11.4章关于提高切削加工质量与切削效率问题

如何提高切削效率降低加工成本1.高速切削切削速度的提高反映了机械制造整体技术水平的进步，为机械制造业带来了巨大的经济效益。

从切削加工的发展历史来看，通常是通过开发和改进切削刀具材料来大幅度提升切削速度，从而达到提高切削效率、降低生产成本的目的。

20世纪80年代以来，欧美刀具制造业经过大量的试验研究，对切削机理的认识有了新的突破，认为当切削速度的提高超过某个临界值(因材料而异)后，刀具的磨损并非按照泰勒曲线的规律急剧增加，而是在以后的某个区间内随切削速度的提高而有所减少，并在经历一个谷底后再重新上升。

虽然对这一现象尚未得到一致的理论解释，但并不妨碍根据这一规律在此谷底附近区间进行高速加工技术的应用。

目前，工业发达国家的航空、汽车、动力机械、模具、轴承、机床等行业依据这个理论发展高速切削，使上述行业的产品质量明显提高，加工成本大幅度降低，获得了市场竞争优势。

理论分析和实践证明，高速切削是一个系统工程。

从技术的层面上看，高速切削涉及高速主轴单元、快速进给和高加(减)速度的驱动系统、高性能的快速CNC控制系统、高刚性的机床结构、数据的快速处理和传送、动平衡控制、超硬刀具材料和镀层工艺技术等各个方面;从管理的层面上看，高速切削涉及高速加工理念、新的管理方法等。

作为系统的一部分，各个环节只有互相协调，才能发挥其应有的效益。

如在加工模具的曲面时，如果其它环节都符合高速加工的要求，但其CAM的数据处理只使用直线插补而不是圆弧插补或样条曲线插补来模拟工件表面的曲线，机床的进给系统总是处在不停的加减速过程中，就无法达到预定的进给速度，从而限制了切削效率的提高和生产成本的降低。

同样，如果在高速铣削中选用普通结构的三刃立铣刀，由于其通常采用一齿过中心的结构，动平衡性能先天不足，同样也不能达到预定的转速，不能获得预期的加工效率。

瓦尔特公司是世界领先的金属加工刀具企业之一，在与世界各地的制造业尤其是德国汽车业的合作中积累了大量的成功经验。

金属切削中切削速度与切削质量关系的实验研究引言：金属切削是机械加工中最常见的一种方法，广泛应用于制造业中。

在金属切削过程中，切削速度是一个重要的参数，它对切削质量有着显著的影响。

本实验旨在研究切削速度与切削质量之间的关系，为实际生产提供科学的参考依据。

实验设计：本实验选择了钢材作为研究材料，通过改变切削速度，观察和分析切削质量的变化。

实验设定了三个切削速度，分别为低速、中速和高速。

切削速度分别设置在1500转/分钟、2500转/分钟和3500转/分钟。

实验所用切削工具为刀具材料为硬质合金的刀片。

实验过程：1. 材料准备：选择相同规格和尺寸的钢材样品，对其进行光洁处理，确保表面无明显磨损或腐蚀。

2. 实验装置准备：将切削工具安装在数控铣床上，并设置好刀具坐标轴和刀具运动速度。

3. 实验操作：根据切削速度的设定，依次进行低速、中速和高速的切削实验。

每一组实验前，将刀具清洁干净，确保不同速度之间无交叉污染。

4. 实验数据采集：在每个切削速度下，记录切削过程中的各项参数，如切削力、切削温度和切削表面粗糙度等。

5. 数据分析：根据实验采集的数据，对不同切削速度下的切削质量进行比较和分析。

实验结果与讨论：通过实验我们得到了以下结果：1. 切削力：随着切削速度的增加，切削力逐渐增加。

这是因为切削速度增加，会导致金属热软化的减少，切削刃与工件之间的接触面积减小，从而增加切削力。

2. 切削温度：随着切削速度的增加，切削温度也会上升。

切削速度的增加使得摩擦热增加，导致工件和刀具之间的温度上升。

这可能会导致切削表面的塑性变形和刀具的寿命降低。

3. 切削表面粗糙度：随着切削速度的增加，切削表面粗糙度呈现出先减小后增大的趋势。

这是因为低速切削时，切削力较小，金属材料更容易被切削，导致切削表面质量相对较好。

但当速度过高时，切削力增大，容易导致刀具和工件之间的滑移，从而导致切削表面粗糙度的增加。

根据实验结果可以得出以下结论：1. 在金属切削过程中，切削速度是一个重要的影响因素。

数控加工中切削参数对加工效率与质量的影响分析摘要：近年来，数控加工技术在制造业中得到广泛应用。

本文旨在分析数控加工中切削参数对加工效率与质量的影响，并提出优化方法以提高加工效率和质量。

通过实验数据分析和数学建模，研究结果表明切削速度、进给速度和切削深度是影响加工效率和质量的重要参数。

基于这些结果，我们探讨了如何选择合适的切削参数，并提出了优化加工过程的建议。

关键词：数控加工；切削参数；加工效率；加工质量；优化1. 引言数控加工技术作为一种高精度、高效率的加工方法，具有广泛的应用前景。

切削参数是数控加工中的重要因素，直接影响加工效率和质量。

因此，深入研究切削参数对加工效率和质量的影响，对于提高数控加工的性能具有重要意义。

2. 数控加工中切削参数的影响因素2.1 切削速度切削速度在数控加工中是一个关键的切削参数，它直接影响着加工效率和加工质量。

过高或过低的切削速度都会对加工过程产生不良影响，过高的切削速度会导致刀具磨损加剧。

高速切削会产生更高的摩擦热量，导致刀具表面温度升高，从而加速刀具磨损速度。

刀具磨损会直接影响加工质量，产生不良的表面质量和尺寸误差。

其次，过高的切削速度还会导致加工表面粗糙度增大。

高速切削时，切削力和振动增大，会引起加工表面的较大振动，进而导致表面粗糙度增加。

这会对工件的装配和使用造成不良影响。

另一方面，过低的切削速度会造成加工效率低下。

低速切削会导致切削时间延长，从而降低加工效率。

这对于大批量生产和工时成本控制都是不利的。

因此，在数控加工中，合理选择切削速度对于提高加工效率和质量至关重要。

一般来说，应根据材料的类型、切削工具的材质和刚度等因素来确定切削速度。

可以通过试验和经验来确定一个适合的切削速度范围，并在此范围内进行调整和优化。

此外，也可以借助现代数控机床的自动化功能，在加工过程中通过实时监测和反馈，自动调整切削速度以达到最佳的加工效果。

2.2 进给速度进给速度是数控加工中一个关键的加工参数，它决定了工件在单位时间内相对于刀具的移动距离。

提高数控车削质量和加工效率的技术途径邹锡雄（广东省湛江市技师学院广东·湛江524037）中图分类号：Ｇ７１９．２１文献标识码：Ａ文章编号：１６７２－７８９４（２０１３）０９－００８２－０２摘要本文主要论述影响数控车削加工质量的因素以及提高加工效率的技术措施，结合实例从工艺因素、加工路线和编程技巧等多方面进行分析，保证数控车削质量并提高生产效率。

关键词数控车削加工效率工艺分析数控编程On Technical Approaches to Improve the the Machining Quality and Processing Efficiency of NC Lathe／／ＺｏｕＸｉｘ－ｉｏｎｇAbstractＴｈｉｓｐａｐｅｒｍａｉｎｌｙｄｉｓｃｕｓｓｅｓｔｈｅｆａｃｔｏｒｓｔｈａｔａｆｆｅｃｔｔｈｅｍａｃｈｉｎｉｎｇｑｕａｌｉｔｙｏｆＮＣｌａｔｈｅａｎｄｔｈｅｔｅｃｈｎｉｃａｌｍｅａｓｕｒｅｓｔｏｉｍ－ｐｒｏｖｅｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ，ｗｉｔｈｅｘａｍｐｌｅｓｆｒｏｍｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓｆａｃ－ｔｏｒｓ，ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｒｏｕｔｅａｎｄｐｒｏｇｒａｍｍｉｎｇｓｋｉｌｌｓａｎｄｏｔｈｅｒａｓｐｅｃｔｓｏｆａｎａｌｙｓｉｓ，ｔｏｅｎｓｕｒｅｑｕａｌｉｔｙａｎｄｉｍｐｒｏｖｅｔｈｅｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙｏｆＮＣｌａｔｈｅ．Key wordsＣＮＣｌａｔｈｅ；ｍａｃｈｉｎｉｎｇｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ；ｐｒｏｃｅｓｓａｎａｌｙｓｉｓ；ＮＣｐｒｏｇｒａｍｍｉｎｇ１引言在数控车削加工过程中，存在很多因素影响工件的误差精度和加工质量，不仅要考虑零件加工步骤的顺序、零件加工中的装夹定位，还要考虑数控车床及切削刀具的选用、数控程序的正确编制等一系列因素的影响，以便确定零件精度的加工难点和技术关键。

充分发挥数控车床的加工优点，使加工方案的制定合理，从而达到优质高效低成本的目的。

刀具设计论文高速切削论文：提高切削效率的途径摘要：文章介绍了提高切削效率的几种主要途径，主要有合理选择切削用量，选择性能好的刀具材料，合理选择加工路线与加工方式等，为提高加工效率，降低制造成本提供了技术保障。

关键词：刀具设计；高速切削；切削效率；切削用量数控加工作为现代制造业先进生产力的代表，在机械、航空航天和模具等行业发挥着极为重要的作用。

而新一代高速数控机床特别是高速加工中心的开发应用与超高速切削紧密相关。

因此，如何提高加工效率，降低废品率成了众多企业共同探讨的问题。

一、提高切削效率的途径（一）合理选择切削用量研究证明，当切削速度提高10倍，进给速度提高20倍，远远超越传统的切削“禁区”后，切削机理发生了根本的变化。

其结果是：单位功率的金属切除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，大幅度降低了留在工件上的切削热，切削振动几乎消失；切削加工发生了本质性的飞跃。

根据目前机床的情况来看，要充分发挥先进刀具的高速加工能力，需采用高速加工，增大单位时间材料被切除的体积。

（二）选择性能好的刀具材料在数控机床切削加工中，金属切削刀具的作用不亚于瓦特发明的蒸气机。

制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性（切削加工、锻造和热处理等），并不易变形。

目前国内外性能好的刀具材料主要有：金属陶瓷、硬质合金涂层刀具、陶瓷刀具、聚晶金刚石（pcd）和立方氮化硼（cbn）刀具等。

它们各具特点，适应的工件材料和切削速度范围各不相同。

cbn适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等，如加工高硬钢件（50～67hrc）和冷硬铸铁时主要选用陶瓷刀具和cbn刀具，其中加工硬度60～65hrc以下的工件可用陶瓷刀具，而65hrc以上的工件则用cbn刀具进行切削；pcd适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等，加工铝合金件时，主要采用pcd和金刚石膜涂层刀具；碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具；硬质合金涂层刀具（如涂层tin、tic、ticn、tiain等）虽然硬度较高，适于加工的工件范围广，但其抗氧化温度一般不高，所以切削速度的提高也受到限制，一般可在400～500m/min范围内加工钢铁件，而al2o3涂层的高温硬度高，在高速范围内加工时，其耐磨性较tic、tin涂层都好。

在五金产品的生产过程中，切削是必不可少，它直接影响到产品出产速度，那么为提高切削加工生产率，提升产品生产速度，该怎么哪些方面来改进切削速度呢？一、采用组合式刀具使用组合式多功能刀具可以避免因换刀而增加停机时间，从而节省加工成本。

此外，许多数控机床的刀库往往刀位不够用，因此，采用组合式刀具有时是一种必须采取的措施。

二、采用金属去除率高的刀具应尽可能使用金属去除率高的刀具，这样不仅可以减少加工时间，节省加工成本，还能缩短交货周期。

三、采用更高的进给率用高强度工具钢制造钻头的钻体，并采用能承受大扭矩载荷的可换钻尖设计，可以有效提高钻削进给率。

由于碳化钨机械性能的限制，传统的整体硬质合金钻头无法传递较大的扭矩，因此不能采用较高的每转进给率。

这意味着制造商无法充分利用其机床的最大效能，只能以一种效率较低的方式进行加工。

此外，与可换钻尖式钻头相比，整体硬质合金钻头还有另一个弱点--钻头的径跳误差可能会造成硬质合金意外破损。

与钢制钻体不同，硬质合金钻体的抗弯曲变形能力较差，当TIR值略高于平均水平时，就有可能因脆性太大而折断。

四、采用更高的切削速度汽车制造业正越来越多地使用聚晶立方氮化硼刀具来加工铸铁和钢件，以及采用聚晶金刚石刀尖和类金刚石碳涂层刀具来加工铝合金。

这些超硬材料和涂层刀具可以采用比硬质合金刀具高得多的切削速度。

虽然这些刀具的价格比较昂贵，但由于能大幅提高切削速度和延长刀具寿命，因此可在较短的时间内收回全部投资，并大大降低每件加工成本。

五、增加铣刀的刀齿数量通过创新的刀具结构设计，尽可能增加铣刀的刀齿数量，可使切削加工生产率成倍提高。

铣刀外周的刀齿数量与进给率（每齿进给量）的提高存在正相关性。

增加刀齿数量将直接导致金属去除率的提高。

六、缩短换刀时间应尽可能采用更换刀片时无需从机床上卸下的刀具，或其结构设计可大大加工刀片更换速度的刀具。

此类刀具可以消除或最大限度地缩短停机时间，从而节省更多加工成本。

手工锯的切削效率与工作效率的提升方法手工锯是一种常见的木工工具，广泛应用于家居装修、木工加工等领域。

然而，由于人力操作和工具自身的限制，手工锯在切削效率和工作效率上存在一定的局限性。

本文将探讨手工锯切削效率和工作效率的提升方法，帮助木工工作者更高效地完成工作。

首先，提高切削效率是提升手工锯工作效率的关键。

切削效率取决于切削深度和切削速度。

以下是几个提升切削效率的方法：1. 使用锋利的锯齿。

定期对手工锯进行维护，保持锯齿的锋利度。

锋利的锯齿能够减少木材的阻力，提高切削效率。

同时，根据实际工作需要选择合适的锯齿粗细和形状，以获得更好的切削效果。

2. 控制切削角度。

切削角度对切削效率有直接影响。

在切削木材时，应尽量保持手工锯与木材垂直，以减少切削阻力，提高切削效率。

此外，切削过程中适度施加压力，帮助切削更顺畅。

3. 使用适当的润滑剂。

润滑剂能够降低切削时的摩擦力，提高手工锯的切削效率。

在切削较硬木材时，可以涂抹少量蜡或润滑油在切削部位，使切削过程更加顺畅。

其次，工作效率的提升除了切削效率外，还要考虑操作流程和节约时间的方法。

以下是几个提高工作效率的建议：1. 使用合适的锯床或支架。

锯床或支架能够固定木材并提供稳定的工作平台，使操作更加方便和高效。

在进行大批量的木材切割时，使用锯床或支架可以避免手持操作的疲劳，并保持切削的准确性和连贯性。

2. 划定合适的切削路径。

在开始切削之前，合理规划切削路径可以有效节约操作时间。

在进行复杂的切削工作时，可以使用标尺和标记工具绘制切削线，以确保切削的准确性和工作的高效性。

3. 避免不必要的重复动作。

在木材切割过程中，有时会出现不必要的重复动作，例如来回移动锯片，反复打磨等。

我们应该提前规划好动作的顺序，尽量避免不必要的重复，以节省时间和体力。

4. 团队合作与协作。

如果有条件，与他人合作进行木材切割工作，可以大大提高工作效率。

团队成员之间可以分工合作，互相配合完成不同的任务，充分利用各自的专长和技能，以提高整体工作效率。

提高机械加工质量和生产率的途径随着科学技术的进步和社会发展，人们对各种产品质量和生产率都提出了更高的要求。

机械制造企业大多通过采用自动机床、组合机床、自动生产线以及数控技术，从而保证了产品质量，极大地提高生产率，降低了生产成本，改善了工人劳动条件，减轻劳动强度，同时加强了企业在市场的竞争力。

机械加工过程自动化，基本上实现了上述要求，但是，不够完善。

笔者结合近几年的工作实践，通过改善金属切削加工条件，提高产品加工质量和生产率，提出了几点想法，供读者参考。

一、改善工件材料的切削加工性工件材料的切削加工性是指在一定的条件下，材料被切削加工的难易程度。

具有一定的相对性，具体切削条件和加工要求不同，加工的难易程度不同。

讨论目的是，寻找改善材料切削加工性的途径。

（一）评定切削加工性的指标。

1.刀具在一定耐用度下的切削速度Vt。

Vt含义是刀具耐用度为T（单位min）时，某种材料所允许的最大切削速度。

Vt越高，材料切削加工性越好。

通常取T=60min，则Vt记作V60。

2.相对加工性Kr。

以切削正火状态45钢的V60作为甚准，写作（V60）j，其它材料V60与（V60）j相比，其比值Kr=V60/（V60）j称为相对加工性。

当Kr＞1时，该材料的加工性比45钢好；Kr＜1时，则难易切削。

常用材料的切削加工性分为8级，见表1。

（二）改善材料切削加工性的途径。

切削加工性对加工质量和生产率都有很大的影响，所以在保证零件使用性能前提下，尽可能选用切削加工性好的材料。

影响材料切削加工性的主要因素是物理、力学性能，化学成分及组织结构。

材料的强度和硬度高，则切削力大，切削温度高，刀具易磨损，故切削性能差；材料塑性好，不容易断屑，不容易获得好的表面质量，故切削性能差；材料导热性差，切削热不易传散，切削温度高，故切削加工性差。

二、合理选择切削液，可以改善金属切削加工条件在切削过程中，使用切削液可以带走大量切削热，降低切削区的温度，起到冷却作用；并渗透到刀具与工件、切屑的接触表面，形成润滑膜，减少摩擦，降低动力消耗；切削液还能清除粘附在机床、刀具、夹具上细小切屑或磨粒，避免划伤工件已加工表面和机床导轨；由于切削液中加入防锈剂，防止机床、刀具和工件受周围介质影响发生腐蚀，起到防锈作用。

机械加工中的高效切削加工技术机械加工是制造业中常见且重要的一环，而在机械加工中的高效切削加工技术更是为加工过程提供了更高的效率和精度。

高效切削加工技术的应用不仅可以提高生产效率，降低生产成本，还可以提升产品质量，满足市场需求。

下面将从高效切削加工工艺、切削工具、加工参数等方面进行介绍。

首先，高效切削加工技术常见的工艺包括铣削、车削、钻削等。

在铣削中，采用高速铣削技术可以提高切削速度和加工效率，采用切削进给率和切削深度的合理搭配，可获得更好的加工质量；而在车削中，采用高速车削技术和内冷却切削液等措施，可以有效降低切削温度，提高切削速度和刀具寿命；在钻削中，选择合适的切削刀具、冷却润滑方式和加工参数，可以有效提高孔位精度和表面质量。

其次，切削工具的选择对高效切削加工至关重要。

优秀的切削工具应具有较高的硬度、耐磨性、导热性和耐用性。

常见的刀具材料包括硬质合金、高速钢、陶瓷等。

此外，切削刀具的设计也是影响切削加工效率的关键因素，合理的刀具几何结构和刀具涂层可以有效减少切削阻力和切削热，提高切削速度和刀具寿命。

最后，加工参数的优化对高效切削加工也至关重要。

合理的切削速度、切削进给率和切削深度是影响加工效率和质量的关键参数。

提高切削速度可以缩短加工时间，提高加工效率；增大切削深度可以减少切削次数，降低生产成本；调整进给率可以平衡切削力和刀具磨损，提高加工表面质量。

综上所述，机械加工中的高效切削加工技术是机械制造业中必不可少的一部分，通过合理应用高效切削加工技术，可以提高生产效率、降低生产成本，同时提高产品质量，满足不同市场需求。

在实际生产中，应结合具体工艺要求和产品特性，选择合适的切削工艺、切削工具和加工参数，以实现高效、精密、稳定的切削加工过程，为制造业的发展做出贡献。

切削速度对刀具寿命和加工效率的影响评价切削速度作为切削工艺中的重要参数，直接影响着刀具的寿命和加工效率。

正确评价切削速度对刀具寿命和加工效率的影响，对于提高加工质量、降低成本和提高生产效率具有重要意义。

本文将从切削速度对刀具寿命和加工效率的影响机理、切削速度的选择与优化以及实际应用中的注意事项三个方面进行探讨。

首先，切削速度对刀具寿命的影响机理值得关注。

切削速度的增加会导致刀具齿面及刃尖受到更大的磨损和热刺激，从而缩短刀具的寿命。

在高速切削条件下，刀具的热变形和破损风险增加，因此切削速度的选择要兼顾刀具寿命和加工效率的平衡。

此外，切削速度对刀尖温度分布影响明显，高切削速度将导致刀具表面温度升高，进而加速刀具磨损和热裂纹的形成。

因此，合理选择切削速度对刀具寿命起着至关重要的作用。

其次，切削速度的选择与优化对于提高加工效率具有重要意义。

切削速度的选择要根据加工材料的硬度、切削液的冷却和润滑效果，以及刀具的材质和涂层等因素进行综合考虑。

在硬质材料的加工中，相对较高的切削速度能够提高加工效率，但也会加速刀具磨损，因此需要根据具体情况进行权衡。

同时，切削速度的优化还需要考虑切削力和切削振动的控制，以避免加工过程中的异常情况发生，提高加工质量和稳定性。

最后，应注意实际应用中的一些注意事项。

首先，切削速度的选择要考虑到机床的刚性和刃具的破损情况，避免发生不稳定的切削过程。

同时，还要合理选择切削液、刀具冷却方式和切削速度的匹配，以最大程度地降低刀具磨损。

其次，要定期检查刀具的磨损状况，根据刀具寿命和磨损情况及时进行更换和维护，以保证加工质量和刀具寿命。

另外，还需要定期对切削速度与加工效率进行评估和优化，根据实际加工情况进行调整，以达到最佳的加工效果。

综上所述，切削速度对刀具寿命和加工效率具有重要影响。

合理选择切削速度可以平衡刀具寿命和加工效率，提高加工质量和生产效率。

在实际应用中，还需根据具体情况综合考虑各种因素，进行精确的切削速度的选择与优化，定期检查和维护刀具，注意切削速度的配套和调整，以实现最佳的加工效果。

提高加工中心切削效率的研究摘要：数控加工随着新型产品的日益出现以及不断加大的零件复杂程度，已经成为一个企业如何在不断竞争的市场上取得一席之地的关键l生因素。

因此企业为提高竞争力在技术改造中优先选择加工中心，并目都希望在最少的投资情况下获得功能强、精度高、运行可靠的机床。

由此可见如何提高加工中心的效率将成为一个极其重要的问题。

引言：数控加工在航空航天、机械和模具等行业发挥了非常重要的作用，是现代制造业先进生产力的代表。

要根据零件设计的要求来选择不同的机床，不同的零件要在不同的机床上进行加工。

对于箱体类的零件我们需要选择数控铣床或加工中心，而对于精度要求较高或复杂的零件需要选择加工中心。

加工中心因其集高新技术于一体，因此已经成为现代机床发展的一个主流方向。

目前由于加工中心受刀具材料、工艺安排、切削用量的限制使得数控加工不能发挥其最大优势，这也成为数控加工面临的一个严峻问题。

1.国内外加工中心切削水平的比较目前发达国家的铣削和车削速度已经高达五千至八千米每秒以上，并且机床主轴的转数也在30000R/MIN以上。

而我国只是国外的二分之一到十五分之一，甚至有些加工中心的实际切削时间不到工作时间的百分之五十五。

所以，如何更高的提高加工效率，降低废品率已经成为国内许多企业共同探讨的问题。

经过调差，国内数控加工普遍存在刀具精度低、加工光洁度低、刀片跳动量大、工艺设备不匹配等许多问题。

2.提高切削效率的途径2.1合理切削量的选择由于切削量对切削力、刀具耐用度及磨损、加工精度和表面质量有着显著的影响，因此它是加工中心加工的重要参数。

为了提高切削率、保证质量降低成本，合理选择切削量成有着重要的作用。

切削量包括切削速度、深度、进给量。

选择正确的切削量：粗加工以提高生产率为主；半精或精加工时在保证质量的前提下综合考虑切削效率和经济性及加工成本。

目前以高速切削为代表的干切削和硬切削等这些新工艺已经显示出了强大的生命力和很多的优点，成为提高加工率及质量、降低成本的重要途径。

机械工程中的切削参数优化问题分析在机械加工过程中，切削是一项关键的工艺，而切削参数的选择对于加工质量和效率具有重要影响。

切削参数的优化是提高加工效率和降低成本的关键。

本文将对机械工程中的切削参数优化问题进行分析和讨论。

一、切削参数的基本概念切削参数是指在切削过程中所涉及的各种参数，包括切削速度、进给速度、切削深度、刀具半径等。

这些参数的选择直接影响到切削力、切削温度、切削表面质量等加工指标。

二、切削参数优化的目标切削参数的优化目标主要有两个方面：一是提高加工效率，即在保证加工质量的前提下，尽可能地提高加工速度和生产率；二是降低成本，即通过优化切削参数，减少切削力和切削温度，延长刀具寿命，降低加工成本。

三、切削参数优化的方法切削参数优化的方法主要有经验法和数值模拟法两种。

1. 经验法经验法是一种基于经验和试验的方法，通过实际加工试验和经验总结，确定适合不同材料和工件的切削参数。

这种方法的优点是简单易行，但缺点是需要大量的试验和经验积累，且不适用于新材料和新工艺。

2. 数值模拟法数值模拟法是一种基于计算机仿真和模型分析的方法，通过建立切削过程的数学模型，通过计算和分析得出最优的切削参数。

这种方法的优点是准确可靠，能够考虑到各种因素的综合影响，但缺点是需要大量的计算和模型建立。

四、切削参数优化的影响因素切削参数的优化受到多种因素的影响，主要包括材料性质、切削工艺和刀具性能等。

1. 材料性质不同材料的硬度、韧性、热导率等性质对切削参数的选择有直接影响。

例如，硬度较高的材料需要选择较低的切削速度和较小的切削深度，以减少切削力和切削温度。

2. 切削工艺切削工艺包括刀具选择、切削液选择、刀具路径等。

不同的切削工艺需要选择不同的切削参数。

例如，对于高速切削，需要选择较高的切削速度和较小的切削深度，以提高切削效率和表面质量。

3. 刀具性能刀具的材料、刀具半径、刀具涂层等性能对切削参数的选择有重要影响。

例如，高硬度的刀具可以选择较高的切削速度和较大的切削深度，以提高切削效率和刀具寿命。

略谈提高数控机床切削效率的途径摘要：随着新型数字加工技术的不断革新，崭新的数字加工产品日益趋向于复杂化，零件的加工程度更为复杂，精密度要求更高。

进一步提升数控加工机床的切削效率，已经成为加工制造企业，在竞争激烈的市场上，取得市场地位的重要技术因素。

为进一步提升企业的核心竞争能力，需要在技术中优先选择深加工技术，以更低的投资来获取精度更高，因此进一步提升高数控加工中心的机床切削效率成为一个重要的问题和研究方向。

关键词：机床切削；数控机床；工作效率；方法途径前言：数字加工是市场生产制造企业必不可少的一项，关键技术在重大领域都有着广泛的应用，例如航空航天，机械制造，模具生产等行业数控加工都有着不可替代的作用，依托数控技术衍生出来的制造生产企业，成为未来市场的生产力的典型代表。

结合设计零件的需求不同，及其本身的复杂结构，可以选择不同的机床不同的零件内容需要在不同的技巧上进行架构，比如对于箱体类的零件，我们可以选用数控铣床或者加工中心，精度要求更高结构更为复杂的零件就需要选择架构中心，加工中心具有更高的技术要求和精度稳定性。

数控机床的切削效率对于机床的生产有着直接的影响，同时对于控制生产成本提高经济效应也有着重要的影响。

1.影响数控机床切削效率的主要因素数控机床的切削效率受到多方面因素影响，其中金属的切除率是影响最大的一个因素，由数控机床的切削原理可知，基础切削过程中切除量与切削速度，刀具的给进量和切除深度有着密切的联系，受到数控机床本身切削动力的限制，在一般的切削过程中切削深度不能选择过大高速，取消中可以适当地增添给进量，加大切削深度来进行深加工，选用较高的切削速度来配合机床使用，能够达到较高的切除效率。

除此之外，降低刀具的磨损程度，减少刀具的制模次数，针对不同的切削材料，选用不同的加工技术，也能够有效提升机床的切削效果。

总的来看，影响数控机床切削效率的主要因素是由切削用具，切割对象，刀具的材料组成和几何参数，以及所选用的加工方式，加工路线和所需加工的工件类型来决定的。

机械设备的磨削加工如何优化在现代工业生产中，机械设备的磨削加工是一项至关重要的工艺。

它对于提高零件的精度、表面质量以及机械性能都有着不可忽视的作用。

然而，要实现高质量、高效率的磨削加工并非易事，需要从多个方面进行优化。

首先，我们来谈谈磨削工具的选择。

磨削工具的质量和性能直接影响到磨削加工的效果。

在选择磨削工具时，要充分考虑被加工材料的性质、硬度以及加工要求。

例如，对于硬度较高的材料，应选用硬度更高、耐磨性更好的磨削工具，如金刚石砂轮。

同时，还要关注磨削工具的粒度。

较细的粒度适用于要求高精度、高表面光洁度的加工；而较粗的粒度则适合于快速去除大量材料的粗加工。

磨削参数的合理设置也是优化磨削加工的关键。

磨削速度、进给速度和磨削深度这三个参数需要精心调配。

磨削速度过高可能导致磨削温度过高，影响零件的精度和表面质量，甚至损坏磨削工具；速度过低则会降低加工效率。

进给速度的选择要根据零件的形状、尺寸和精度要求来确定。

如果进给速度过快，容易造成表面粗糙度增加和精度下降；而过慢则会影响生产效率。

磨削深度则要根据被加工材料的去除量和加工精度来权衡。

一般来说，在保证加工质量的前提下，应尽量选择较大的磨削深度，以提高加工效率。

冷却和润滑在磨削加工中起着不可或缺的作用。

良好的冷却和润滑可以有效地降低磨削温度，减少磨削工具的磨损，提高零件的表面质量。

冷却剂的选择要考虑其冷却性能、润滑性能和防锈性能。

常见的冷却剂有水溶液、油类和乳化液等。

在实际应用中，要根据加工材料和工艺要求选择合适的冷却剂，并确保其流量和压力足够，能够充分覆盖磨削区域。

机械设备的精度和稳定性对于磨削加工的质量有着重要影响。

定期对磨削设备进行维护和保养，确保其各部件的精度和性能处于良好状态。

例如，要检查主轴的回转精度、导轨的直线度和平行度等。

同时，对于磨损的部件要及时更换，以保证设备的正常运行。

磨削工艺的优化还包括磨削路径的规划。

合理的磨削路径可以减少磨削力的波动，提高零件的表面质量和尺寸精度。

泉州信息职业技术学院毕业设计（论文）题目：如何提升金属切削效率院（系）：机电工程系专业：模具设计与制造届别：学号：姓名：指导老师：起讫日期：2010.3.1～2010.6.1毕业设计（论文）任务书三年级机电工程系系模具设计与制造专业设计（论文）题目：如何提升金属切削效率学生姓名学号起迄日期年月日～年月日设计地点指导教师教研室主任院（系）领导200 年月日1. 毕业设计（论文）的目的：通过这次论文，使我对如何提升金属切削效率有了一个质的飞跃认识。

使我对提升金属切削效率的各种方法，主要影响金属切削的因素及其解决方法。

提升金属切削效率总体思路及方法措施都有了进一步的理解和掌握。

金属切削在当今社会生活中运用得非常广泛，掌握如何提升金属切削效率的发法对我们以后的工作和发展有着十分重要的意义。

2．毕业设计（论文）任务的内容和要求（包括原始数据、技术指标、工作要求等）：本篇论文的内容主要包括关键在于选用足够的机床主轴转速与较大地传递力矩的能力的高功率及高刚性机床，进行大进给量、大切削深度和中等切削速度的大功率切削；必须选择高硬度；高韧性的刀具材料和能降低切削力，同时又能够保证刀头强度的刀头的几何角度；选用合适高速、大功率切削的先进的刀具夹头；选择合理的切削参数、冷却方法和冷却液等技术措施，从而提升金属切削效率。

论文内容通过参考、查阅各种有关提升金属切削方面的资料（包括原始数据例如金属切削三大参数、冷却方法和刀具提升等技术指标）。

在写本篇论文时侯，让我了解提升金属切削效率的各种方法，要求掌握主要影响金属切削的因素及其解决方法。

掌握总体思路及其方法措施。

按照要求完成论文的内容和要求，对我理解金属切削原理，能过帮助我解决以后工作中碰到的问题。

对我以后的工作和发展都有十分重要的意义！3．参考文献：[1] 钮平章，孟瑞涛。

机械制造基础。

冶金工业出版社，2009.1[2] 赵军华。

车工速查手册。

河南科技技术出版社，2008.3[3] tuanjie。

如何应用现代切削技术提高加工效率当前，机械行业的发展形势一派大好。

能源、交通、基础设施建设等行业对机械产品的需求十分旺盛，使一些企业的产品订单已经排到了2008年甚至更远，企业完成生产任务的压力很大；与此同时，很多企业也还面临着来自市场的交货期与价格的竞争。

在这样的形势面前，不少企业都面临着生产任务繁重与切削加工效率低下的矛盾，在想方设法提高加工的效率。

尽管近年来我国的切削加工及刀具技术已取得一定的进步，但与现代切削技术的先进水平相比，总体上仍存在着不小的差距。

在这种情况下，应用先进的切削技术及刀具提高企业的加工效率大有潜力可挖，对于保证生产任务的完成可发挥重要的作用。

这也是全行业难得的大抓切削技术的好时机。

那么，如何应用现代切削技术提高企业的加工效率呢？可以从以下几方面入手：肯纳金属公司的复合钻首先，近几年切削技术迅速发展的一个重要标志是刀具材料性能的不断改善和涂层技术的快速进步，尤其是量大面广的硬质合金材料及其车刀、铣刀可转位刀片。

各刀具公司新开发的硬质合金刀片牌号似雨后春笋，其品种遍及切削加工的各个领域。

通常一种新牌号的推出可使切削效率提高20%~30%，有的甚至高达100%。

因此全面审视企业长期使用的老材质，淘汰一部分老牌号，采用相应的新材质、新牌号，尤其是用涂层牌号代替非涂层牌号，对于提高加工效率可以收到立竿见影的效果。

其次是快速发展的新的刀具结构，对提高加工效率同样有重要的作用。

如山特维克可乐满新推出的CoroDrill880硬质合金可转位浅孔钻，由于在刀具(片)的结构上作了重大改进，与原来的浅孔钻比较，进给速度或切削速度可提高将近一倍，加工效率可提高70%左右，并且可以获得更好的加工精度和表面质量。

又如哈尔滨汽轮机厂在生产国内首台60万千瓦超临界汽轮机组时，遇到了大直径深孔加工的难题，如果用传统的孔加工刀具加工，每个孔要6.7小时，便无法完成加工任务。

后来该厂采用肯纳金属公司的一种复合钻，每个孔的加工时间只需0.5小时，减少加工时间约93%，原先40天没有完成的约200个深孔的加工任务，5天就全部完成了。