热转印质量问题的原因分析

热转印机常见转印问题和解决方法使用喷墨热升华转印纸转印时常会遇到一些技术问题，以下结合反映的问题，叙述其原因和提出解决问题的方法。

1、平板热转印机下面的衬垫材料（棉布、海绵、纸板等）在转印过程中吸收墨水潮气后就会导致转印时产生过多水汽，导致被转印到布上时，图案颜色变淡或出现局部气雾或水纹状干扰情况，所以在转印前和转印过程中定期热压几下，将衬垫棉布上的湿气蒸发掉就可以改善情况，如果有条件的话应及时更换干燥的衬垫材料。

2、打印好的图案和要转印的布料尽量不要受潮，否则在转印时，特别是滚筒压机容易使纸张变软起皱，转印在布上就会出现条纹。

而且转移率会变低，图案色彩不鲜艳，严重时图案轮廓边线处会化开。

干燥转印和受潮转印的布上颜色对比会有色差，受潮越厉害情况就越严重。

由于以上因素打印好的纸张（待转印）和布料应放在干燥的房间里，湿度应控制在60%以下。

3、康仁纸在平板压机下转印，有时会产生重影，其原因是：康仁纸和进口纸一样在热转印时比较平整，在压机下受热不会马上弯曲，纸张和布料能够贴平。

在热转印时热压板在抬起瞬间，纸张会与面料一起吸附在上压板上，然后飘落下来。

这时高温的转印纸飘落到布料上就会产生移位二次转印，形成了色彩很淡的重影。

为了不产生重影，可以采取以下办法解决：① 减少上升速度。

我们可以调节平板热转印压机上的气缸（或油压缸）速度调节阀（节气阀或节流阀），将控制压板抬起的阀门关小一点，让压板抬起的速度变慢，这样压板抬起时纸张和布料就不易被一起吸上去，如此可以避免飘落掉下二次转印产生重影的问题。

以我公司的平板热转印压机（气压）为例，热压板和台面间距是130mm，当压板抬起的时间≤2秒，转印纸和布料（指测试用五美缎）都会被吸上去，后调小进气阀门，将压板抬起时间控制在≥3.50秒，纸张和布料就不会吸上去，也不会产生重影。

所以压板抬起的速度要控制在≤37mm/s，如果压板面积大，建议将上升速度控制的再慢一些。

② 四角蘸水法。

热转印过程中的常见故障及解决方法做印刷厂这几年来发现在我们网站上问我热转印故障的人很多，我也有点烦，本来网站是做销售之用的，现在同行咨询技术问题还比客户多，所以我总结了一些热转印过程中的常见故障及解决方法共13条给大家参考！1. 满版出现花版现象：满版部分出现斑点、花纹。

原因：油墨黏度太低，刮刀角度不当，油墨干燥温度不足，静电等。

排除：提高黏度，调整刮刀角度，提高烘箱温度、薄膜背面预涂静电剂。

2. 拉毛现象：在图案的一侧会出现类似彗星的线，经常出现在白墨上和图案边缘部分。

主要原因：油墨颜料颗粒较大，油墨不干净，黏度高，静电等。

排除：过滤油墨并清除刮刀，降低浓度；白墨中可以预先磨刀，对薄膜静电处理，用削尖的筷子在刮刀和版间刮尽，或加静电剂。

3. 套色不良，露底现象：几个颜色叠加时出现组色偏离，特别表现在底色上。

主要原因：机器本身精度不良，有波动；制版不良；底色扩缩不当。

排除：利用频闪灯人工套准；重新制版；在影响图案视觉效果下扩大扩缩或在小部分图案上不衬白。

4. 油墨刮不清现象：在印刷膜上出现蒙状。

原因：刮刀固定架松弛；版面不干净。

排除：重新调节好刮刀，并固定好刀架；清洗印版，必要时用去污粉清洗；在版面与刮刀之间安装反面送风。

5. 印刷颜色掉块现象：在相对较大的图案的局部部分出现颜色剥落现象，特别是在印刷玻璃、不锈钢的预处理膜上最易出现此现象。

原因：颜色层在已处理的薄膜上印刷本身比较被剥落；静电；颜色墨层较厚，干燥不充分。

排除：增加烘箱温度，减低速度。

6. 转印时牢度差现象：转印在基材上的颜色层容易被测试用的胶带拉掉。

原因：离胶或背胶不当，主要表现为背胶与基材不相匹配。

排除：重新更换离胶（必要时可进行调配）；更换与基材相匹配的背胶。

7. 反粘现象：复卷时墨层剥落，声音很大。

原因：收卷张力过大，油墨干燥不完全，检查时贴签太厚，室内温湿度不良，静电，印刷速度过快等。

排除：减小收卷张力，或适当降低印刷速度，使干燥完全，控制好室内温湿度，预涂静电剂。

Technology网印工业Screen Printing Industry2021.0528工艺技术满版出现花版现象：满版部分出现斑点、花纹。

原因：油墨黏度太低，刮刀角度不当，油墨干燥温度不足，静电等。

排除：提高黏度，调整刮刀角度，提高烘箱温度，薄膜背面预涂静电剂。

拉毛现象：在图案的一侧会出现类似彗星的线，经常出现在白墨上和图案边缘部分。

原因：油墨颜料颗粒较大，油墨不干净，黏度高，静电等。

排除：过滤油墨，降低油墨浓度，白墨中可以预先磨刀，对薄膜静电处理，用削尖的筷子在刮刀和版间刮尽，或加静电剂。

套色不良，露底现象：几个颜色叠加时出现组色偏离，特别表现在底色上。

主要原因：机器本身精度不良，有波动；制版不良；底色扩缩不当。

排除：利用频闪灯人工套准；重新制版；在不影响图案视觉效果下扩大扩缩或在小部分图案上不衬白。

油墨刮不清现象：在印刷膜上出现蒙状。

原因：刮刀固定架松弛；版面不干净。

排除：重新调节好刮刀，并固定好刀架；清洗印版，必要时用去污粉清洗；在版面与刮刀之间安装反面送风。

热转印工艺的13种常见质量故障热转印工艺，化妆品包材表面处理中常见的一种工艺，是指以涂有颜料或染料的转印纸为媒介，通过加热、加压等方式，将媒介上油墨层的花纹图案转移到承印物上的一种印刷方式。

其基本原理是将涂有油墨的媒介与承印物直接接触，通过热印刷头和压印滚筒的加热、加压作用，媒介上的油墨就会熔解并转移到承印物上，得到所要的印刷品的过程。

因为印刷方便，且色彩、图样可以自定义设计，所以也是受到品牌商较喜欢的一种工艺，但热转印工艺也经常遇到相关的质量问题，本文将列举一些常见的质量问题与解决方案，供朋友们参考。

Technology 网印工业Screen Printing Industry2021.0529工艺技术印刷颜色掉块现象：在相对较大的图案的局部部分出现颜色剥落现象，特别是在印刷玻璃、不锈钢的预处理膜上最易出现此现象。

原因：颜色层在已处理的薄膜上印刷本身比较容易剥落；静电；颜色墨层较厚，干燥不充分。

图案色彩不均匀的原因以及解决方案
造成印花图案花色不均匀的主要是因版及刮刀上颜料太少、橡皮刮刀棱钝、刮刀压力不均匀等原因造成的。

例如：
(1)、印花操作时，刮板运行的速度和压力不一致或带浆不均，使花纹的给浆量有多有少，织物得浆量多的花纹色泽较深。

因此，印花操作中要注意控制刮刀速度和压力，使速度和压力稳定合适，保证印花时给浆量充足均匀。

(2)、运行着的刮板跳动或稍许抬起时，版面上花纹部位残留的色浆则通过网孔到织物上，造成色泽较深的横向色档。

要注意观察并调整刮板，保证其运行平稳，不使版面上残留色浆。

(3)、橡胶刮板刀口弯曲不平齐，刮印时压力和带浆量不均匀，使织物上的花纹呈现有规律的，深浅不一致的纵向色档，检查刮刀刃是否严重磨损或变形，修磨或重新更换刮刀。

(4)印花台局部低凹或印花版版面离开印台上织物较远，也会使花纹给浆不足而色泽浅淡，检查刮刀和版上的浆料，保证墨量充足。

金属热转印机的5大印刷缺点
金属热转印机是相对非金属热转印机而言的，因此不同的设备哪么在广告设备价格也会有所不同，但是金属热转印机和非金属热转印机的印刷形式都是一样的，他们有优点的同时也会有自身的缺点。

其金属热转印机的印刷缺点主要有以下几点：
、图案摸上去手感有些发硬，透气性差，经过洗涤后就会变得松软一些，但透气性还是相对较差。

其次、横向拉扯热转印T恤时图案会有和织物纤维对应的细小的裂纹。

这是热转印本身的特点造成，无法避开。

第三、T恤经过高温烫压后颜色会发生变化，如白色会发黄。

这是由于T恤中带的水分被蒸发导致。

第四、热转印使用热升华墨水先把图片打印在转移纸上，再转印到介质表面，存在几个难以决的问题：颜色偏差和定位偏差，成品的图片也比较简单刮掉，坚固性较差，一般需要再喷涂一层爱护膜。

另外，特别介质的转印也需要做柔版印刷。

第五、需要具有多年丰富阅历的娴熟印技工。

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热转印膜常出现的问题有哪些热转印膜在生产使用过程中常出现图案转印不全、涂完离型胶的基膜透明度降低、转印膜有异味、转印的图文附着力低等问题。

涂布在线对其生产和使用过程中常见的8大问题做出详细的原因和对策解析，以供参考：问题一：图案转印不全
原因：
1.转印胶涂布不均匀
2.转印机的胶辊硬度不均或有伤痕
3.转印温度较低对策：1.检查涂胶器网眼是否堵塞2.更换胶辊
3.提高温度问题二：涂完离型胶的基膜透明度降低
原因：
1.上胶量过大
2.胶膜膜面粗糙对策：
1.降低上胶量
2.改善烘道的温度梯次问题三：转印膜有异味
原因：
1.胶水中的溶剂未充分挥发
2.油墨中的溶剂残留较多对策：
1.调节烘道温度和生产速度
2.调节印刷机烘箱温度和生产速度问题四：转印的图文附着力低
原因：
转印胶和被转印物间的相容性不好对策：
重新选择转印胶问题五：转印的图文耐化学腐蚀性差
原因：
所用离型胶耐腐蚀性差对策：
对离型胶进行改性或重新选择离型胶问题六：亚光或珠光的效果不达要求原因：
亚浆的比例没调整好对策：
1.重新调整亚浆的比例
2.重新选择珠光粉的细度问题七：转印的图文网点变形
原因：
油墨耐温性差对策：
选择耐温性好的油墨问题八：转印膜自粘
原因：
1.胶或油墨中的溶剂没挥发完全
2.胶的软化点较低对策：
1.提高生产时的温度以利于溶剂的挥发
2.选择软化点较高的胶水。

热转印烤杯机印制马克杯可能出现的问题及解决方法
热转印机器做马克杯烤杯温度、时间都不是固定的，不同的烤杯机也有所差别，可以根据印出的杯子效果来微调自己的机器，具体如下：
1.如果印出的杯子色彩很淡，或者颜色深浅不一，这是温度过低或时间过短，压力过小或者不均导致，要相应的增加温度时间压力，温度要以每次5度调节最为合适
2.如果印出的杯子色彩不错，但是图像模糊，或者粘图纸等现象，这是温度过高或时间过长压力过大导致，要适当调整！
3.如果印完后杯子表面出现纸张的纹理，这是压力过大，时间过长导致，要适当调整（注：用升华纸印杯的客户一定要打印完图之后晾干再印）！
4.印制图案有疤痕，是时间过长导致。

印制图案局部模糊，是压力不均匀，或者烫印区域热量分布不均匀！总而言之，印出一个完美的杯子，打印机的型号及设置、墨水的质量、纸张的选择、烤杯机时间、温度、压力、杯子涂层质量等各个方面因素缺一不可。

5、烤制出来图像发红
原因：压力小了
解决方法：加大压力
6、烤制出来图像发暗黄
原因：压力大了
解决方法：减小压力
7、烤制不同杯子时在烤印垫相同位置有模糊现象原因：压力不够或烤杯垫有损坏
解决方法：加大压力或更换烤杯垫。

1、保持机器
转印膜干净，不能沾有指纹和灰尘、保持承印产品干净，无灰尘、油污、保持加工者的手干净，无油污、无汗水。

2、烫印温度：烫印温度对热转印产品质量有明显的影响，烫温过高易损坏承印物，烫温过低可能无法达到正常转印。

烫温应视承印物、花膜、热转印机这些因素来定，不同材质有不同的烫温。

3、烫印压力：烫印压力必需调剂到最适当，否则太大容易伤及胶头和被烫物，太小又影响烫印效果。

调剂到最佳烫印压力后应将压力调节锁紧，免得在批量生产中发生变化。

4、烫印速度：烫印时间（速度）应根据具体烫印物来确定，在保证烫印效果的情况下，速度越快生产效率越高，但有些产品由于某些特殊的条件所限必须采用慢速烫印。

布料热转印溢色原因在布料热转印过程中，溢色是指印刷图案的颜色在转印后出现模糊、扩散或泛红的现象。

这种情况可能会导致图案失真、不清晰，影响产品的质量和美观度。

为了避免布料热转印溢色问题的发生，我们需要了解溢色的原因，并采取相应的措施来解决。

1. 布料质量问题布料的质量是影响热转印效果的重要因素之一。

如果布料的纤维结构不均匀、松散或有缺陷，会导致墨水在转印过程中无法均匀吸附和固定。

此外，布料的密度和厚度也会影响墨水的渗透和扩散，进而导致溢色问题的发生。

因此，在进行布料热转印之前，应该选择质量好、结构均匀的布料，以确保热转印效果的稳定性和品质。

2. 墨水选择不当墨水的选择是影响布料热转印效果的关键。

如果选择的墨水不适合特定的布料类型，会导致墨水在转印过程中无法充分渗透和固定，从而引起溢色问题。

此外，墨水的颜料粒子大小、分散性和粘度也会影响墨水的扩散和固定效果。

因此，在进行布料热转印时，应该选择与布料相匹配的墨水，确保墨水的渗透和固定效果，避免溢色问题的发生。

3. 温度控制不当热转印过程中的温度控制也是影响溢色问题的重要因素之一。

如果温度过高，墨水的挥发速度会加快，导致墨水在转印过程中无法完全渗透和固定，从而引起溢色问题。

相反，如果温度过低，则墨水的扩散速度会减慢，导致图案的清晰度和色彩饱和度下降。

因此，在进行布料热转印时，应该根据布料的类型和墨水的特性，合理控制转印温度，确保墨水的渗透和固定效果，避免溢色问题的发生。

4. 时间控制不当除了温度控制外，热转印过程中的时间控制也是影响溢色问题的重要因素之一。

如果时间过长，墨水的扩散速度会增加，导致图案的边缘模糊、扩散或泛红。

相反，如果时间过短，则墨水的渗透和固定效果不理想，也会导致溢色问题的发生。

因此，在进行布料热转印时，应该根据布料的类型和墨水的特性，合理控制转印时间，确保墨水的渗透和固定效果，避免溢色问题的发生。

5. 印刷压力不均衡在布料热转印过程中，印刷压力的均衡性也会影响溢色问题的发生。

化妆品外壳热转印后喷橡胶漆附着力差解决方法一、引言随着化妆品行业的快速发展，化妆品外壳设计也越来越注重个性化、时尚化，其中热转印技术得到了广泛应用。

热转印是一种将图案或文字通过热压方式转移至产品表面的技术，其图案清晰、色彩鲜艳、永不褪色的特点深受厂家喜爱。

一些厂家在对热转印后的外壳进行喷橡胶漆加工时，发现附着力较差，影响了产品的质量。

本文将结合化妆品外壳热转印和喷橡胶漆加工工艺，探讨降低外壳附着力不足的解决方法。

二、问题分析1. 喷橡胶漆出现附着力差的原因几何？在化妆品外壳热转印后，表面的光滑度较高，而橡胶漆的附着力需求较高。

热转印过程中，外壳的表面温度较高，会使外壳表面产生一层氧化皮，不易附着橡胶漆，导致喷涂后附着力不足。

2. 喷橡胶漆附着力差的后果？附着力差会导致外壳漆面易掉落，影响产品外观造型和品质，降低了产品的美观度和使用寿命。

三、解决方法1. 表面处理在进行喷橡胶漆前，需对热转印后的外壳表面进行处理。

可以使用表面打磨、清洁、去油等方法，去除氧化层，增加外壳表面的粗糙度，提高涂层附着力。

2. 选择合适的橡胶漆选用附着力较高的橡胶漆，以适应热转印后外壳表面的特性。

低粘度、高附着力的橡胶漆可以有效提高外壳与漆膜的附着力，保证产品质量。

3. 喷涂技术采用适当的喷涂技术也可以提高附着力。

控制好喷涂厚度和速度，均匀喷涂漆料，确保与外壳表面充分接触，提高附着力。

4. 合理的固化工艺选择合适的固化工艺和时间，确保橡胶漆与外壳表面充分结合，提高附着力和硬度，增强产品的耐磨性和耐用性。

四、结尾通过对化妆品外壳热转印后喷橡胶漆附着力差的问题进行分析和解决方法的探讨，可以有效提高产品的质量，满足市场需求。

在日后的生产中，厂家可根据实际情况，合理选择表面处理方法、橡胶漆和喷涂工艺，从而保证化妆品外壳的附着力和品质，提高产品竞争力。

随着转移印花产品应用领域的不断扩大，市场对转移印花产品也提出了越来越高的要求，跨入21世纪，消费者对产品的印刷质量会提出更高的耍求，转移印花技术也越来越受到业内企业的重视。

转移印花大都是大量印刷的，如何向客户提供质量持续稳定的印花纸，对转移印花行业来说是一个严峻的课题。

要得到高质量的印花纸，就必须及时解决和预防印花过程中可能出现的任何印花加工故障。

一般来说，当发生故障时，必须抓住基本的一点，那就是看看是什么条件跟正常状态不一样了或搞错了，这些变化的条件正是故障发生的原因。

这些条件包括工艺条件，天气、气候、环境条件、机械状态或各种材料的变化等以及这些变动因素之间的相互作用。

有时，上述条件仅仅发生微小的变化也会引起好几个印刷故障‧甚至在解决一个故障的同时又会引发另一个故障。

所以最好的办法和对策就是预先了解可能引起故障的原因及其预防措施。

1‧塞版在凹版印刷中，网点中的油墨转移率通常在50%～70%，还有50%～30%的油墨总是残留在网点中。

如果该残留率始终保持一定当然没有问题，但在实际印刷过程中，由于某种原因使得网点中的油墨残留率提高时，油墨的转移率就会降低，造成凹印的塞版故障。

发生塞版以后，会导致印刷图案和文字模糊不清，印刷品颜色发生变化，严重时甚至不能进行正常印刷，特别是浅版部位容易发生该故障。

故障原因：(1)油墨干固于版面虽然凹版滚筒网点中油墨的转移率(即转移到承印物表面上的比例)通常是由油墨的类型，黏度，印刷速度等因素来决定的，但不管是哪一种情况，转移后总会有50%～30%的油墨残留在网点中，当这些残余油墨受到某些因素影响发生干固(黏度增大)时，印版滚筒再次进入油墨槽时，就难以完全溶解，油墨转移率也会随之降低。

久而久之，网点就变得越来越浅，转移率也越来越低，最后发生塞版故障。

当然此类塞版故障与油墨类型、溶剂、干燥速度等因素有关，而且与印刷机的构造也有很大关系。

(2)混入杂质在凹版印刷时，印刷基材(纸张)在高速运行时往往会产生静电，在静电的吸附作用下，会使周围的尘埃及基材的切屑等杂质混入油墨中。

左右热升华转印质量的几点因素凡是工艺，都是会被原料、操作步骤、人为等因素影响，即使是发展成熟的工艺技术，如果不注意其中起主导作用的因素，那再成熟再厉害的技术都将变得一无是处。

虽然说热升华转印（热转印）技术到现在是发展成熟，在印花领域应用广泛、颇受欢迎，但其自身也有制约的因素。

1．压力：压力也是热升华转印工艺的重要参数之一，以织物热升华转移印花为例，如果压力过小，织物与转印纸之间空隙大，纱线呈圆形，墨水气体分子与空气大量碰撞而逸散，导致Ep~,J效果差，同时墨水也容易渗开，线条变粗而图案、花纹模糊，视觉效果变差；如果压力适当，纱线呈扁平状，织物与转印纸之间空隙适宜而转印着色效果好，花纹清晰，线条流畅精细；如果压力过大，则容易产生变形、起毛和厚重织物发生形态变化，造成手感粗硬和着色表面化等缺点。

此，控制好转印压力对印制图案花纹清晰视觉效果美观织物十分关键。

目前大多数厂家生产的热转印机压力调节都十分方便，在实际生产制作过程中，操作工应当进行工艺参数的详细记录，寻找各种产品的最佳转印压力，对后续生产加工进行有效指导。

2．墨水：热升华转印墨水是升华转印技术的关键材料，它主要由分散染料、连接料、溶剂和少量添加剂组成。

染料要求具备良好的升华转移性和渗透性，达到一定的牢度指标，分子量为230~380，升华温度为180- 240℃，常用的转移印花染料有蒽醌染料、偶氮染料和阳离子染料等。

连接料要求与染料亲和力小，易释放染料气体，并有适宜的印刷适应性、保存性及热转移适应性等，常用的连接料为低粘度乙基纤维素、乙基羟乙基纤维素(EHEC)、长油改性醇酸树脂等。

常用的溶剂有松节油、松油醇、高沸点烷醇、芳烷烃、溶纤剂等。

热升华转印的最大特点是染料可扩散到织物纤维中，与织物纤维固着良好，因此，品质好的热升华墨水色彩逼真，稳定性强，转移效果好。

目前，热升华墨水分为水性和溶剂型两种，大多数热升华墨水是水性的，水性热升华墨水能够用于各种小幅面桌面打印机和大幅面写真机，而溶剂型热升华墨水主要用在宽幅喷绘机上，解决喷墨印刷的速度和宽度问题。

热转印常见技术问题热转印常见技术问题什么是热转印?热转印是印制图案商品的新方法，适合少量多样的个性化商品、以及全彩图像或照片的印制，目前已日渐普及。

其原理是将数码图像透过喷墨打印或激光打印机，印在特殊的转印专用纸上，再将印上图案的特殊转印纸放在商品上，以高温高压的转印机，将图案精准的转印到商品表面，就完成商品转印了。

并不是所有商品都能用热转印来印制图案，牵涉到商品的耐热度、平滑度、…等因素。

由於技术不断进步，目前已运用热转印技术成熟开发出的商品包括：衣服、布质包包、帽子、抱枕、马克杯、瓷盘、瓷砖、手表壳、滑鼠垫、杯垫、挂式年历、奖牌、锦旗、工作牌、门牌、镜盒、金属酒壶….等上百种商品。

我们将运用最新的热转印及其他技术，持续开发出更多的个人化商品，从头到脚、从穿的到用的，满足您渴望个性表现的心愿。

热转印技术还可再分成好几种，最主要的有胶膜转印与热昇华转印。

常见的纺织品转印技术?常见的纺织品转印技术是胶膜转印与昇华转印。

1. 昇华转印：目前技术主要仅适用於表层是聚酯纤维(polyester)的衣服，例如快速排汗衫与Physical舒适衫，且以白色衣服最佳(印制图案的位置为白色，但衣服的其他部分可以是其他颜色，例如彩袖)。

有色衣服采用数位昇华後，墨水与有色纤维融合，会使图案的颜色与原来不同，不建议使用。

2. 胶膜转印：目前技术主要用於棉质含量极高的衣服。

各种颜色皆可胶膜转印，但是深色衣服要用价格较高的「深色衣服专用转印纸」，胶质较重，且品质较不稳定。

为什么热转印墨水要用EPSON喷墨打印机才行?因为EPSON机器的喷墨方式为压电式打印，它是通过电脑控制改变打印头微小压电陶瓷片电流大小而使之产生不同的压力把墨水从喷嘴喷出来形成不同深浅的图像；其它型号的如CANON打印机属于热发泡原理，它是通过加热使墨水形成高温高压的墨柱打印在纸上。

压电式打印机因为只是改变机械压力不会使热升华墨水化学性质发生改变，所以能被个性热转印行业广泛采用；如果热升华墨水经过高温高压的热发泡式打印机会使其化学成份发生变化，打印出来的纸张不能进行热转印或者会严重偏色，因此不能采用。

烫印问题及解决方法1.故障现象：烫印不牢主要原因和解决方法：烫印不牢的原因较多，处理方法也各有差异。

总结起来，主要与烫印温度及压力、油墨配方、印件表面特性、电化铝的性质等因素有关。

①由于烫印温度低或压力轻而导致烫印不牢时，可重新调整烫印温度和压力。

由于设备、被烫印材质的不同，烫压时间、烫印温度都不尽相同。

例如，高速圆压圆机速快，压印线接触，烫印温度就要高于圆压平或平压平。

一般情况下，圆压圆烫印温度约190℃～220℃，圆压平约130℃～150℃，平压平约100℃：～120℃。

此外，烫压时间、烫印温度与生产效率很大程度上还受到电化铝转移性能的制约。

②在印刷过程中，因油墨中加入的燥油过量，使墨层表面干燥过快产生晶化，从而使烫印箔烫印不上。

解决方法是，首先印刷时尽量预防晶化的出现，其次，如晶化产生后，可取下烫印箔，在加热情况下把印品空压一遍，先破坏其晶化层后，再进行烫印。

③在油墨中加入了适量的含有蜡质的撤黏剂、防黏剂或不干性的油性物质也会产生烫印不牢。

解决办法是先在印版上粘上一层吸收性强的纸空压一遍，将底色墨层上的蜡质、不干性油质吸附掉后，再进行烫印操作。

④印件表面喷粉太多或表面含有撤黏剂、亮光浆之类的添加剂，妨碍了电化铝与纸张的吸附。

解决办法是表面去粉处理或在印刷工艺中解决。

⑤电化铝选用不当直接影响烫金牢度。

应根据烫金面积的大小，被烫印材料的特性综合考虑选用什么型号的电化铝。

根据一些厂家的实践经验，选用电化铝时普通产品的烫金(一般墨色)可选用88－1型、KURZ的PM型；烟包、化妆品等浓墨色的印刷品(包括印金、印银)的烫金选88－2型；烟标、化妆品包装等细笔迹烫印的电化铝有88－3、88－4型、PM288等；适用于OPP或PET覆合的纸张以及有UV油墨的纸板、上光纸等产品烫印电化铝有88－4型、K系列、LK系列、以及SP系列。

2.故障现象：反拉主要原因和解决方法：在叠色烫印中，电化铝将印刷油墨或印件上光油粘拉下来。

数码热转印原纸卷表面起弓的原因分析和说明概述：原纸卷表面起弓简单的说就是纸卷外层纸页见风吸湿膨胀收缩不均所致。

导致客户使用时外层需剔除，造成损耗增加或浪费。

原纸卷表面起弓这种情况几乎所有低克重产品或纸厂都会出现，除了板纸或高克重卡纸或纸张因其本身具有较高的厚度和挺度以及抗水性，能够抗衡表面吸湿所产生的应力变形不至起弓。

大多数纸厂一般的处理方法（宏观处理法）是采用调整提高成纸水分的方法避免或减轻因纸页吸收空气中的水分而起弓。

并根据地区和季节性的环境湿度差异确定成纸水分，以达到原纸水分与环境空气湿度平衡的目的。

因此，纸页就不会因大量吸潮而变形起弓。

少数纸厂会采取的特殊处理方法（微观处理法）是：1、调整打浆工艺，尽量减少长纤维的含量，提高阔叶浆的比例和打浆浓度，改善成纸组织匀度，改善纸页的吸湿均衡性，从而提高纸页的平整性；2、调整好干、湿损纸的处理工艺，尽可能的做到干损纸处理只疏解而尽可能的不提升或少提升叩解度，确保配浆后叩解度的稳定，改善和提高纸页的组织均匀性和平整性。

混合打浆不利于浆料纤维的均匀性，存在假浆度的现象。

3、调整浆内施胶和表面施胶工艺，稳定胶位和胶液浓度，改善纸页的横幅上胶均匀性，控制好纸页的横幅水分和吸水性，减小纸页的吸湿变形，从而提高纸页的平整性；4、调整好化学品的用量和白水性质（浓度、温度和PH值）的稳定性，确保浆料性质（配比、叩解度、湿重、灰分、PH值、温度）稳定，改善成纸匀度、各项指标稳定、卷纸和复卷平整性。

5、调整短流送至上网的成形工艺，适当降低上网浓度，改善纤维的分散条件和纸页成形匀度。

一般低浆度的产品要获得较好的组织匀度适合采用降低上网浓度，浆网速比略小于1，适当降低流浆箱液位或总压头，使浆速略小于网速（一般5-10米/min），上网成形段的脱水量要小于上网总量的15%，如此才能获得较好的纤维分散效果和成形匀度；反之，高浆度产品要获得较好的组织匀度适合采用适当提高上网浓度和浆网速比略大于1，适当提高流浆箱的浆位或总压头，使浆速略大于网速（一般5-10米/min），上网成形段的脱水量大于上网总量的15%，才有利于改善匀度；否则，过慢的脱水反而会造成纤维在网案的脱水段产生絮聚而降低纸页的组织匀度。