单齿辊耐磨焊丝堆焊过程

TPH—I型明弧自动堆焊系统操作要点北京拓普华能自控设备厂操作要点一、焊接前的准备工作：1、水冷器部分：1.1、观察焊枪冷却装置的水位计，看是否有冷却水，如没有应拧开水冷器顶盖上的塑料盖，注入冷却水，使水位达到水位计的刻度；1.2、观察焊道自动冷却装置中水箱的水位计，看是否有冷却水，如没有应注入一定量的冷却水，使水位达到水位计的刻度；2、控制柜部分：2.1、合上总电源开关，按下控制柜主控单元部分的电源开接钮；2.2、将主控单元中的控制方式切换到远控方式，焊接方式切换到正焊及环焊状态（系统初始状态为近控方式，如用控制柜操作，这步操作可省去）；2.3、将变位机单元中的调节方式切换到远调方式(系统初始状态为近调方式，如用控制柜操作，这步操作可省去)；2.4、将送丝单元中的调节方式切换到远调方式(系统初始状态为近调方式，如用控制柜操作，这步操作可省去)；2.5、将操作架单元中的进、退按钮根据焊接方式选择进或退（系统初始状态为进的模式）；2.6、将操作架单元中的速度调节旋钮调到20左右（此参数的调节还要根据实际的焊接工艺确定）；2.7、将放丝单元中的速度调节旋钮调到5左右（此参数的调节还要根据实际的送丝速度确定）；3、焊丝的安装：3.1、将焊丝从放丝盘中拉出，把焊丝插入送丝软管中，当焊丝伸到送丝机时，按送丝单元中的进按钮，焊丝将沿着送丝机送入导电嘴；3.2、当焊丝伸出导电嘴时，利用控制柜（或手操盒）上送丝单元中的进、退按钮，使焊丝的干伸长保持在25—35mm之间；3.3、将控制柜上送丝单元中的速度调节旋钮旋转到1.5—2之间（如用远调，则应将手操盒上的焊接电流调节旋钮旋转到1.5—2之间）；4、工作台的定位：4.1、通过控制柜（或手操盒）上变位机单元中的翻上、翻下按钮将变位机翻转到工件表面与焊嘴成垂直的方向；4.2、利用控制柜（或手操盒）上变位机单元中的正转、反转按钮调节焊道的连接处；4.3、将控制柜（或手操盒）上的变位机转速调节旋钮旋转到1.2—1.4之间；5、操作架部分：5.1、通过控制柜（或手操盒）上操作架单元中的伸、缩按钮将焊枪调整到待焊工件上方；5.2、通过控制柜（或手操盒）上操作架单元中的升、降按钮将焊枪的高度粗调到焊嘴距工件表面约40mm左右；5.3、利用控制柜（或手操盒）上十字滑架单元中的上、下按钮细调焊枪的高度，使焊嘴距工件表面的距离保持在25mm—35mm之间；5.4、利用控制柜（或手操盒）上十字滑架单元中的左、右按钮调整焊枪的左、右位置，从而达到各种焊接工艺的要求；6、焊接电源部分：6.1、合上焊接电源空气开关；6.2、将焊接方式开关切换到恒压方式；6.3、将控制方式开关切换到遥控方式；6.4、如控制模式开关切换在机控时，这时应旋转电压调节旋钮到8左右；二、焊接过程：按控制柜（或手操盒）上主控单元中的焊启按钮，焊枪水冷器开始工作，焊道自动冷却装置工作，变位机工作台回转，放丝系统开始放丝，送丝机开始自动送丝，焊丝自动刮擦起弧，焊接开始，除尘器开始工作。

堆焊耐磨钢板工艺流程耐磨钢板是一种具有高硬度、高耐磨性能的材料，被广泛应用于矿山、冶金、电力等行业。

堆焊是一种常用的耐磨钢板加工方法，通过在普通钢板上焊接一层耐磨合金材料，以提高钢板的耐磨性能。

下面将介绍堆焊耐磨钢板的工艺流程。

一、准备工作1. 准备耐磨合金材料：选择适合的耐磨合金材料，常见的有铬碳合金钢、高锰合金钢等。

2. 准备基材：选择适合的普通钢板作为基材，常见的有Q235、Q345等。

3. 清理基材表面：用砂轮或刷子清理基材表面的油污、锈蚀等杂质，确保基材表面清洁。

二、焊接前处理1. 确定焊接位置：根据实际使用需求，确定需要堆焊的位置。

2. 清理焊接位置：用砂轮或刷子清理焊接位置的油污、锈蚀等杂质，确保焊接位置清洁。

三、选择堆焊方法1. 手工堆焊：适用于小面积、复杂形状的焊接。

2. 自动堆焊：适用于大面积、简单形状的焊接，可以提高工作效率。

四、堆焊操作1. 预热：根据耐磨合金材料的要求，对基材进行预热，以提高焊接质量。

2. 焊接：将耐磨合金材料均匀地堆积在焊接位置上，可采用手工焊接或自动焊接的方法。

3. 控制焊接温度：通过控制焊接电流和电压，控制焊接温度，避免过高温度对耐磨合金材料的影响。

4. 控制焊接速度：通过控制焊接速度，保证焊接质量和堆焊层的厚度。

5. 焊后处理：焊接完成后，进行热处理或冷却处理，以提高耐磨钢板的性能。

五、质量检验1. 外观检查：对焊接后的耐磨钢板进行外观检查，检查是否存在焊缺、气孔、裂纹等缺陷。

2. 硬度测试：采用硬度计对耐磨钢板进行硬度测试，确保达到设计要求。

3. 耐磨性能测试：通过摩擦磨损试验等方法对耐磨钢板进行耐磨性能测试，评估其耐磨性能。

六、后续处理1. 切割加工：根据实际需要，对耐磨钢板进行切割加工，制作成所需的形状和尺寸。

2. 安装固定：将切割好的耐磨钢板安装固定在设备或构件上，确保其正常运行。

通过以上工艺流程，堆焊耐磨钢板可以在普通钢板上形成一层耐磨合金材料，提高钢板的耐磨性能，延长使用寿命。

烧结厂单齿辊堆焊修复作者：崔利民来源：《中国科技博览》2013年第16期摘要：本文介绍了通钢烧结厂4#烧结机单齿辊的堆焊焊条的、选用及修复工艺，经使用证明，该焊条的各项性能及修复工艺达到使用要求。

关键词：单齿辊、堆焊中图分类号：Q959.836前言通钢烧结厂现有4台烧结机，年产量370万吨，360平4#烧结机为近几年投入使用的。

单齿辊是烧结机尾部的关键部件，其作用是将800℃大块热烧结矿破碎成小块。

其使用寿命的长短将直接影响烧结的效益高低。

由于烧结生产工艺的连续性的要求，单齿辊的使用寿命应在一年以上。

单齿辊长期工作在高温、冲刷、磨损的恶劣环境中，使用一个周期必须下线。

考虑到单齿辊重量大、价值高等因素，决定对下线的单齿辊进行堆焊修复。

着重从两方面入手，一是选择适合单齿辊工作要求的堆焊焊条；二是制定合理的修复工艺，满足单齿辊的使用寿命。

经过4年的生产检验表明，堆焊后的单齿辊能满足烧结生产一个周期。

1焊条的选用根据单齿辊工作环境及使用寿命要求，其堆焊合金应具有以下性能：（1）堆焊合金要有一定的强度和韧性；（2）要有一定的耐高温、耐冲击、耐磨性；（3）堆焊合金不允许存在剥离性裂纹。

DG----3Z低氢型药皮，耐热、耐磨堆焊焊条，药芯采用H08A，药皮由大理石、萤石、石英、硅铁等造渣成分以及铬铁、钼铁、钨铁及其它合金元素构成，主要用于强烈损磨耐热环境下部件表面堆焊。

堆焊层的金相组织为马氏体和大量的一次碳化物，堆焊层硬度HRC≥60。

W和Mo的加入提高了合金的淬透性、热硬性并改善碳化物的大小及分布状态，对基体起到弥散强化作用；V的加入可以细化合金组织和晶粒，降低合金过热敏感度，提高合金强度和韧性。

附堆焊金属主要成分（表1）堆焊金属主要成分（%）（表1）CCrMoWV其它合金3-----525-----35≥2≥1.5≥2≤102修复工艺2.1单齿辊的前期处理（1）将单齿辊的两端架设在两个滚轮上，以便切割和焊接辊齿；（2）利用碳弧气刨将磨损严重的破碎齿切割掉，同时制作新的破碎齿（ZG230-----450）堆焊面尺寸小于原尺寸10mm，留有堆焊量；见图1）（3）破碎齿的堆焊面用∮6.5盘圆进行打50*50网格处理，以解决堆焊层剥离现象；（见图2）（4）对磨损不严重的辊身、破碎齿进行形状修复并打底焊，以提高母体与堆焊材料的结合强度，防止堆焊层的脱落。

磨辊、磨盘、轧辊、轴齿等硬面堆焊修复技术及施工方案磨辊、磨盘、轧辊、轴齿等设备由于工艺特点，在运行过程中，其表面磨损减薄极为严重，影响设备使用寿命，因此必须采取防磨和修复措施。

目前堆焊工艺是硬面修复最先进的工艺技术之一。

针对上述设备磨损特点，根据我公司长年从事该行业实际防护施工经验，我们设计选用明弧堆焊工艺，对被磨损表面进行修复，能满足要求，可提高焊件的使用寿命1.5-2.0倍（如磨辊、磨盘，使用寿命可由6000小时提高到8000小时以上）。

用堆焊修复焊件只需新件费用的20-30%，还可缩短修理和更换零件的时间，从而提高生产率，降低成本。

明弧堆焊设备及技术简介➢设备构成：逆变电源OTC-600、便携式操作架、送丝校直机构、水冷焊枪系统、冷却水装置、焊道水冷喷雾装置➢设备特点简介——ARC-NMB7-1型全自动便携式焊接设备具有如下特点：1、设备小型化：具有体积小、重量轻、拆装方便；2、电气控制集约化：采用电子处理系统，利用微处理器内嵌的程序及外部参数设置，实现焊接全自动控制；3、设备自动化：采用PLC控制，LCD显示方式，所有参数都以数字方式清楚地显示，方便监控设备运行状态及焊接过程，降低劳动强度，避免了人工误操作及焊接质量的不稳定，提高了堆焊工作效率与产品质量；4、在线或离线均可操作：磨煤机磨辊、磨盘的修复、无须将其拆下，可节省大量维修时间和减小劳动强度；5、采用循环水冷焊枪，适合大电流大功率焊接，同时采用逆变电源，输出焊接电源平稳，焊渣飞溅小，高效节能。

磨煤机在线堆焊相关图片：磨盘堆焊磨盘堆焊时的设备安装情况➢技术简介堆焊是用焊接的方法借助于药心焊接技术将一些不易加工成型而又性能优异的合金材料堆敷在工件表面上的一种工艺过程，其目的是在焊件表面获得耐磨、耐热、耐腐蚀等特殊性能的熔敷金属层，或是为了恢复和增加焊件的尺寸。

明弧堆焊是国际上先进的自动调频焊接技术，具有焊道冷却速度快、焊缝硬度高、热影响区小、不易产生裂纹及剥落现象等优点。

耐磨带焊丝敷焊技术及特点应用耐磨带焊丝堆焊技术，采用具有较小的摩擦因数，且具有一定硬度(HRC60)的焊料施焊钻具。

不仅降低钻具的旋转阻力，增大钻具扭矩，延长钻具使用寿命，而且对套管也具有明显的保护作用。

1.耐磨带焊丝堆焊的工作原理氩气通过电磁阀和转子流量计进入喷枪，在喷枪钨阴极与水冷紫铜喷嘴之间借助高频引燃非弧，在阴极与接头之间，借助非弧过渡引燃转弧。

耐磨带焊丝堆焊是利用氩气等离子弧产生的热量，在钻杆接头表面形成熔池，借助刮板式送粉器将合金粉末吹入电弧中，在弧柱中被预热熔化，喷射到熔池内,随着喷枪与接头的相对转动，合金熔池逐渐凝固，通过调节工艺参数，可在接头上获得需要的耐磨带。

2.设备及作用耐磨带焊丝堆焊设备主要包括非弧和转弧电源、高频发生器、等离子喷焊机、喷枪和电控操纵柜。

2.1非弧和转弧电源ZXG2250型和ZXG2400型硅整流弧焊机,经过降压、整流,输出直流电,分别作为非弧和转弧电源。

2.2高频发生器高频发生器主要由升压变压器、火花发生器、互感器、电容及电阻等组成。

高频发生器接通220V电源，升压变压器将50Hz、220V电压升至2500V,在升压过程中，电容GC3充电，GC3两端电压逐渐升高，电压升到一定数值时，火花发生器之间的空气被击穿产火花。

GC3上储存的电荷开始通过火花隙向互感器GF的初级线圈放电，电容两端电压下降，降至近于零时，升压变压器次级互感线圈对GC3反向充电，电容器GC3和互感器GF初级线圈组成的充放电回路，周而复始地进行充电和放电，在回路中产生3000Hz的振荡电压，互感器初级线圈的振荡电压。

通过互感器耦合到次级线圈，并通过匝数比将振荡电压提升，经旁路电容GC2等将此高频高压加到焊枪的电极和喷嘴之间，此高频电压将喷枪中的氩气击穿电离为等离子，产生高频放电火花而引燃非弧。

2.3耐磨带焊丝堆焊设备主要由喷焊机床、刮板式送粉器、偏心轮式摆动器及喷枪等组成。

喷焊机床使工件按设定转速旋转，刮板式送粉器定量送粉，摆动器可以控制喷枪摆幅，得到规定宽度的耐磨带，喷枪集水、电、气和粉于一体，实现喷焊作业。

堆焊铸造耐磨件的制造步骤及方法本文通过对耐磨件堆焊制造及再制造中的几个问题的探讨，详细阐述了堆焊件与铸造件的特点、耐磨堆焊再制造方法的优劣势分析和选择原则、在线堆焊与离线堆焊再制造的材料选用、工艺控制、设备配置及施工案例，详细分析了堆焊的风险及其控制，同时还介绍了新兴的复合耐磨件制造的方法、特点和优势。

耐磨件的制造不仅可通过铸造工艺来制造，也可通过堆焊工艺来制造，而对磨损过的耐磨件采用堆焊工艺来再制造，可获得比原铸件更耐磨的性能，同时通过废旧利用，可实现循环经济，是一个再制造过程，本文将就耐磨件堆焊制造及再制造中的几个问题进行探讨。

1 堆焊和铸造一样都是耐磨件的制造方法1.1 堆焊是微观化的铸造耐磨件的制造是以铸造为主（从吨位来说），堆焊件占的比重比较小。

铸造比堆焊发展得早，所以从堆焊诞生开始，就有了铸造和焊接（堆焊）谁代替谁的问题，其实从原理上讲，二者应该是一家，是不能相互替代的。

我们认为，堆焊过程实际就是一个微观的铸造过程，如果铸造可以看作是焊件尺寸以米为单位的大尺寸熔池，那么堆焊就是以毫米为单位的很小的熔池。

为什么在工件制造过程中会有微观铸造的概念呢？这是因为对于铸造而言，随着铸件尺寸的不断增大，其制造难度和热处理难度也越来越高，如果再要求耐磨件能够由里到外具有均匀的耐磨性能，实现起来将非常困难。

但是堆焊过程可以解决这一难题，它将铸造过程微观化、微细化，把一个大的铸造分解成无数小的铸造，这样，每个微观熔池都可以很容易达到最终工件要求的强度、硬度、韧性等微观指标。

所以，在耐磨件的堆焊过程中，铸造和堆焊是相辅相成的，就比如铸造是皮，耐磨层堆焊是毛，对耐磨件整体质量而言，二者是“皮之不存，毛将焉附”的关系。

如果要求一个工件整体具有很好的质量，就要求其铸造和堆焊的质量都很高。

1.2 耐磨件制造过程中铸造和堆焊的选择对于一个耐磨件，如果其铸件从成本、性能等方面能够完全满足使用要求，人们就不必考虑堆焊了。

轧辊堆焊在堆焊领域占有很大比重，几乎所有的大中型钢厂都有轧辊堆焊能力，还有许多研究单位、焊接材料公司研制和生产有关轧辊堆焊的材料、设备和工艺。

被堆焊的轧辊大多是已经磨损而不能使用的废旧轧辊，轧槽表面除了有铁锈、油污外，往往有轧制时造成的裂缝和龟纹。

采用堆焊技术修复这些废旧轧辊具有重大的经济效益。

钢轧辊埋弧堆焊的工艺过程包括：① 钢轧辊进行表面堆焊前必须进行表面清理② 经过表面清理的轧辊放入轧辊预热炉中经过一段时间的预热。

③ 在轧辊达到一定的温度后进行钢轧辊的自动埋弧焊堆焊④ 对堆焊完成的轧辊进行堆焊层的外观质量的检验;⑤ 对轧辊进行缓冷⑥ 轧辊在使用前进行车削加工⑴⑷⑸⑹⑴ 轧辊堆焊前的车削加工为了保证轧辊堆焊层的质量，提高轧辊堆焊效率，在堆焊前必须做好轧辊的表面清理工作。

堆焊前钢轧辊要进行适当的切削，目的是将轧槽表面上的裂纹、龟裂全部车除。

对于无裂纹处，要除去工作表面的铁锈和油污，在车削中发现个别的深孔砂眼，需要用电钻或砂轮将砂眼钻深及扩大，并用手工电弧焊补焊。

轧辊堆焊前车削加工的原则是消除轧辊表面的任何缺陷。

轧辊堆焊前车削加工的车削量，新轧辊应根据图纸的尺寸将轧辊直径车小8～12㎜，以保证堆焊后的轧辊工作表面处于堆焊层的第三层以上。

由于堆焊能使轧辊工作直径始终处于一个定值，这就改变了过去那种轧辊工作直径从最大直径、经过几次车削到最小直径的惯例。

对轧辊工作直径的选定应根据轧钢机调整的方便，与轧辊孔型设计人员协商制定。

轧辊的轧槽在堆焊前车削加工中应考虑在堆焊过程中防止夹渣的问题。

加工部分要求没有小于90°的锐角，以防液态金属和溶剂的流失。

也不允许车削后的轧槽有较薄的部分。

防止轧槽在堆焊过程中出现局部过热。

⑵轧辊堆焊前的预热采用合金钢焊丝对轧辊进行堆焊时，堆焊前的预热是防止堆焊金属产生裂缝的最有效的措施。

焊前预热能减少堆焊层金属的冷却速度，减少堆焊层金属的结晶偏析，减少热应力的产生。

轧辊堆焊前预热可是基体金属在马氏体相变临界温度以上进行比较充分的分解，能避免堆焊层金属的淬硬倾向，防止堆焊焊缝及热影响区产生裂纹。

单齿辊堆焊焊条研究1. 引言单齿辊堆焊是一种常用的修复和保护金属零件的技术，采用特殊的焊接材料——单齿辊堆焊焊条，可以在底材上形成一层高硬度、高抗磨损的表面。

本文将对单齿辊堆焊焊条的研究进行全面、详细、完整且深入地探讨。

2. 单齿辊堆焊焊条的种类和特点根据不同的应用领域和需求，单齿辊堆焊焊条主要分为以下几类： 1. 高铬铸铁堆焊焊条：适用于高温、高压、重负荷和严酷腐蚀环境下的零件修复和保护； 2. 高合金钢堆焊焊条：适用于高强度、高耐磨和高载荷工况下的零件修复和保护； 3. 不锈钢堆焊焊条：适用于耐腐蚀环境下的零件修复和保护； 4. 镍基合金堆焊焊条：适用于高温和腐蚀环境下的零件修复和保护。

单齿辊堆焊焊条的特点包括： - 高硬度：焊接后的表面硬度通常可达HRC55以上；- 高抗磨损性：能够显著提高零件的耐磨损性能； - 良好的焊接性能：焊接过程稳定，焊缝质量良好； - 易加工：可以通过切割、修磨等方式进行后续加工。

3. 单齿辊堆焊焊条的制备工艺单齿辊堆焊焊条的制备工艺通常包括以下几个步骤： 1. 原料选择：根据焊接零件的材质和工作环境，选择合适的焊接材料，包括焊芯和焊剂。

2. 焊料配比：根据焊接材料的成分要求，将焊芯和焊剂按一定比例混合。

3. 焊芯包覆：将焊芯与焊剂混合物包覆在钢管表面，形成焊条。

4. 焊条烘烤：将焊条进行烘烤，去除其中的水分，提高焊条的质量。

5. 焊条包装：将烘烤后的焊条进行包装，确保焊条的质量和保存期限。

4. 单齿辊堆焊焊条的应用案例单齿辊堆焊焊条广泛应用于各个行业的零件修复和保护工作中。

以下是几个典型的应用案例： 1. 矿山装备修复：采用高合金钢堆焊焊条修复矿山装备的耐磨零件，延长了设备的使用寿命。

2. 石油机械保护：使用镍基合金堆焊焊条对石油机械的关键零件进行修复和保护，提高了耐腐蚀性能。

3. 能源设备修复：利用高铬铸铁堆焊焊条修复能源设备的零件，提升了抗高温和重负荷的能力。

辊压机现场堆焊方案一、技术参数1.基体材料：中碳合金材质，类似42CrMo、37CrMoV或34CrNiMoA等。

2．修复厚度按单边有效厚度20~35 mm设计。

二、辊面堆焊修复方案1、检查轴面磨损后尺寸，并用样铳打点记录原始辊面及花纹；2、采用全自动气刨刨除动辊基体疲劳层（从花纹面开始单边约20~35 mm）；3、对辊子辊体和轴进行着色探伤，确保基体无影响焊接和使用的缺陷进入下工序，并将检查结果告知甲方公司。

若探伤结果发现裂纹蔓延到母材当中，则继续采用气刨刨除裂纹。

个别裂纹特别深的，不必将裂纹刨到底（会有裂辊风险），将裂纹刨成U型弧坑，然后采用法奥迪V30/9焊丝焊接弧坑（需要跟甲方商量沟通后实施）。

4、焊接设备、材料4.1、焊接设备采用600A以上全自动堆焊机及原装送丝机。

4.2、材料方案采用与辊压机母材性能相近焊材作为打底层（厚度9mm）+ 法奥迪VC-60焊材作为过渡层（厚度8mm）+ 法奥迪高铬或者高钛焊材作为硬面层VC-100或者VC-100Mo（厚度8mm） + 法奥迪高铬VC-100Mo或者高铌焊材VC-143作为花纹层修复辊面；4.3、硬度要求辊面：打底层180—220HB，过度层工作硬化情况下硬度为HRC40-50，硬面层HRC55—58，花纹层HRC58—62，各焊层整个层厚硬度均匀。

5、工艺5.1、清理打磨待焊面，去除铁锈和油污，使之露出金属光泽。

5.2、采用多头氧乙炔火焰器预热辊面，达到温度100℃左右。

5.3、堆焊辊面：采用自动明弧焊工艺堆焊辊面凹坑及打底层，过渡层和硬面层，焊丝直径2.8mm，焊接电流350±10A，焊接弧压30±5V，线速度大约0.6~0.9m/min，堆焊打底层时控制层间温度不低于预热温度。

5.4、焊完采用石棉布缓冷到室温。

5.5、法奥迪VC-60材料堆焊两侧面。

5.6、外形辊面检查，堆焊后外形符合图纸尺寸。

5.7、整个堆焊过程中保护好非修复部位，并检测轴温，若轴温大于70℃立即采用风冷或者水冷方式冷却轴。

连铸辊的埋弧自动焊堆焊修复工艺本文分析了连铸辊损坏的原因，阐述了采用埋弧自动堆焊工艺方法使用药芯焊丝堆焊连铸辊的工艺措施，修复后的连铸辊能够满足现场工况条件的使用要求，达到了新连铸辊的质量和使用寿命，资源得到了有效的再生利用，从而降低了生产成本，具有很好的经济效益和社会效益。

我公司修复了一批连铸辊，其直径为φ160~340mm不等，辊身长度L= 373~626mm 不等，母材材质为42CrMo，堆焊后辊子表面硬度为HRc43~47，其结构见图1。

连铸辊是连铸设备的关键备件之一，在热疲劳、氧化、腐蚀、磨损的工况条件下服役，经过使用一段时间后，会出现表面龟裂、裂纹、磨损、弯曲、剥离掉肉、氧化与腐蚀鳞皱等缺陷，而这些缺陷直接影响到板坯质量而不能使用需要修复，因些有必要分析连铸辊使用过程中的损坏原因，并制订适宜的连铸辊的修复工艺。

1 连铸辊产生损坏的原因分析连铸辊在生产过程中产生损坏的原因主要有以下四个方面：1）连铸辊在与高温铸坯接触的同时，受到高压冷却水的快速冷却，承受着反复高温急冷、急热，这样的冷热循环造成严重的冷热疲劳作用；同时连铸辊还受到板坯鼓肚力和静压力的交变机械应力作用；当连铸过程中出现滞坯和漏钢时，连铸辊还受到非平衡热和非平衡应力的作用；这些因素的共同作用下，连铸辊辊面出现不同程度的网状热裂纹和弯曲变形。

2）辊面与高温铸坯接触，受到高温氧化、冷却水和连铸生产用的保护渣中的氟离子的腐蚀作用，引起连铸辊辊面氧化、腐蚀鳞皱脱落，使辊子外径减薄, 导致辊面磨损，甚至导致辊子报废。

3）原材料质量的好坏是造成连铸辊损坏的原因之一，原材料中非金属夹杂物含量较多，锻造不当，保留了铸态形貌、枝晶间的低熔点夹杂物、化学成分偏析铸态缺陷，调质处理温度过高或保温时间较长，形成魏氏组织，降低低了连铸辊的力学性能。

4）堆焊材料的质量直接影响着连铸辊的工作质量，连铸辊若采用以碳作为固溶强化元素来提高堆焊层的硬度，由于碳在高温下（400~900℃）极易与Cr形成Cr23C6金属间化合物，造成堆焊层尤其是搭接过渡区出现贫铬现象，而连铸辊长期处在高温潮湿的环境下工作, 易造成堆焊层晶间贫铬开裂损坏。

单辊破碎机耐磨材料的选用及堆焊方案烧结矿单辊破碎机是钢铁企业烧结厂的重要部分，它用于破碎从烧结机卸出的大块热烧结矿饼，以满足烧结矿的后续工艺要求。

其工作温度高达（750~850）℃到1000℃，长期处于高温，多尘和重载的环境中工作。

恶劣的工作环境使得单辊破碎机的使用寿命很短，锤头部分一般为（3~5）个月，篦板部分一般也只有（6~8）个月（包括调头使用）即因磨损严重而不能继续使用。

由于齿辊等重量大且拆卸复杂，更换或修复费时费力，这些都制约了烧结矿的生产从而影响了钢铁产量。

因此，北京固本科技有限公司研制了一种新型耐磨堆焊材料，并将其成功运用于破碎机锤头和篦板上。

1、单辊破碎机耐磨材料的选用耐磨材料的选用主要考虑高温下的耐磨性能是否符合要求。

根据焊接学和材料学原理，堆焊层的金属，形式分布于固熔体基础上，就能使整个合金的强度、硬度、耐磨性等得到很大的提高。

因为这种情况下金属化合物实际被用为强化相，用以提高合金的强度、硬度、耐磨性。

另外如果磨粒的硬度远低于工件硬度，那么磨损将发生在磨粒本身，工件磨损会很小。

北京固本研制的KB998耐磨焊丝已达国际领先的水平。

在钢铁行业、煤矿业、水泥业中得到了成功应用。

碳化钨的显微硬度高达1620HV，是使用最为广泛的耐磨材料之一，其超强的耐磨性在各行业都深受用户信任。

除此之外，碳化钨合金的热稳定性优良，适用于高温工作环境。

kb998耐磨焊丝在碳化钨的基础上，添加了强碳化物形成元素：钒和镍。

使得kb998耐磨焊丝的堆焊层有十分理想的强化相，并且其细小弥散的碳化物析出，能降低过热的敏感性，保持稳定的高温性能。

KB998耐磨焊丝非常适用高温工作环境，最高可承受900℃工作温度，硬度最高可达63HRC。

2、单辊破碎机堆焊方案（1）齿辊体、锤头均采用整体铸造后机加工，各轮廓和结构尺寸应符合设计要求。

堆焊前进行清理，除去堆焊位置的油，灰，砂等杂物，将工件固定在工装夹具上。

（2）锤头采用铸件上堆焊耐磨合金结构，基体头部、顶面及破碎方向侧面用小钢板焊接成（15×15）mm的方格结构，深30mm，方格内用KB998耐磨焊丝分两次完成堆焊填满，堆焊过程中保证不产生气孔，锤头与齿辊锤柄用螺栓连接，螺栓材料35CrMo，预紧但留适当余量。

堆焊工艺流程（修改后）1、外观检查，仔细检查磨辊裂纹情况，有较长贯穿裂纹的需要及时报告并派专人与跟电厂协商，有局部密集裂纹导致焊层有脱落风险的应去除，存在较大凹坑的地方需提前手工补焊；2、除锈：用角磨机安装铁刷子进行打磨，直到露出金属光泽；3，使用高压气体吹磨辊表面，去除表面的煤粉，尤其是裂纹内部的煤粉切记除尽，否则会造成气孔、断弧，严重的导致堆焊层脱落。

4、当磨辊环境温度低于10℃时，需要使用氧乙炔火焰加热，将磨辊表面加热到50-60℃，否则将影响焊接质量，严重的导致堆焊层脱落。

火焰加热不得使磨辊套的温度升高至250℃，加热要均有，防止磨辊套局部受热爆裂。

5，吊装工具包括吊环、钢丝绳等，以上均满足起重要求，防止断裂。

吊环可以直接安装在磨辊套小头上的螺丝孔上，但不得损坏螺丝孔。

6，将磨辊套安装在变位机上的专用工具上。

在堆焊前压紧，力度适中。

堆焊6h 后要重新对严禁螺丝复紧，防止受热膨胀磨辊套位置变化。

7，在掌握基本的设备性能、操作技巧、焊接工艺后，方可开始焊接。

.8、堆焊打底层，当磨辊基体为20SiMn或者磨辊基材Mn含量大于1%，Si含量大于0.5%时，先用打底材料YYD-101Mn 焊丝，磨辊基体为高铬铸铁则无需打底。

焊接主要设备：焊接电源（硅整流或逆变电源）、变位机、控制中心等。

极性：直流反接。

明弧自动焊电流：360~420A。

电弧电压：32~36V。

（目的是提高温度，增大熔深）焊接线速度：300~1000mm/min。

合理焊道参数：宽10mm，高3mm，后一道近似覆盖前一道的40%。

冷却方式：明弧自动焊采用高压雾状水冷或空冷，保证母材通体温度在120℃以下。

打底层根据磨辊材质堆焊，一般不超过2层。

9、堆焊中间层，材料使用YYD-100VMo焊丝，焊接主要设备：焊接电源（硅整流或逆变电源）、变位机、控制中心等。

极性：直流反接。

.明弧自动焊电流：360~400A。

电弧电压：30~35V。

焊接线速度：300~1000mm/min。

磨辊、磨盘、轧辊、轴齿等硬面堆焊修复技术及施工方案磨辊、磨盘、轧辊、轴齿等设备由于工艺特点，在运行过程中，其表面磨损减薄极为严重，影响设备使用寿命，因此必须采取防磨和修复措施。

目前堆焊工艺是硬面修复最先进的工艺技术之一。

针对上述设备磨损特点，根据我公司长年从事该行业实际防护施工经验，我们设计选用明弧堆焊工艺，对被磨损表面进行修复，能满足要求，可提高焊件的使用寿命1.5-2.0倍（如磨辊、磨盘，使用寿命可由6000小时提高到8000小时以上）。

用堆焊修复焊件只需新件费用的20-30%，还可缩短修理和更换零件的时间，从而提高生产率，降低成本。

明弧堆焊设备及技术简介➢设备构成：逆变电源OTC-600、便携式操作架、送丝校直机构、水冷焊枪系统、冷却水装置、焊道水冷喷雾装置➢设备特点简介——ARC-NMB7-1型全自动便携式焊接设备具有如下特点：1、设备小型化：具有体积小、重量轻、拆装方便；2、电气控制集约化：采用电子处理系统，利用微处理器内嵌的程序及外部参数设置，实现焊接全自动控制；3、设备自动化：采用PLC控制，LCD显示方式，所有参数都以数字方式清楚地显示，方便监控设备运行状态及焊接过程，降低劳动强度，避免了人工误操作及焊接质量的不稳定，提高了堆焊工作效率与产品质量；4、在线或离线均可操作：磨煤机磨辊、磨盘的修复、无须将其拆下，可节省大量维修时间和减小劳动强度；5、采用循环水冷焊枪，适合大电流大功率焊接，同时采用逆变电源，输出焊接电源平稳，焊渣飞溅小，高效节能。

磨煤机在线堆焊相关图片：磨盘堆焊磨盘堆焊时的设备安装情况➢技术简介堆焊是用焊接的方法借助于药心焊接技术将一些不易加工成型而又性能优异的合金材料堆敷在工件表面上的一种工艺过程，其目的是在焊件表面获得耐磨、耐热、耐腐蚀等特殊性能的熔敷金属层，或是为了恢复和增加焊件的尺寸。

明弧堆焊是国际上先进的自动调频焊接技术，具有焊道冷却速度快、焊缝硬度高、热影响区小、不易产生裂纹及剥落现象等优点。

堆焊操作方法及技巧堆焊是一种常见的焊接修复方法，广泛应用于冶金、石油、化工、船舶、电力等行业。

堆焊是通过在工件表面加热熔化补焊材料，形成一层或多层应力释放层，修复和增强工件表面的性能。

下面我将详细介绍堆焊的操作方法及技巧。

堆焊操作方法一般可分为以下几个步骤：1. 准备工作在进行堆焊前，需要先进行准备工作。

首先要对工件进行清洁，将工件表面的油污、锈蚀等物质清除干净，以免对堆焊质量产生影响。

其次，根据工件材料的不同，选择合适的堆焊材料和操作参数，进行预热和预处理。

2. 表面处理堆焊前，需要对工件表面进行处理。

一般可以采用机械方法如磨削、抛光等将表面平整，并清除潜在的裂纹和其他缺陷。

同时，还可以采用化学方法如酸洗、溶解等处理，去除表面的氧化层和污染物，提高焊接质量。

3. 堆焊操作堆焊操作时，首先要选择合适的堆焊电流、电压、焊接速度等参数，根据工件材料和需要进行合理调整。

保持电流稳定，控制熔池的形状和温度，保证堆焊材料的熔化和涂敷质量。

同时，要注意焊接速度，避免过快或过慢导致堆焊层质量下降。

4. 堆焊材料选择堆焊材料的选择是关键。

一般应根据工件的材料及应用环境来决定选择堆焊材料的牌号和规格。

堆焊材料应具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和耐高温性，并与工件基体良好地相容。

5. 控制堆焊层的质量堆焊过程中，要注意控制堆焊层的质量。

焊接时应保持均匀的焊接速度和焊接电流，避免产生气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

堆焊时应注意重叠度和涂敷量，以保证堆焊层与工件基体的结合强度和密封性。

堆焊的技巧常见如下：1. 焊接前进行试样测试在进行实际堆焊之前，可以先进行试样测试，以确定焊接参数和堆焊材料的选择。

通过试样测试可以评估堆焊层的质量和性能，从而保证实际堆焊的质量。

2. 控制焊接热输入堆焊过程中，要控制焊接热输入，避免过高或过低的热输入，以保证堆焊层的质量。

过高的热输入容易导致堆焊层过量熔化和变形，而过低的热输入则可能导致焊缝不完全熔化和粘合不牢固。