加工精度和加工的表面质量

机械加工精度与加工表面质量机械加工精度和加工表面质量是衡量机械加工工艺质量的两个重要指标。

机械加工精度是指加工件在尺寸、形状、位置和几何特征等方面的精确度，而加工表面质量则是指加工件表面的光洁度、粗糙度以及表面缺陷等特征。

这两个指标在现代制造业中具有重要的意义，直接关系到产品的质量和性能。

1. 机械加工精度机械加工精度通常表示加工件与其设计尺寸之间的误差。

机械加工精度的高低直接影响着加工件的装配性能和使用寿命。

常见的机械加工精度包括以下几个方面：1.1 尺寸精度尺寸精度是指加工件的几何尺寸与其设计尺寸之间的偏差。

尺寸精度可以通过测量加工件的长度、直径、角度等几何参数来评估。

通常，尺寸精度可以分为直线度、平行度、圆度、圆柱度、角度度等几个方面。

1.2 形状精度形状精度是指加工件的形状与设计形状之间的误差。

形状精度通常包括圆度、平面度、圆锥度、曲率半径等方面。

1.3 位置精度位置精度是指加工件上各个特征点的位置与设计位置之间的误差。

位置精度可以通过测量加工件上的特征点坐标来评估。

常见的位置精度指标有平行度、垂直度、位置误差等。

2. 加工表面质量加工表面质量是指加工件表面的光洁度、粗糙度以及表面缺陷等特征。

加工表面质量直接影响着摩擦、磨损、润滑等性能，同时也会影响产品的外观质量。

常见的加工表面质量指标包括以下几个方面：2.1 光洁度光洁度是指加工件表面的光亮程度。

光洁度往往是使用表面粗糙度指标来评估的，一般可通过光学显微镜、表面形貌仪等设备进行测量。

2.2 粗糙度粗糙度是指加工件表面的不规则程度。

表面粗糙度通常用Ra值表示，Ra值越小代表表面越光滑。

可以通过表面粗糙度仪进行测量，也可以使用触摸法、光学法等方法。

2.3 表面缺陷表面缺陷是指加工件表面的瑕疵、裂纹、划痕等缺陷。

表面缺陷会降低产品的整体质量和可靠性，因此正常加工过程中要尽量避免表面缺陷的产生。

3. 如何提高机械加工精度和加工表面质量为了提高机械加工精度和加工表面质量，可以从以下几个方面入手：3.1 选择合适的机床和刀具机床和刀具是机械加工的基础设备，选择合适的机床和刀具对于提高加工精度和表面质量非常重要。

机械加工中的表面质量与精度控制技术质量和精度的控制是机械加工中的重要环节,主要从当前机械加工精度的概念和内容出发,分析机械加工过程中产生误差的原因,力图探索在机械加工的过程中如何才能提高加工的质量,并且加强对加工过程的精度控制,从而提高整体加工水平。

标签：机械加工;表面质量;精度控制中图分类号：TB 文献标识码：A 文章编号：16723198（2012）180174011 机械加工精度概述机械加工精度是指工件在机械加工后的实际几何参数与零件图纸所规定的理想值之间的符合程度,如果它们之间存在不相符的程度则就称为加工误差。

机械的加工精度包括了三方面因素:首先是尺度因素,尺度因素限制加工表面和基准间尺寸的误差;其次是几何形状精度,主要是指限制加工表面的宏观性状的误差,从而达到提高机械加工表面质量的目的；最后是相互位置的精度,主要是指限制加工表面和其基准间的相互位置误差。

机械加工误差的大小反映了机械加工的精度高低。

2 影响机械加工质量和精度的因素及对策2.1 机床的几何误差在机械加工的过程中对工件的成形操作加工一般都是在机床上完成的,因此,机械加工品的机床几何误差直接会影响最终的加工质量和精度。

直接影响机械加工质量和精度的因素主要是主轴回转误差以及传动链误差。

从主轴回转误差来看,轴承本身的是指主轴在各个瞬间的实际回转轴线相对于其平均回转轴线的误差。

从传动链误差来看,主要是指传动链的始末两端传动元件之间相互运动产生的误差。

2.2 定位误差定位误差包括了两方面内容,分别是基准不重合誤差和定位副制造不准确误差。

在机床上对工件进行加工的过程中,需要将几何要素作为定位标准,当选择的定位基准和设计基准之间存在误差时就会产生基准不重合的误差。

另外夹具上的定位元件不可能完全准确,其实际尺寸都在允许范围内变动,当超过允许范围时就会造成较大的定位误差。

2.3 刀具的几何误差刀具在使用的过程中难免会产生磨损,从而在机械加工的过程中造成工件的尺寸以及形状的误差,最终影响了加工的质量和精度。

零件的加工质量包括加工精度和表面质量。

其中加工精度有尺寸精度、形状精度和位置精度，表面质量的指标有表面粗糙度、表面加工硬化的程度、残余应力的性质和大小。

表面质量的主要指标是表面粗糙度。

1.极限与配合现代化机械制造工业中大多数产品成批生产或大量生产，要求生产出来的零件不经任何修配和挑选就能装到机器上去，并能达到规定的配合(紧松要求) 和满足所需要的技术要求。

在同一规格的一批零件中，任取一个。

不需任何就能装到机器上去。

并达到规定的技术性能要求，我们称这种零件具有互换性。

互换性在机械制造中具有重要的作用. 例如，自行车和手表的零件损坏后，修理人员很快就可以用同样规格的琴件换上，恢复自行车和手表的功能。

在实际生产过程中，加工出来的零件不可避免地会产生误差，这种误差称为加工误差。

实践证明，只要加工误差控制在一定范围内，零件就能够具有互换性. 按零件的加工误差及其控制范环制订出的技术标准，称为极限与配合标准。

它是实现互换性的基础。

为了满足各种不同精度的要求，国家标准 GB/T.1000.3 -18《极限与配合基础第3 部分：标准公差和基本偏差数值表》规定标准公差分为20 个公差等级(公差等级是指确定尺寸精确程度的等级) ，它们是 IT01、IT0、IT1,rl-,...,IT18. IT 表示标准公差，数字表示公差等级.其中IT01为最高,IT18为最低。

公差等级高，公差值小，精确程度高；公差级低，则公差值大，精确度低。

2.加工精度实际零件的形状、尺寸和理想零件的形状、尺寸相符合的程度。

精度的高低用公差来表示。

（1）尺寸精度及其检验1）尺寸精度尺寸精度是指实际零件的尺寸和理想零件的尺寸相符合的程度，即尺寸准确的程度，尺寸精度是由尺寸公差（简称公差）控制的。

同一基本尺寸的零件，公差值的大小就决定了零件的精确程度，公差值小的，精度高，公差值大的，精度低。

2）尺寸精度的检验尺寸精度常用游标卡尺、百分尺等来检验。

若测得尺寸在最大极限尺寸与最小极限尺寸之间，零件合格。

加工质量标准一、精度控制精度控制是加工质量标准的核心，包括以下几个方面：尺寸精度：加工后的零件尺寸应符合设计要求，误差应在规定范围内。

形状精度：加工后的零件形状应符合设计要求，如圆度、直线度、平面度等。

位置精度：加工后的零件各部分之间的相对位置应符合设计要求。

表面粗糙度：加工后的零件表面应具有合适的粗糙度，以满足使用要求。

二、表面质量表面质量是评价加工质量的重要指标，包括以下几个方面：表面粗糙度：如前所述。

表面硬化层：加工后的零件表面应具有适当的硬化层，以提高耐磨性和耐腐蚀性。

表面残余应力：加工后的零件表面应无残余应力，以免在使用过程中出现变形和裂纹。

表面金相组织：应根据材料性质和加工要求，控制表面金相组织的类型和分布。

三、几何尺寸几何尺寸是评价加工质量的基本指标，包括以下几个方面：长度、宽度、高度：加工后的零件各方向尺寸应符合设计要求。

平行度、垂直度、角度：加工后的零件各方向之间应保持正确的平行度、垂直度和角度。

同轴度、对称度：对于有多个相同部分的零件，其同轴度和对称度应达到一定要求。

四、形状精度形状精度是评价加工质量的重要指标，包括以下几个方面：圆度、直线度、平面度：加工后的零件形状应符合设计要求。

圆柱度、圆锥度：加工后的零件圆柱度和圆锥度应达到一定要求。

曲线加工精度：对于复杂的曲线零件，其曲线加工精度应满足设计要求。

五、位置精度位置精度是评价加工质量的重要指标，包括以下几个方面：平行度、垂直度、角度：加工后的零件各部分之间的相对位置应符合设计要求。

同轴度、对称度：对于有多个相同部分的零件，其同轴度和对称度应达到一定要求。

位置度：加工后的零件上各要素的位置应符合设计要求。

六、清洁度清洁度是评价加工质量的重要指标，特别是对于高精度、高要求的加工场合，必须严格控制清洁度指标。

包括以下几个方面：表面清洁度：加工后的零件表面应无杂质、污物等影响使用性能的因素。

防锈处理：加工后的零件应进行适当的防锈处理，以保证长时间内不生锈。

加工质量及技术要求分析
加工质量及技术要求分析是对加工产品的加工精度、表面质量、尺寸偏差、加工工艺、使用性能等进行评估和验证的过程。

其目的是确保加工产品符合客户的要求和设计要求,保证产品的质量和性能稳定可靠。

加工质量的评估主要包括以下几个方面：
1. 加工精度：衡量产品加工的精确程度,包括直线度、圆度、平行度、垂直度等。

2. 表面质量：衡量产品表面的光滑度和均匀度,包括表面粗糙度、毛刺、划痕等。

3. 尺寸偏差：测量产品的尺寸偏差,包括直径、长度、宽度、高度等。

4. 加工工艺：评估产品的加工工艺是否符合要求,包括加工流程、加工设备、加工工具等。

5. 使用性能：评估产品的使用性能是否符合设计要求,包括承载能力、耐久性、稳定性等。

为了保证加工质量,需要采取一系列的技术手段,如精密加工设备、高精度的测量仪器、科学严谨的加工工艺以及严格的质量控制流程等。

同时,还需要不断改进和提高加工技术,并加强对加工质量的质量监控和质量管理,不断提高产品加工水平与竞争力。

机械加工中的加工精度控制和表面质量机械加工中的加工精度控制和表面质量是制造业中非常重要的关键问题。

在工业生产中，加工精度和表面质量直接影响着产品的性能和质量，因此在机械加工过程中如何控制加工精度和提高表面质量成为工程师和操作人员必须要解决的难题。

一、加工精度控制1. 数控机床的应用随着科技的发展，数控机床在机械加工领域中的应用越来越广泛。

数控机床可以通过程序控制加工过程，精确控制每一个阶段的加工参数，从而达到精确控制加工精度的目的。

与传统机床相比，数控机床具有更高的加工精度和稳定性。

2. 加工工艺的优化在机械加工过程中，加工工艺的优化对于提高加工精度至关重要。

合理选择切削速度、进给量、刀具类型等加工参数，可以减少刀具磨损和热变形，从而提高加工精度。

此外，采用先进的刀具和夹具，以及适当的切削液，也可以有效提高加工精度。

3. 检测与反馈控制在机械加工过程中，及时检测加工件的精度并进行反馈控制是非常重要的。

通过使用精密检测仪器和传感器，可以实时监测加工精度，并根据检测结果调整加工参数，以达到精确控制加工精度的目的。

同时，及时对设备进行维护和保养，保证设备的稳定性和精度。

二、表面质量提升1. 切削工艺的改进切削工艺是影响加工件表面质量的关键因素之一。

通过改进切削工艺，可以减少加工件表面的毛刺、划痕等缺陷，并提高表面光洁度。

采用合适的刀具，调整切削速度和进给量，以及增加切削液的使用量，都可以有效改善加工件的表面质量。

2. 表面处理技术的应用在机械加工过程中，常常会采用表面处理技术来提升加工件的表面质量。

例如，机械抛光、喷砂、电镀等技术可以使加工件表面更加光滑、均匀，从而提高表面质量。

此外，采用表面喷涂技术可以增加加工件的耐磨性和抗腐蚀性能。

3. 加工设备的改进加工设备的改进也可以提高机械加工中的表面质量。

例如，采用高精度的加工设备，如五轴加工中心和超精密磨床，可以有效减小加工误差，提高加工件的表面精度和平整度。

机械加工质量由于部分较为重要的零件的使用环境比较特殊，如在高温、高压等环境下使用，要想保证零件使用的安全性、稳固性，零件的质量必须要达到相关标准，这就对机械加工质量提出了更高层次的要求。

机械加工质量主要由两部分构成，即加工精度与加工表面质量。

只有对机械加工中两个重要环节进行严格控制，机械加工的质量才能得到更好地控制，机械产品的质量也才能达到使用标准。

1.机械加工质量的内涵机械加工质量主要包括两个方面：加工精度、加工表面质量，而这两个方面又分别会受到几何方面与材料方面的质量影响。

几何方面的质量在机械加工过程中，几何方面的质量会对机械加工的精度造成影响。

几何方面的质量是指机械产品在加工过程中产品表面和界面之间的几何形状误差。

其主要包括两个方面：宏观几何形状误差、微观几何形状误差。

其中，宏观几何形状误差包括圆度误差等，一般情况下宏观几何形状误差波高和波长之间的比值会高于1000。

而微观几何形状误差则包括表面粗糙度等，一般情况下微观几何形状误差波高和波长之间的比值都低于50。

材料方面的质量在机械加工中，材料方面的质量是指机械产品表面层所涉及的物理学性能的质量和基体之间产生的变化，也被称为加工变质层。

在机械加工过程中，材料方面的质量会对加工表面质量造成影响，这主要表现在表面层加工硬化和表面层金相组织变化两个方面。

其中，表面层加工硬化是指机械加工时所产生的塑性变形、晶粒间产生滑移等导致机械产品表面层金属的硬度被增强。

一般对机械产品加工硬度进行评定需要考虑三个方面，即表面层金属硬度、硬化深度与硬化程度。

表面层金相组织变化是指在机械加工中因切削热的作用，导致机械产品表面金属的金相组织产生变化。

2.机械加工质量的影响因素在机械加工过程中，机械加工质量问题主要包括切削加工表面粗糙度、磨削加工表面粗糙度。

一般影响机械加工质量的因素可以分为两个方面，即几何因素和物理学因素。

切削加工表面粗糙度在机械加工中，切削加工表面粗糙度这一质量问题的产生原因主要包括几何因素和物理学因素两个方面。