of nodular iron was realized and the shrinkage porosities defect was effectively avoided.The following conclusions were obtained:using casting CAE technique to simulate mold filling process and solidification process in the casting method design could directly reflect the solidification sequence and shrinkage porosities of castings, and thereby effectively shorten product development and trial production cycle time and improve productivity.Key words:nodular iron;stop ring;casting method;shrinkage porosities铸造CAE技术铸造理铸件凝过程中的为，用流、有限分析理，对铸造过程的充型、凝、、分进的分析，铸造过程、方便工艺技术的改进对铸造工艺中方、新工艺的用，有不的用［1叫铸造行业的要求对铸件进行收稿日期：2020-08-17修订日期：2021-01-25作者简介：马娅玲（1990.5—东人，毕业于华中科技大学材料成型及控制工程专业，主要从事铸造工艺设计及CAE模拟仿真技术的研发工作。
cae在风电铸件铸造工艺设计优化中的应用CAE（计算机辅助工程）技术在风电铸件铸造工艺设计优化中的应用越来越广泛。
通过CAE辅助仿真分析，可以准确地预测铸造过程中的问题，降低了实验测试成本，提高了生产效率和产品质量。
以下是CAE在风电铸件铸造工艺设计中的具体应用。
1. 铸型设计优化CAE技术通过数值模拟方法，可以对铸造模具进行设计优化, 避免出现铸型填充不足或者金属液迸溅等质量缺陷，从而实现更高的成型率和更好的外观质量。
同时，CAE技术还可以用来确定铸型中最佳的浇口、流道设计，确保熔体顺畅进入铸型。
2. 安全预警分析铸造加工是一个高温高压且危险性较大的过程，如果出现事故后果不堪设想。
通过CAE技术进行安全分析，可以预测和避免各种潜在的事故，避免对工人以及现场设备的损伤。
3. 材料流场分析风电铸件的质量要求非常高，材料流场对铸件质量有着非常大的影响。
而CAE技术可以对铸造过程中的材料流场进行分析，并找到最优的铸造配方和加工参数，提高铸件质量，并降低下游加工成本。
4. 缺陷分析CAE可以模拟各种铸造过程缺陷，通过形成模拟实验数据，并根据模拟数据进行分析，找到并消除铸造过程中存在的缺陷。
通过这种方法，不仅可以降低不合格品率，还可以为精密铸造提供数据支持。
5. 确定最优参数CAE技术可以实现多参数优化计算，即在一定铸造过程范围内，有几个因素需要同时优化，通过模拟计算，可以找到各项参数的最优值，确保生产出高质量的铸件，同时节省铸造生产成本。
综上所述，CAE在风电铸件铸造工艺设计优化中有着广泛的应用，在铸造过程设计中发挥着非常重要的作用，为铸造业提供了重要的技术支持。
摘要工程中的许多零件的生产都离不开铸造，采用铸造的方式可以生产许多大型的、复杂的零件。
采用铸造方法进行生产的关键是进行模具设计，模具中的浇注系统和铸造工艺参数等因素直接影响铸件最终的质量，若工艺不当，则会在铸件中产生缺陷，极大地影响了铸件的性能。
传统的铸造工艺的确定采用经验确定，若在试制件中产生缺陷时，往往通过经验不断的修模，更改工艺参数，直至产生比较满意的结果。
显然，这样的方法极大的降低了工作效率，增加了成本，且产生的结果未必能达到满意的效果。
随着计算机硬件性能的不断提高，软件的不断开发、扩展，CAE技术不断应用到铸造生产中去。
应用CAE技术彻底的改变了传统的修正方法，仅仅借助于商业化的CAE 软件就可以分析、模拟出铸件在成型过程中的真实情况，尽管未必能百分之百的反映整个成型过程，但是由于数值算法的不断改进，尤其是大量性能强大的商业化的专业软件的不断涌现，模拟情况越来越接近真实水平，同时，通过将模拟分析的改进运用到工程当中确实起到了很好的效果。
数值模拟技术为铸造过程中的工艺优化起到了很好的指导作用。
本文通过在CAD软件中建立产品的三维模型及铸造工艺图，将其导入到CAE软基金暗中进行仿真模拟。
重点分析了所选择的铸件浇注系统的设计过程，并利用铸造专业软件华铸CAE分析了其充型和凝固过程，通过软件的后置处理程序分析了缺陷产生的位置，根据理论分析采取相应的工艺进行改进，改进后确实减少和消除了缺陷的产生，最终形成了一套合理的工艺。
可见，CAE技术对铸造工艺的设计和优化有着极大的作用。
关键词：铸造；数值模拟；优化；CAE第一章绪论1.1 课题背景及意义任何机械产品毛坯的产生都离不开铸造，铸造使生产机械产品毛坯的主要方法，它在国民经济中扮演着极其重要的作用。
各行各业都离不开铸件，如大到航空航天中的运载火箭，航海中的船舶，陆上交通运输中的火车、汽车等，小到人们日常生活中的五金、小家电等都需要铸件[1]。
铸造即是指将熔融的金属液注入事先准备好的型腔中使之冷却、凝固成型的方法[2]。
铸造工艺毕业设计【篇一：铸造工艺毕业论文】毕业论文题目浅谈铸造工艺与品质检查姓名所在系别专业班级学号指导教师日期摘要：为了提高铸件的可靠性、适用性；提高产品在市场上的竞争能力，对铸件质量的要求不断提高。
铸件质量的概念也发生了相应的变化，“质量”的含义至少包含两个方面的内容：一是产品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得的功效，这功效是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指标。
二是工程质量，指的是铸制毛坯和铸制零件的生产过程对产品质量的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性。
这一指标在相当大的程度上决定于前述的功效指标，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标有关。
标准是由国家承认的标准制订单位批准的对各种产品（铸件）规格、材料规格、试验方法、术语定义或推荐的工艺方法的规定。
我国的国家标准是由国家技术监督局批准并颁行的，有关铸件质量的各种标准一经接纳、贯彻与实施，可取得明显的效果和效益。
国际标准是由国际标准化组织批准并颁行的。
我国是国际标准化组织的主要成员国之一，按国家现行的政策,国际标准可以等效地视为国家标准。
关键词：铸件质量；提高铸件品质；稳定性；耐用性目录引言 (3)第一章铸件质量标准 (4)1.1 铸件精度标准 (4)第二章铸件缺陷分类 (6)2.1铸件缺陷 (6)2.2废品与铸件质量 (11)2.3 修补与缺陷防止 (11)第三章铸造过程中的质量控制技术................................. 错误！未定义书签。
3.1影响铸件质量的因素 (12)3.2 技术准备过程的质量控制 (13)3.2.1质量标准的制定 (13)3.2.2铸件设计 (14)3.2.3铸造工艺、工装设计及验证 (15)3.3生产工艺过程的质量控制 (15)3.3.1原材料的质量控制 (15)3.3.2设备及工装的质量控制 (16)3.3.3 工艺过程的质量控制 (16)第四章铸件质量检测技术与缺陷诊断方法 (17)4.1铸件外观质量检测 (17)4.1.1 铸件形状和尺寸检测 (17)4.2 铸件内在质量检测 (17)4.3 铸件质量无损检测技术 (18)结论 ......................................................................... 18 参考文献???????????????????????????????..19 答谢。
管状三通铸件铸造工艺的CAE毕业设计第1章绪论1.1铸造工艺和CAE的发展概况随着我国经济的快速发展，管道连接件的需要日益增多，而且管件的种类也越来越多。
由于采用锻造-切削加工的制造工艺不仅材料利用率低、模具寿命短而且后续加工切断了金属流线，影响其性能。
改为铸造方法，并利用CAE进行数值模拟，不仅可以减少工序，而且材料的利用率也可以大大提高，其经济效益和社会效益更为可观。
铸造技术正向着精确化、轻量化、节能化和绿色化的方向发展。
在传统的铸件工艺设计过程中，一直采用试错法来得到生产工艺，其工艺的定型是通过多次的浇注和修改, 反复摸索，直到得到能够满足设计要求的工艺方案，这就不可避免地带来了铸件工艺定型周期长、生产质量不稳定、作业成本高等许多不利因素，尤其是对于一些大型铸件和中小型企业的小批次铸件的工艺设计，更加增加了设计难度。
因此，就铸件的生产准备而言，迫切需要一种新的方法来解决这些问题。
计算机数值模拟技术在铸造中的应用，为解决这一问题提供了有效的手段。
利用计算机虚拟制造技术，可以在制造铸造工艺装备及浇注铸件之前，综合评价各种工艺方案与铸件质量的关系，并在计算机上模拟整个成型过程，预测铸造缺陷。
这样，铸造工艺人员就能够根据模拟结果及时修改工艺设计，省去了大量用于生产试验和摸索可行性铸造工艺而消耗的宝贵时间和费用。
将CAE 技术应用到铸造工艺的设计中是现代铸造工艺设计发展的方向。
1.1.1发展现状模具作为工业生产中的基础工艺装备, 是一种高附加值的高技术密集型产品, 也是高新技术产业化的重要领域, 尤其在汽车、电子、仪表、家电和通讯行业中应用广泛。
研究和发展模具技术, 对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义, 模具技术的水平及科技含量高低, 直接影响到模具工业产品的发展, 在很大程度上决定了产品的质量, 新产品的开发能力、企业的经济效益, 是衡量一个国家制造业水平的重要标志。
由于制造业产品信息相当复杂, 要实现企业生产自动化,在分离的CAD、CAE、CAM 之间还需要大量的人工工作, 这给企业自动化生产带来了极大地障碍, 且模具设计与制造周期可进一步缩短的空间较大, 模具CAD/CAE/ CAM 技术的使用, 极大地提高了产品质量, 加速了产品的开发, 缩短了从设计到生产的周期, 缩短了产品的上市周期, 实现了产品设计的自动化, 使设计人员从繁琐的绘图中解放出来, 集中精力进行创造性的劳动, 模具CAD/ CAE/ CAM 技术是模具工业发展的必然趋势。
尽管近年来我国铸造行业取得迅速的发展,但仍然存在许多问题。
第一,专业化程度不高,生产规模小。
我国每年每厂的平均生产量是815t,远远低于美国的4606t和日本的4878t。
第二,技术含量及附加值低。
我国高精度、高性能铸件比例比日本低约20个百分点。
第三,产学研结合不够紧密、铸造技术基础薄弱。
第四,管理水平不高,有些企业尽管引进了国外的先进的设备和技术,但却无法生产出高质量铸件,究其原因就是管理水平较低。
第五,材料损耗及能耗高污染严重。
中国铸铁件能耗比美国、日本高70%～120%。
第六,研发投入低、企业技术自主创新体系尚未形成。
发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。
生产普遍实现机械化、自动化、智能化（计算机控制、机器人操作）。
在大批量中小铸件的生产中，大多采用微机控制的高密度静压、射压或气冲造型机械化、自动化高效流水线湿型砂造型工艺。
砂处理采用高效连续混砂机、人工智能型砂在线控制专家系统, 制芯工艺普遍采用树脂砂热、温芯盒法和冷芯盒法。
熔模铸造普遍用硅溶胶和硅酸乙酯做粘结剂的制壳工艺。
铸造生产全过程主动、从严执行技术标准，铸件废品率仅2%-5%；标准更新快（标龄4-5年）；普遍进行ISO9000、ISO14000等认证。
在CAE的应用方面，国外在航空航天、汽车、造船、机床制造等工业部门都已实现模具CAD/ CAE/ CAM 技术的应用。
如波音飞机公司应用模具CAD/ CAE/ CAM 技术, 在波音777 飞机上对全部零件进行了三维实体造型, 设计了除发动机以外的其他机械零件, 比传统设计和装配流程效率提高了一倍相比之下, 国内模具CAD/ CAE/ CAM 技术的研究和应用远落后于国外, 据统计, CAD/ CAE/ CAM 技术20 世纪末已应用于近百个工业领域。
到了21 世纪, CAD/ CAE/ CAM技术将在各行各业都有所应用, 可以说在目前的各个领域的制造业, 已离不开CAD/ CAE/ CAM 技术的应用, 其中CAD/ CAE/ CAM 技术在模具领域的应用最为出色, 其前景也将更为广阔。
1.2本设计的主要内容三通管,也叫T形管,是一个结构比较简单的非轴对称回转体,由两个圆柱形直管相贯形成。
三通管作为一种连接件在日常生活中应用广泛，用途在于改变流体流动方向，主要用于医学、水利（节水灌溉、给水排水）、能源（石油、天然气）等工程领域。
由于计算机CAE 技术应用到铸造工艺的设计中是现代铸造工艺设计发展的方向。
本课题拟在传统铸造工艺设计手段基础上，结合采用AUTOCAD等建模软件、华铸CAE/InterCAST铸造工艺分析优化软件辅助管状三通铸件的铸造工艺设计。
以可视化的方式模拟铸造充型、凝固过程，直观显示铸造生产中容易出现的缺陷，并通过修改工艺提高铸件质量。
第2章铸造工艺方案数值模拟2.1 CAE软件介绍和使用2.1.1 CAE软件介绍以铸件充型过程、凝固过程数值模拟技术为核心对铸件进行铸造工艺分析。
可以完成多种合金材质、多种铸造方法下铸件的凝固分析、流动分析以及流动和传热耦合计算分析。
实践应用证明，本系统在预测铸件缩孔缩松缺陷的倾向、改进和优化工艺，提高产品质量，降低废品率、减少浇冒口消耗，提高工艺出品率、缩短产品试制周期，降低生产成本、减少工艺设计对经验对人员的依赖，保持工艺设计水平稳定等诸多方面都有明显的效果。
2.1.2 CAE的使用CAE的使用主要有以下几个步骤：（1）新建工程如图2-1需要输入单位、操作人、铸件名、工艺号、材质。
并选择存储的位置（硬盘）图2-1 新建工程界面（2）前置处理如图2-2主要进行STL文件装配和网格剖分如图2-2前置处理界面（3）计算分析如图2-3用于铸造的充型过程、凝固过程以及流动与传热的耦合计算图2-3 计算分析界面（4）后置处理如图2-4图2-4 后置处理界面2.2三通实体建模及选择2.2.1三通实体建模三通铸造方案一如图2-5，铸造方案二如图2-6.两个方案区别在于浇注未知的选择不同图2-5 方案一图2-6方案二2.2.2网格剖分为了保证计算精度和计算速度，对铸件、冒口、砂型采用相同的网格尺寸，剖分步长取3mm，最终划分单元总数为118800.剖分结果如图2 -7.图2-7 剖分结果2.2.3热物参数的选择热物参数的选择合理与否对模拟计算准确性有着决定性影响。
三通的材质为可锻铸铁KTH300-06，其化学成分w(C)=2.7%～3.1%, w(Mn)=0.3%～0.6%, w(P)<0.3%, w(S)=0.18%, w(Si)=0.7%～1.1%,其余为Fe。
砂型选用呋喃树脂砂。
浇注工艺：浇注温度为1350℃，铸型、冒口初始温度为25℃，浇注时间30s。
2.3 方案一数值模拟结果及分析2.3.1凝固过程温度场从凝固过程温度场计算结果图2-8可以看出，铸件的大部分的温度分布均匀，只有在铸件的侧面位置，出现了温度分布的差异，这说明方案一的普通浇注系统，难以保证铸件的色温分布均匀，在产生温度差异的部位，有出现铸造缺陷的可能，结合温度场，可以发现缺陷可能产生的位置，并针对性的优化铸造工艺设计。
（a）（b）(c)图2-8 方案一铸件色温2.3.2凝固过程时间场凝固过程时间场反映铸件各部委凝固先后顺序，据此可以判断铸件是顺序凝固还是同事凝固，凝固过程中有无孤立凝固区域，是否会产生铸造缺陷。
铸件凝固时间分布如图2-9所示，可以看到铸件的凝固方式是顺序凝固，580S时铸件完全凝固。
整个凝固过程中两侧出现了孤立凝固区域，说明这一铸造工艺方案可能产生缺陷，需要优化铸造工艺。
(a) (b) (c)图2-9 方案一凝固过程2.3.3凝固过程缺陷分析分析了凝固过程的时间场和温度场，可以看出铸件的侧面和中间的凝固过程存在差异，这样导致了铸件侧面可能会产生铸造缺陷，具体的缺陷可能出现的部位如图2-10。
从图中可以看出，在铸件的下方，可能会出现缩孔缩松等铸造缺陷。
图2-10 方案一铸造缺陷2.4方案二的数值模拟的结果及分析2.4.2凝固过程温度场从图2-11凝固过程温度场计算结果可以看出，通过增加冒口补缩后，铸件的各部分温度分布更加均匀，没有出现侧面与中间的温度差，原来在方案一中可能出现缺陷的位置都进行了很好的补缩。
同时可以知道冒口的位置和尺寸都比较合适，可以消除铸造工艺分析中发现的缺陷。
(a) (b) (c)图2-11方案二铸件色温2.4.3凝固过程时间场依据图2-12的凝固时间分布，增加冒口后铸件在凝固时各部位的凝固速度基本相同，冒口基本实现了对铸件侧面的补缩。
(a) (b) (c)图2-12 方案二凝固过程2.4.4 凝固过程缺陷分析通过观察方案一的分析可以看出，在铸件的侧面可能会出现缩孔缩松缺陷，为了防止缺陷的产生，增加了冒口进行补缩。
增加冒口后的分析结果如图2-13，铸件侧面位置的铸造缺陷基本消除，铸造工艺得到了优化。
所以说明冒口的位置和尺寸符合要求。
图2-13方案二铸件缺陷2.5 结果讨论本次设计针对管状三通设计了两种铸造方案，凝固过程中由于方案二中新增的冒口有加热补缩作用，方案一在凝固过程中铸件色温分布不均匀，方案二利用冒口消除了两侧的温度差，如果排气通畅，方案二的效果要优于方案一。
通过数值模拟计算，可以看到方案一的侧面会出现缩松缩孔缺陷，影响浇注成型，改为方案二后，工艺方案基本符合要求，缺陷明显减少，但仍有部分位置缺陷难以消除，因此，还可以在两个铸造工艺方案的基础上进一步优化。
第3章铸造工艺方案确定3.1零件的工艺分析3.1.1零件的基本要求●产品生产性质——大批量生产●零件材质——KTH300-06●零件的外型示意图如图3-1所示，三通的零件图如图3-2所示，三通的外形轮廓尺寸为120mm*97.5mm*75mm，主要壁厚8mm，质量为1.35kg，为一小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特殊技术要求。
图3-1 三通外型示意图图3-2 三通零件图3.1.2零件的材料及材料的性能零件的材质为黑心可锻铸铁KTH300-06，金相组织为铁素体+团絮状石墨，具有中等强度、高塑形、高韧性。
