切削加工工艺

机械加工工艺基础之切削加工简介切削加工是制造业中常见的一种金属加工方法，通过使用切削工具将工件上的材料去除，使其形状和尺寸得到精确控制。

切削加工具有广泛的应用领域，包括航空航天、汽车制造、机械制造等。

本文将介绍切削加工的基本概念、常用切削工具以及切削加工的一些相关工艺。

切削加工的基本概念切削加工主要依靠切削工具对工件进行切削，切削工具与工件相对运动，通过切削削刃与工件接触，切削下来工件上的材料，从而改变工件的形状和尺寸。

切削加工的基本概念包括切削速度、进给速度和切削深度。

•切削速度（Cutting speed）：切削速度是指切削工具相对于工件表面移动的速度，通常以每分钟切削轴转数（RPM）表示。

切削速度的选择取决于材料和切削工具的性质。

•进给速度（Feed rate）：进给速度是指每刀具转一圈时工件上与切削工具的相对运动速度，通常以每分钟进给量表示。

进给速度的选择取决于切削类型和切削工具的性质。

•切削深度（Depth of cut）：切削深度是指工件上切削削刃切入工件的距离，也称切削量。

切削深度的选择会影响加工表面的质量和切削力的大小。

常用切削工具切削工具是切削加工的核心部分，常用的切削工具有刀具、钻头和铣刀等。

刀具刀具是切削加工中最常用的工具，常见的刀具包括车刀、铣刀、钻头等。

刀具通常由高速钢（HSS）或硬质合金制成。

刀具的设计和选择会影响切削过程的效率和加工质量。

钻头钻头是用于钻孔的切削工具，通常由硬质合金制成。

钻头的种类繁多，包括中心钻、旋刃钻、麻花钻等。

钻头的直径和结构会影响钻孔的大小和质量。

铣刀铣刀是通过刀具的旋转来对工件进行切削的工具。

铣刀可以分为面铣刀、立铣刀和滚刀等多种类型，根据不同的加工需求选择合适的铣刀。

切削加工的工艺切削加工的工艺包括切削类型、切削参数和切削润滑剂的选择。

切削类型常见的切削类型包括纵向切削、横向切削和竖向切削。

•纵向切削：也称为平面切削，刀具与工件表面垂直运动，沿工件表面切削材料。

磨削及切削加工工艺一、磨削加工工艺1、工件的装夹（1）轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦净。

经过热处理的工件，须修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔，并加好润滑油。

（2）在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖轴线重合。

（3）在内、外圆磨床上磨削易变形的薄壁工件时，夹紧力要适当，在精磨时应适当放松夹紧力。

（4）在内、外圆磨床上磨削偏重工件，装夹时应加好配重，保证磨削时的平衡。

（5）在外圆磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，磨削时还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。

（6）在外圆磨床上磨削细长轴时，应使用中心架并应调整好中心架与床头架、尾座的同轴度。

（7）在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒。

2、砂轮的选用和安装（1）根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号。

（2）安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并应在法兰盘与砂轮之间放入橡皮、牛皮等弹性垫。

（3）装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并在砂轮装好后进行空运转试验。

（4）修砂轮时，应不间断地充分使用切削液，以免金钢钻因骤冷、骤热而碎裂。

3、磨削加工（1）磨削工件时，应先开动机床，根据室温的不同，空转的时间一般不少于5min，然后进行磨削加工。

（2）在磨削过程中不得中途停车，要停车时，必须先停止进给退出砂轮。

（3）砂轮使用一段时间后，如发现工件产生多棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后再使用。

（4）在磨削细长轴时，不应使用切入法磨削。

（5）在平面磨床上磨削薄片工件时，应多次翻面磨削。

（6）由干磨转湿磨或由湿磨转干磨时，砂轮应空转2min左右，以散热和除去水分。

（7）在无心磨床上磨削工件时，应调整好砂轮与导轮夹角及支板的高度，试磨合格后方可磨削工件。

（8）在立轴平面磨床上及导轨磨床上采用端面磨削精磨平面时，砂轮轴必须调整到与工作台垂直或与导轨移动方向垂直。

切削加工技术综述切削加工技术是一种通过物理力学原理和工具与工件之间的相对运动来改变工件形状和尺寸的方法。

它是制造业中最常用的一种加工方法，广泛应用于各个领域，如机械、汽车、航空航天等。

切削加工技术的基本原理是利用切削工具对工件进行削除材料的操作，以达到所需的形状和尺寸。

切削工具一般由硬质材料制成，如高速钢、硬质合金等，具有较高的硬度和耐磨性。

在切削加工过程中，切削工具与工件之间的相对运动产生剪切力，使工件表面的材料被削除，从而形成所需的形状。

切削加工技术包括多种方法，常见的有车削、铣削、钻削、刨削等。

车削是利用车床上的主轴和刀具对工件进行旋转切削的方法，常用于加工圆柱形工件。

铣削是通过铣床上的刀具进行旋转切削的方法，常用于加工平面和复杂曲面形状的工件。

钻削是利用钻床上的钻头对工件进行旋转切削的方法，常用于加工孔洞。

刨削是利用刨床上的刀具对工件进行直线切削的方法，常用于加工平面和棱角。

切削加工技术的优点是加工精度高、表面质量好、适用于各种材料和形状的工件。

然而，切削加工也存在一些限制和挑战。

首先，切削加工需要专业的设备和工具，成本较高。

其次，切削加工过程中产生的切屑和废料需要处理和清理，对环境造成一定影响。

此外，切削加工对工件的形状和尺寸有一定限制，无法加工过于复杂和小尺寸的工件。

随着科技的不断进步，切削加工技术也在不断发展。

近年来，随着数控技术的应用，切削加工实现了自动化和智能化，提高了加工效率和精度。

同时，切削工具的材料和结构也得到了改进和创新，提高了切削效果和工具寿命。

切削加工技术的发展为制造业的进步和发展提供了坚实的基础。

切削加工技术是一种重要的制造工艺，具有广泛的应用前景和发展空间。

随着科技的不断进步，切削加工技术将会更加高效、精确和智能化，为制造业的发展做出更大贡献。

同时，我们也需要不断学习和掌握新的切削加工技术，以适应市场需求和技术发展的变化。

六种常见的金属切削工艺
金属切削工艺是机械加工领域的重要组成部分，包括以下六种常见的工艺：
1. 车削：车削是一种利用工件旋转作为主运动，以刀具直线移动作为进给运动的切削加工方法。

这种工艺特别适用于加工具有回转面的零件，如轴、盘、环等。

2. 铣削：铣削是利用旋转的多刃刀具对工件进行切削，以完成金属切削加工的方法。

铣削广泛应用于加工各种平面、沟槽、成形面等，是一种应用非常广泛的金属切削工艺。

3. 刨削：刨削是利用刨刀对工件作往复直线运动，以完成金属切削加工的方法。

刨削主要用于加工平面、沟槽等，如导轨面、平面轴承座等。

4. 磨削：磨削是利用磨具对工件表面进行磨削加工的方法。

磨削可以获取较高的加工精度和表面光洁度，适用于各种金属材料的加工，如铸铁、钢、铜、铝等。

5. 钻孔：钻孔是一种在工件上加工出孔的方法，常用的钻孔设备有钻床。

钻孔应用广泛，可用于加工各种类型的孔，如通孔、盲孔、沉头孔等。

6. 镗孔：镗孔是一种在工件上加工出孔的方法，常用的镗孔设备有镗床。

镗孔通常用于加工较大的孔或精密孔，如轴承孔、齿轮孔等。

这些金属切削工艺各自有着不同的特点和应用范围，需要根据具体的加工要求和材料选择合适的工艺。

熟练掌握这些工艺，对于提高机械加工效率和质量具有重要意义。

1。

常用金属切削加工方法金属切削加工是一种广泛应用的制造工艺，主要用于加工金属工件的外形及孔加工。

以下是常见的金属切削加工方法：1.车削车削是最基本、最常用的金属切削方法之一、它通过将金属工件安装在车床上，并将刀具放置在工件上进行旋转，同时刀具和工件进行相对运动来形成切削。

车削可以用于加工直径、长度和各种复杂形状的外表面。

2.铣削铣削是一种通过刀刃在金属工件上旋转来去除材料的加工方法。

铣削可以用于加工平面、凹凸面、槽、齿轮等各种形状的切削工件。

铣削是金属切削中最常用的方法之一3.钻削钻削是一种用于加工孔的金属切削方法。

它利用旋转刀具来去除金属工件上的材料，形成孔。

钻削通常用于加工孔的精度要求较高的情况，如孔的直径、深度和位置。

4.切割切割是一种将金属工件根据需要切割成不同形状和尺寸的加工方法。

切割可以通过手动切割工具，如切割机、手锯等进行，也可以使用机械、电动工具进行。

5.螺纹加工螺纹加工是一种用于制造螺纹的金属切削方法。

它通过旋转工件并将刀具沿着螺纹轴向移动来形成螺纹。

螺纹加工主要用于加工螺纹螺栓、螺母等紧固件。

6.刨削刨削是一种将金属工件上的材料去除形成平坦表面的加工方法。

它使用刨床或刨床类似的设备，在金属工件上移动刀具，同时刀具和工件进行相对运动来去除材料。

7.磨削磨削是一种通过磨料颗粒进行切削的金属加工方法。

它利用磨料颗粒对金属工件进行切削和抛光，以获得更高的加工精度和表面质量。

磨削通常用于加工高硬度材料、特殊形状的工件和表面要求较高的工件。

8.拉削拉削是一种通过用切削刀具在金属工件上施加压力来形成加工面的金属切削方法。

拉削通常用于加工薄壁筒体、轴类工件和螺旋面。

9.剪切剪切是一种通过在金属工件上施加剪力来将其切成两部分的金属加工方法。

剪切通常用于切割金属板材、金属板和金属带。

10.冲压冲压是一种通过在金属工件上施加压力来将其切割成所需形状的金属加工方法。

冲压通常用于大规模、高效率的批量生产，可以加工出复杂的形状和细节。

切削加工知识点总结一、切削加工概述切削加工是指用刀具在工件上进行物质去除的一种加工方法，是制造业中最常见、最重要的加工方式之一。

切削加工分为传统切削加工和非传统切削加工两大类。

传统切削加工以车、铣、钻、镗、磨为代表，主要依靠刀具对工件进行物质去除。

非传统切削加工包括激光切割、电火花加工、超声波加工、高压水射流切割等，主要依靠其他能量对工件进行物质去除。

本文将主要介绍传统切削加工的相关知识点。

二、刀具1. 刀具的分类刀具可按照不同标准进行分类，如按形状分为转动刀具和平动刀具；按用途分为车刀、铣刀、钻头、切削刀片等；按加工工件的特点分为粗加工刀具和精加工刀具等。

2. 刀具的结构刀具由切削部分和刀柄组成，其中切削部分又包括主切削刃和辅切削刃。

刀柄用于连接和固定刀具，同时也需要具有足够的刚度和强度。

3. 刀具材料刀具的材料选择非常重要，一般需具备较高的硬度、耐磨性和热稳定性。

常用的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硅和金刚石等。

三、切削原理1. 切削力切削力是指刀具在切削过程中对工件所施加的力，其大小和方向受刀具的切削角度、进给量、转速、材料性能等因素影响。

合理控制切削力对降低切削振动、提高表面质量和延长刀具寿命非常重要。

2. 切屑形成在切削过程中，金属材料被刀具切除后形成的薄膜状物质称为切屑。

切屑的形成方式及类型取决于刀具的切削角度、刀具材料、工件材料和切削参数等。

合理的切削参数可以调整切屑的形成方式，在一定程度上影响切削效率和工件表面质量。

3. 切削温度切削过程中，由于切削热的激发，会导致刀具和工件的温度升高。

合理的切削冷却和润滑能有效地降低切削温度，并有效地减小材料变形、提高表面质量、延长工具寿命。

四、切削参数1. 主切削角主切削角是刀具主要切削刃与工件表面法线之间的夹角。

刀具的主切削角大小影响着切削加工的效率、刀具寿命以及工件的表面质量，不同的材料和加工情况需要选用不同的主切削角。

2. 副切削角副切削角是刀具次要切削刃与工件表面的法线之间的夹角。

金属切削工艺金属切削工艺是制造业中常见的一种加工方法，通过使用切削工具将金属材料从工件上削除，以达到所需的形状和尺寸。

金属切削工艺广泛应用于各种行业，包括航空航天、汽车制造、机械制造等。

金属切削工艺的主要过程包括车削、铣削、钻削和刨削。

在车削过程中，工件固定在旋转的主轴上，并利用切削工具将其外部表面削除，以达到所需的直径和长度。

铣削是通过旋转的切削刀具在工件上移动来削除材料，以达到所需的平面形状。

钻削是用专门的钻头将圆孔钻入工件中。

刨削是将切削刀具沿工件表面移动，以削除不规则的材料。

金属切削工艺的优点是可以加工各种不同类型的金属材料，包括铁、钢、铝、铜等。

它可以实现高精度和高表面质量，并且可以加工复杂的形状和轮廓。

此外，金属切削工艺还可以与其他加工方法结合使用，如电火花加工、激光切割等，以满足特定的加工需求。

然而，金属切削工艺也存在一些挑战。

首先，切削过程中会产生大量的切屑和切削热量，需要及时清理和冷却。

其次，切削工具的磨损和折断是常见的问题，需要定期更换和维护。

此外，金属切削工艺通常需要较长的加工时间和较高的能耗。

随着工业技术的发展，金属切削工艺也在不断创新和改进。

例如，引入了先进的数控机床和切削工具，提高了加工效率和精度。

另外，使用切削液和切削润滑剂可以减少切削热量和工具磨损，提高加工质量。

还有一些新兴的切削工艺，如超声波切削、水射流切削等，正在逐渐应用于实际生产中。

总之，金属切削工艺是一种重要的制造工艺，具有广泛的应用和发展前景。

随着技术的进步和创新的推动，金属切削工艺将继续发展，为制造业带来更高效、精确和可持续的加工解决方案。

切削加工工艺实习报告一、前言随着我国制造业的快速发展，切削加工技术在生产实践中发挥着越来越重要的作用。

作为一名机械工程专业的学生，掌握切削加工工艺的基本原理和实际操作技能具有重要意义。

本次实习报告将对我在切削加工工艺实习过程中的所学所得进行总结和分享。

二、实习内容1. 实习目的通过实习，了解和掌握切削加工的基本概念、方法、设备及工艺参数，提高动手能力和实际操作技能，培养工程实践能力和创新意识。

2. 实习内容（1）实习基本知识：学习切削加工的基本概念、方法、设备及工艺参数。

（2）实习设备：熟悉车床、铣床、磨床等常见切削设备的结构、功能及操作方法。

（3）实习操作：进行实际操作，加工一定的零件，掌握各种刀具的使用方法、切削参数的调整等。

（4）实习工艺：学习典型零件的加工工艺，了解加工过程中的装夹、测量、调试等环节。

三、实习过程1. 实习前期准备在实习前，我们学习了切削加工的基本知识，包括切削力、切削温度、刀具磨损等，并对实习过程中可能遇到的问题进行了讨论和分析。

2. 实习操作在实习过程中，我们按照指导老师的安排，分组进行实际操作。

我所在的组别负责车床操作。

在操作过程中，我们严格遵循安全规程，学会了使用刀具、调整切削参数、装夹工件等。

3. 实习工艺在实习工艺环节，我们学习了典型零件的加工工艺，如轴类零件、齿轮类零件等。

在老师的指导下，我们掌握了各个环节的操作要领，并学会了使用测量工具和调试设备。

4. 实习总结与反思实习结束后，我们对所学的知识和技能进行了总结和反思。

我们认为，切削加工实习不仅提高了我们的动手能力，也培养了我们的团队合作意识和工程实践能力。

同时，我们也认识到自己在实习过程中存在的不足，如对某些设备的使用不够熟练、对工艺参数的调整不够准确等，需要在今后的学习中继续努力提高。

四、实习收获通过本次实习，我对切削加工工艺有了更深入的了解，掌握了车床、铣床、磨床等常见切削设备的操作方法，学会了典型零件的加工工艺，提高了动手能力和实际操作技能。

切削加工工艺1. 引言切削加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业领域。

切削加工工艺涉及到刀具的选择、刀具路径的规划、切削参数的确定等方面的内容。

本文将介绍切削加工工艺的基本原理和常见的操作技巧。

2. 切削加工原理切削加工是通过切削刀具对金属工件进行切削，去除工件上的材料，以达到所需的形状和尺寸。

切削加工的原理主要包括下面几个方面：•切削刀具的选择：根据工件材料的硬度、切削目标以及生产效率等因素，选择合适的切削刀具，如铣刀、车刀、钻头等。

•切削路径规划：在切削过程中，需要确定刀具路径以及切削的方向，以确保切削质量和加工效率。

•切削参数的确定：切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数的选择需要考虑工件材料、切削刀具以及加工质量要求等因素。

•切削润滑：在切削加工过程中，润滑剂的使用可以减少摩擦，并防止切削过程中产生的热量损坏工件和刀具。

3. 切削加工操作技巧3.1 选择合适的切削刀具在切削加工工艺中，选择合适的切削刀具是至关重要的。

以下是一些常见的切削刀具及其适用范围：•铣刀：用于在平面、曲面上进行铣削加工，可分为面铣刀、侧铣刀、直铣刀等。

•车刀：主要用于车削工艺中，分为外圆车刀和内圆车刀。

•钻头：用于钻孔操作，有直柄钻头、螺纹钻头等各种类型。

3.2 设计合理的切削路径切削路径的设计对于加工质量和效率具有重要影响。

在设计切削路径时，需要注意以下几点：•避免重复切削：避免在同一位置进行多次切削，以防止工件表面出现划痕。

•合理分配切削负荷：在切削路径中，应合理分配切削负荷，以避免切削过程中产生过大的热量导致刃口磨损。

•最小化切削次数：尽量减少切削次数，以提高加工效率。

3.3 确定合适的切削参数切削参数的选择对于切削加工工艺具有重要意义。

以下是一些常见的切削参数及其影响因素：•切削速度：切削速度过高会导致刀具过热，速度过低会降低加工效率。

•进给速度：进给速度的选择与加工质量要求以及切削刀具的特性密切相关。

金属材料切削加工工艺流程金属材料切削加工是一种常用的制造工艺，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。

下面将为大家介绍金属材料切削加工的工艺流程。

首先是工艺准备。

在进行切削加工之前，需要进行一系列的工艺准备工作。

首先需要选择合适的切削工具，根据不同的加工要求选择合适的刀具材料、刀具形状和刀具参数。

然后需要选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。

最后还需要选择合适的切削液，并进行设备和工件的准备工作。

下一步是工件的定位和夹紧。

将待加工的金属工件放置在切削加工设备上，并进行定位和夹紧，以确保工件的位置和姿态不会发生变化，保证加工的精度和质量。

然后是车削加工。

车削是切削加工中最常见的一种方法，适用于外圆、内圆、端面和螺纹等形状的加工。

在车削加工中，工件固定在主轴上，切削刀具在工件上进行旋转，通过切削刀具的切削运动，实现对工件的加工。

根据不同的加工要求，可以选择直线车削、径向车削、面车削等不同的车削方法。

接下来是铣削加工。

铣削是一种将切削刀具放置在工件上旋转的加工方法，常用于加工平面、曲面和轮廓等复杂形状。

在铣削加工中，工件在工作台上固定，切削刀具在工件上进行转动和移动，通过切削刀具的转动和移动，实现对工件的加工。

铣削可以分为立铣和卧铣两种形式，根据不同的加工要求选择不同的铣削方式。

再之后是钻削加工。

钻削是一种使用钻头进行切削的加工方法，常用于加工孔洞。

在钻削加工中，工件固定在工作台上，钻头在工件上进行旋转和进给，通过钻头的切削运动，实现对工件的加工。

根据不同的加工要求，可以选择不同的钻削方式，如钻孔、镗孔、铰孔等。

最后是整理和检验。

在完成切削加工后，需要对工件进行整理和检验。

首先进行除尘和清洗，将切削过程中产生的碎屑和切削液清除干净，并对工件进行清洗，以去除表面的油污和污渍。

然后进行尺寸和表面质量的检验，使用测量仪器测量工件的尺寸和形状，以及表面质量的平整度和粗糙度。

最后进行工件的标记和包装。

切削加工的工艺步骤切削加工是一种通过切削工具对工件进行剪切、刮削、磨削等方式来改变其形状、尺寸和表面质量的加工方法。

它广泛应用于金属加工领域，包括铣削、车削、钻削、刨削等不同类型的切削加工过程。

下面将详细介绍切削加工的工艺步骤。

第一步：确定工件和切削工具在进行切削加工之前，首先需要确定加工的工件物料和形状尺寸要求，以及使用的切削工具。

根据工件的材料和加工要求，选择适当的切削工具，包括铣刀、车刀、钻头等。

第二步：工件定位和夹紧将工件固定在加工设备上，确保其在加工过程中保持稳定的位置和姿态。

使用夹具、工件夹等夹具来夹紧工件，使其能够受到切削力的作用而不会移动或变形。

第三步：确定切削参数根据加工工件的材料、形状和尺寸等要求，确定合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。

这些参数会直接影响加工过程中的切削力、切削温度和加工效率等指标。

第四步：进行切削加工根据切削参数，使用适当的切削工具进入工件表面，开始切削加工。

切削过程中，根据实际情况可适当调整切削参数来得到更好的加工效果。

第五步：监测加工过程在加工过程中，需要对切削过程进行监测和控制，以确保加工的结果达到所需的要求。

通过测量切削力、切削温度、加工表面粗糙度等指标，监测加工过程中的切削质量和切削工具的磨损情况。

第六步：调整切削参数根据加工过程中的监测结果，对切削参数进行及时的调整。

例如，根据切削力的变化来调整进给速度和切削深度，以保证切削过程的稳定性和加工质量。

第七步：结束加工当工件达到预定的形状和尺寸要求时，结束切削加工过程。

在结束加工之前，对加工表面进行检查和修整，以确保其达到要求的光洁度和精度。

切削加工的工艺步骤如上所述。

通过确定工件和切削工具、工件定位和夹紧、确定切削参数、进行切削加工、监测加工过程、调整切削参数和结束加工等步骤，可以有效地进行切削加工，并获得满足要求的加工结果。

切削加工技术的应用不仅提高了工件的加工精度和表面质量，还大大缩短了制造周期，提高了生产效率，为各行各业的发展做出了巨大贡献。

丹阳市亚邦精密机械有限公司切削加工通用技术条件和通用工艺守则编制:审核:批准:丹阳市亚邦精密机械有限公司技术部 2011年 4月 1日一、切削加工通用技术(1 、所有经过切削加工的零部件必须符合产品图样、工艺规程和本标准的要求。

(2 、零件的加工面不允许有腐蚀和影响性能、寿命或外观的磕、碰、划伤等缺陷。

(3 、除有特殊要求外,加工后的零件不允许有尖棱、尖角和毛刺。

(4 、精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面一般不允许在其上打印标记。

二、切削加工通用工艺守则1、加工前的准备(1操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规则和有关技术资料是否齐全。

(2要看懂、看清工艺规程、产品图样及技术要求,有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。

(3按产品图样或(和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求,发现问题应及时向有关人员反映,待问题解决后再进行加工。

(4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理、对新夹具、模具等,要先熟悉其使用要操作方法。

(5加工所用的工艺装备应放在规定的位置,不得乱放,更不能放在机床导轨上。

(6工艺装备不得随意更改和拆卸。

(7检查加工所用的机床设备,准备好所需的各种附件。

加工前机床要按规定进行润滑和空运转。

2、刀具的装夹(1一般要求①在装夹各种道具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。

②刀具装夹后,应用对刀装置或试切等检查其正确性。

(2车刀的装夹①车刀刀杆伸出刀架不宜太长,一般长度不应超过刀杆高度的 1.5倍 (车孔,槽等除外。

②车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

③刀尖高度的调整:在下列情况下,刀尖一般应与工件中心线等高:a 、车断面;b 、车圆锥面;c 、车螺纹;d 、成形车削;e 、切断实心工件;在下列情况下,刀尖一般应比工件中心线稍高:a 、粗车外圆;b 、精车孔;在下列情况下,刀尖一般应比工件中心线稍低:a 、精车细长轴;b 、粗车孔;c 、切断空心工件;④螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件中心垂直。

切削的几种加工工艺
切削加工是指通过工具将工件的某一部分切削掉，以达到所需形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。

常见的切削加工工艺包括：
1.车削：通过旋转工件和切削工具，用工具对工件进行切削。

常见的车削机床包括车床、螺纹车床等。

2.铣削：通过旋转刀具，进行切削操作。

铣削可以在工件上进行平面和曲面的加工。

常见的铣床有立式铣床、卧式铣床等。

3.钻削：通过旋转刀具，进行钻孔操作。

钻削常用的机床有钻床、镗床等。

4.镗削：通过旋转刀具进行内孔的切削加工。

常见的镗削机床有镗床、数控镗床等。

5.磨削：通过磨料来进行切削加工，磨削可以获得较高的精度和表面质量。

常见的磨削机床有磨床、磨齿机等。

6.刨削：通过带有刀片的工具切削工件的表面，实现平整面的加工。

常见的刨床有平面刨床、磨刨床等。

7.激光切割：利用高能量激光束对工件进行切割，可以实现高精度和无接触的切
割加工。

以上是常见的切削加工工艺方式，根据不同的工件和加工要求，可以选择相应的加工方式。