机械加工常见热处理工艺解读

轴的热处理工艺流程轴是机械制造中常见的一种零件，热处理是指对金属材料进行升温、保温和冷却等工艺，以改变其组织和性能的技术。

轴材常用的热处理工艺流程主要包括退火、正火和淬火。

下面将详细介绍轴的热处理工艺流程。

首先是退火工艺。

退火是指将轴材加热到一定温度，并保持一段时间后缓慢冷却到室温的热处理工艺。

退火可以消除内部应力，改善金属的切削性能和可加工性。

轴材首先会经过感应加热或电阻加热设备进行加热，提高材料的温度。

然后，将轴材放入炉中，在适当的温度下保温一定时间，使金属内部的晶粒粗化，消除内部的变形和应力。

最后，将轴材从炉中取出，放置在空气中自然冷却，完成整个退火工艺流程。

接下来是正火工艺。

正火是指将轴材加热到一定温度，保温一段时间后冷却到室温的热处理工艺。

正火可以提高轴材的硬度和强度，改善其耐磨性和可靠性。

正火过程中，轴材首先通过加热设备加热到一定温度。

然后，将轴材放入炉中，在适当的温度下保温一段时间，使材料达到均匀的组织和性能。

最后，将轴材从炉中取出，以适当的速率冷却到室温，完成整个正火工艺流程。

最后是淬火工艺。

淬火是指将轴材加热到一定温度并保持一定时间后，迅速冷却到室温的热处理工艺。

淬火可以使轴材达到高硬度和高强度的要求。

淬火过程中，轴材首先通过加热设备加热到一定温度。

然后，将轴材放入盐浴或油中，迅速冷却，使轴材表面形成马氏体，提高硬度。

最后，将轴材从冷却介质中取出，进行适当的回火处理，以减轻应力和提高韧性，完成整个淬火工艺流程。

综上所述，轴的热处理工艺流程主要包括退火、正火和淬火。

退火能改善材料的加工性能；正火能提高材料的硬度和强度；淬火能使材料达到高硬度和高强度的要求。

不同的工艺流程可以根据轴材的具体要求进行选择和调整，以得到最佳的热处理效果。

渗碳渗碳热处理渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中，加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区，保温足够时间后，使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层，从而获得表层高碳，心部仍保持原有成分。

相似的还有低温渗氮处理。

这是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。

概述渗碳（carburizing/carburization）是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。

也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。

渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25%)。

渗碳后﹐钢件表面的化学成分可接近高碳钢。

工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。

渗碳工艺广泛用于飞机﹑汽车和拖拉机等的机械零件﹐如齿轮﹑轴﹑凸轮轴等。

渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。

最早是用固体渗碳介质渗碳。

液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。

美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。

30年代﹐连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。

60年代高温(960～1100℃)气体渗碳得到发展。

至70年代﹐出现了真空渗碳和离子渗碳。

分类按含碳介质的不同﹐渗碳可分为气体渗碳、固体渗碳﹑液体渗碳﹑和碳氮共渗（氰化）。

气体渗碳是将工件装入密闭的渗碳炉内，通入气体渗剂（甲烷、乙烷等）或液体渗剂（煤油或苯、酒精、丙酮等），在高温下分解出活性碳原子，渗入工件表面，以获得高碳表面层的一种渗碳操作工艺。

固体渗碳是将工件和固体渗碳剂（木炭加促进剂组成）一起装在密闭的渗碳箱中，将箱放入加热炉中加热到渗碳温度，并保温一定时间，使活性碳原子渗人工件表面的一种最早的渗碳方法。

液体渗碳是利用液体介质进行渗碳，常用的液体渗碳介质有：碳化硅，―603‖渗碳剂等。

机械零件的加工工艺与热处理方法一、机械零件加工工艺机械零件加工工艺是指将原始材料通过一系列的加工工艺，如锻造、铸造、车削、铣削、磨削等方法，制造成符合要求的零件的过程。

下面将介绍几种常见的机械零件加工工艺。

1. 锻造锻造是指通过对金属材料进行冲击或压缩，改变其形状和尺寸的工艺。

常见的锻造方法有冲击锻造、自由锻造和模锻造等。

锻造工艺可以提高金属材料的强度和硬度，改善其内部组织结构，使零件具有良好的力学性能。

2. 铸造铸造是指将熔化的金属注入到铸型中，经过冷却凝固后得到所需形状的零件的工艺。

铸造工艺可以制造出形状复杂的零件，并且可以利用铸造工艺制造大型零件。

常见的铸造方法有砂型铸造、金属型铸造和压力铸造等。

3. 车削车削是指通过旋转工件，利用切削刀具对工件进行加工的工艺。

车削可以加工各种形状的零件，如轴、孔、齿轮等。

车削工艺可以提高零件的精度和表面质量。

4. 铣削铣削是指通过旋转刀具，将工件表面的材料切削下来，得到所需形状的工艺。

铣削可以加工平面、曲面和复杂形状的零件。

铣削工艺可以提高零件的精度和表面质量。

5. 磨削磨削是指通过磨粒对工件表面进行切削，得到所需精度和表面质量的工艺。

磨削可以加工高硬度材料和精密零件。

磨削工艺可以提高零件的尺寸精度和表面质量。

二、机械零件的热处理方法热处理是指通过加热、保温和冷却等工艺，改变材料的组织结构和性能的方法。

下面将介绍几种常见的机械零件热处理方法。

1. 淬火淬火是指将工件加热到临界温度以上，然后迅速冷却到室温的工艺。

淬火可以使金属材料快速冷却，从而改善其硬度和强度。

淬火后的零件具有较高的硬度和耐磨性，但也较脆。

2. 回火回火是指将已经淬火的零件加热到一定温度，然后保温一段时间，最后冷却到室温的工艺。

回火可以消除淬火过程中产生的内部应力，提高零件的韧性和韧度。

3. 等温淬火等温淬火是指将工件加热到临界温度以上，保温一段时间，然后迅速冷却到室温的工艺。

等温淬火可以使零件具有较高的硬度和强度，并且能够保持较好的韧性。

机械加工中的热处理有哪些步骤？机械加工中的热处理有哪些步骤？五金加工厂在制作钢质的机械零部件时，经常会用到热处理的工艺，有时是因为材料太硬了，不好加工，热处理后再加工；有时是加工后材料不够硬，热处理后增加产品硬度。

那么，热处理究竟是怎样的一种五金加工工艺？热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的组织结构,来控制其性能的一种综合工艺过程。

热处理涵盖的范围很广，从钢化玻璃到橡胶塑料，从钢材到各种有色金属以及碳、硅等非金属都有广泛的热处理应用。

以金属材料的热处理应用范围最广，最为常见。

热处理包括普通热处理和表面热处理。

普通热处理里面包括：退火,正火,淬火和回火；表面热处理包括表面淬火和化学热处理。

（1）：退火：将钢材或钢工件加热至AC3以上20—40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却（或埋在砂中或石灰中冷却）至500度以下在空气中冷却的热处理工艺。

常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。

退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。

（2）：正火：将钢材或钢件加热到临界点AC3或ACM以上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。

正火的目的：主要是提高低碳钢的力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。

（3）：淬火：指将钢件加热到Ac3 或Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。

常见的淬火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。

淬火的目的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组织准备等。

（4）：回火：将经过淬火的工件加热到临界点AC1以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺。

详解正火、淬火、回火、退火工艺过程金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。

其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。

正如有些人说，机械加工是外科，热处理就是内科，代表一个国家制造业的核心竞争力。

工艺过程热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。

这些过程互相衔接，不可间断。

（加热）金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。

因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。

加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度，是保证热处理质量的主要问题。

加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。

另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。

（保温）采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。

（冷却）冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。

工艺分类金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。

根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。

同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。

钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。

整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，获得需要的金相组织，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。

热处理常见工艺讲解01什么是热处理？通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，提高工件的使用性能。

02什么时候需要热处理？客户下达订单后，由锯切车间根据客户需求，切割尺寸大小的模具钢，后至机加工进行一系列打磨或者机铣工作。

根据需求或粗加工成型模具返厂热处理，根据不同材质需求，选择不同工艺进行热处理。

03热处理工艺分类热处理工艺包含：淬火、回火、氮化、深冷、氧化等工艺。

那么这些工艺都是什么意思呢？答案就在下面揭晓哦~一、淬火1、什么是淬火？将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺。

2、淬火的目的？1）提高金属成材或零件的机械性能。

例如：提高工具、轴承等的硬度和耐磨性，提高弹簧的弹性极限，提高轴类零件的综合机械性能等。

2）改善某些特殊钢的材料性能或化学性能。

如提高不锈钢的耐蚀性，增加磁钢的永磁性等。

二、回火1、什么是回火？将经过淬火的工件加热到临界点AC1以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺。

2、回火的目的？1）减少内应力和降低脆性，淬火件存在着很大的应力和脆性，如没有及时回火往往会产生变形甚至开裂。

2）调整工件的机械性能，工件淬火后，硬度高，脆性大，为了满足各种工件不同的性能要求，可以通过回火来调整硬度、强度、塑性和韧性。

3）稳定工件尺寸。

通过回火可使金相组织趋于稳定，以保证在以后的使用过程中不再发生变形。

4）改善某些合金钢的切削性能。

三、氮化1、什么是氮化？氮化处理是指一种在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。

2、氮化的目的？使制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温的特性。

四、深冷1、什么是深冷？深冷处理是将金属在-160°C以下进行处理，使柔软的残余奥氏体几乎全部转换成高强度的马氏体。

2、深冷的目的？消除残余奥氏体（淬回火后残余奥氏体在8~20%左右，由于奥氏体很不稳定，当受到外力作用或环境温度改变时，易转变为马氏体，而马氏体体积大于奥氏体，将造成材料的不规则膨胀，降低工件的尺寸精度）深冷后残余奥氏体降低到2%以下，减少残余应力、使金属基体更加稳定，使金属材料的强度、韧性增加，红硬性显著提高。

四种常见热处理方法热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和机械性能的工艺方法。

在工业生产中，热处理是非常常见的一种工艺，可以通过改变金属的组织结构和性能来满足不同的使用要求。

在本文中，我们将介绍四种常见的热处理方法，它们分别是退火、正火、淬火和回火。

首先，我们来介绍退火这种热处理方法。

退火是将金属加热至一定温度，然后以一定速度冷却到室温的过程。

退火可以消除金属材料内部的应力，改善塑性和韧性，降低硬度，提高加工性能。

退火分为完全退火和球化退火两种，完全退火是将金属加热至临界温度以上，然后在炉内冷却，球化退火是将金属加热至临界温度以上，然后在空气中冷却。

退火是一种常见的热处理方法，适用于大多数金属材料。

其次，正火是一种通过加热金属至一定温度，然后在空气中冷却的热处理方法。

正火可以提高金属的硬度和强度，但韧性会降低。

正火的温度和冷却速度会影响金属的组织结构和性能，因此需要根据具体材料和要求来选择适当的正火工艺参数。

接下来，淬火是一种通过将金属加热至临界温度以上，然后迅速冷却到室温的热处理方法。

淬火可以使金属获得高硬度和高强度，但会降低其韧性。

淬火的冷却速度非常重要，不同的冷却速度会导致金属的组织结构发生变化，从而影响其性能。

淬火是一种常用的热处理方法，适用于许多需要高硬度和高强度的金属制品。

最后，回火是一种通过将已经淬火的金属加热至一定温度，然后冷却的热处理方法。

回火可以降低金属的硬度和强度，但提高其韧性和塑性。

回火的温度和时间会影响金属的性能，需要根据具体要求来选择适当的回火工艺参数。

回火是一种常见的热处理方法，适用于需要兼顾硬度和韧性的金属制品。

总的来说，热处理是一种非常重要的金属加工工艺，通过改变金属的组织结构和性能来满足不同的使用要求。

退火、正火、淬火和回火是四种常见的热处理方法，它们分别适用于不同的金属材料和要求。

在实际生产中，需要根据具体情况来选择合适的热处理方法，以获得满足要求的金属制品。

一、齿轮1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程毛坯成型—预备热处理—切削加工—渗碳（碳、氮共渗）、淬火及回火—（喷丸）—精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程配料—锻造—正火—粗加工—精加工—感应或火焰加热淬火—回火—珩磨或直接使用调质13.高频预热和随后的高频淬火工艺流程锻坯—正火—粗车—高频预热—精车（内孔、端面、外圆、滚齿、剃齿—高频淬火—回火—珩齿二、滚动轴承1.套圈工艺流程棒料—锻制—正火—球化退火车削加工—去应力退火—淬火—冷处理—低温回火—粗棒料—钢管退火磨—补加回火j精磨—成品2.滚动体工艺流程（1）冷冲及半热冲钢球钢丝或条钢退火j冷冲或半热冲j低温退火j锉削加工j软磨j淬火j冷处理j低温回火j粗磨j补加回火j 精磨j成品（2）热冲及模锻钢球棒料j热冲或模锻j球化退火j锉削加工j软磨j淬火j冷处理j低温回火j粗磨j补加回火j精磨j成品（3）滚子滚针钢丝或条钢（退火）j冷冲、冷轧或车削j淬火j冷处理j低温回火j粗磨j附加回火j精磨j成品三、弹簧1.板簧的工艺流程切割j弯制主片卷耳j加热j弯曲j余热淬火j回火j喷丸j检查j装配j试验验收2.热卷螺旋弹簧工艺流程下料j锻尖j加热j卷簧及校正j淬火j回火j喷丸j磨端面j试验验收3.冷卷螺旋弹簧工艺流程下料j锻尖j加热j卷簧及校正j去应力回火j淬火j回火j喷丸j磨端面j试验验收四、汽车、拖拉机零件的热处理1.铸铁活塞环的工艺流程（1）单体铸造-机加工-消除应力退火-半精加工-表面处理-精加工-成品（2）简体铸造-机加工-热定型-内外圆加工-表面处理-精加工-成品2.活塞销的工艺流程棒料-粗车外圆-渗碳-钻内孔-淬火、回火-精加工-成品棒料-退火-冷挤压-渗碳-淬火、回火-精加工-成品热轧管j粗车外圆j渗碳j淬火、回火j精加工j成品冷拔管j下料j渗碳j淬火、回火j精加工j成品3.连杆的工艺流程锻造-调质~酸洗-硬度和表面检验-探伤~校正~精压~机加工-成品4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程棒料-热镦-机加工成型-渗碳-淬火、回火-精加工-磷化-成品5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程合金铸铁整体铸造（间接端部冷激）—机械加工—淬火、回火—精加工—表面处理—成品合金铸铁整体铸造（端部冷激）—机械加工—消除应力退火—精加工—表面处理—成品钢制杆体~堆焊端部（冷激）~回火-精加工-成品钢制杆体—对焊—热处理—精加工—表面处理—成品6.马氏体型耐热钢排气阀的工艺流程马氏体耐热钢棒料-锻造成型-调质~校直~机加工-尾部淬火-抛光-成品7.半马氏体半奥氏体型耐热钢（Gr13Ni7Si2）排气阀的工艺流程棒料-顶锻-精压~热处理-精加工-成品8.奥氏体耐热钢排气阀的工艺流程棒料-顶锻-精压~阀面和尾部堆焊耐热合金-热处理-杆部滚压或软氮化-精加工-成品9.半轴调质的工艺流程合金结构钢棒料-锻造成形-正火或退火-机械加工-调质-校直-精加工-成品10.半轴的表面淬火的工艺流程棒料—锻造成形—预先热处理—校直—机械加工—表面淬火—校直—精加工—成品11.柱塞副和喷油嘴偶件的工艺流程热扎退火棒料-自动机加工成型-热处理-精加工-时效-成品12.拖拉机履带板（1）40SiMn2履带板的热处理热轧成形-下料~机加工-热处理-成品（2）ZGMn13履带板的热处理铸造成型~热处理-成品五、金属切削机床零件的热处理1.机床导轨（1）MM7125平面磨床立柱镶钢导轨锻造—正火—机加工—消除应力退火—机加工—淬火—回火—磨（2）M9025工具曲线磨床镶钢导轨锻造—退火—机加工—淬火—回火—磨（3）S788轴承磨床镶钢导轨机加工—消除应力退火—机加工—渗碳—淬火—回火—磨—时效（4）MZ208轴承磨床镶钢导轨锻造—退火—机加工—消除应力退火—机加工—淬火—冰冷处理—回火—磨—时效2.机床主轴（1）CA6104车窗主轴（45钢）下料—粗加工—正火—机加工—高频淬火—回火—磨（2）T68、T611镗床的镗杆及MGB132磨床的主轴（35CrMoAlA钢）下料—粗车—调质—精车—消除应力处理—粗磨—渗氮—粗磨（3）SGC630精密丝杠车床主轴（12CrNi3A）锻造—正火—机加工—渗碳—正火—校直—消除应力—机加工—头部淬火—颈部淬火—回火—磨—时效（4）*62W万能升降台铣床主轴（球墨铸铁QT60-2）铸造—机加工—淬火—回火（5）M1040无心磨床主轴（球墨铸铁QT60-2）铸造-机加工-正火-机加工3.丝杠（1）7级或7级精度一下的一般丝杠（45钢）下料—正火或调质—校直—消除应力处理—机加工（2）6级或6级以上精密不淬硬丝杠（T10或T12钢）球化退火-机加工-消除应力处理-机加工-时效-精加工（3）中大型精密淬硬丝杠（CrWMn）锻造—球化退火—机加工—消除应力—机加工—消除应力—机加工—淬火、回火—冰冷处理-回火-探伤~机加工-时效-精加工-时效-精加工（4）中小型精密淬硬丝杠（9Mn2V）锻造—球化退火—机加工—消除应力—机加工—淬硬淬火—回火—冰冷处理—回火、探伤—机加工-时效-精加工-时效-精加工（5）滚珠丝杠（GCr15,GCr15SiMn）4.弹簧卡头（1）卧式多轴自动车床夹料卡头（9SiCr）锻造—退火—机加工—淬火—回火—机加工—磨开口—胀大定型（2）卧式多轴自动车床送料卡头（T8A钢）锻造—退火—机加工—淬火—回火—磨（3）仪表机床小型专用卡头（60Si2）退火—机加工—淬火—回火—磨（4）磨阀辨机床专用卡头（65Mn）锻造—正火—高温—回火—机加工—淬火—回火—机加工5.摩擦片（1）*62W万能升降台铣床摩擦片（A3）机加工—渗碳—淬火—回火—机加工—回火（2）DLMO电磁离合器摩擦片（65Mn）冲片—淬火—回火—磨（3）电磁离合器摩擦片（6SiMnV）锻造—退火—切片—淬火—回火—磨6.FW250万能分度头主轴（45）锻造—正火—机加工—淬火—回火—机加工7•万能分度头蜗杆（20Cr）正火-机加工-渗碳-机加工-淬火-回火-机加工8•三爪卡盘卡爪（45）正火—机加工—淬火—回火—高频淬火—回火—法蓝—磨加工9.三爪卡盘丝（45）锻造—正火—机加工—淬火—回火—法蓝—磨六、活塞1.20CrMnMo钢制活塞的热处理锻造—正火—检验—机加工—渗碳—检验—正火—淬火—清洗—回火—检验—喷砂—磨削2.钒钢活塞的热处理下料—锻造—检验—预先淬火—球化退火—检验—机加工—淬火—回火—检验—磨削七、凿岩机钎尾锻造—退火—检验—渗碳—检验—淬火—回火—清洗—检验—磨削。

机械设计工艺热处理详解又称常化，是将工件加热至Ac3或者Accm以上30~50℃，保温一段时间后，从炉中取出在空气中或者喷水、喷雾或者吹风冷却的金属热处理工艺。

正火与退火的不一致点是正火冷却速度比退火冷却速度稍快，因而正火组织要比退火组织更细一些，其机械性能也有所提高。

另外，正火炉外冷却不占用设备，生产率较高，因此生产中尽可能使用正火来代替退火。

正火的要紧应用范围有：用于低碳钢，正火后硬度略高于退火，韧性也较好，可作为切削加工的预处理②用于中碳钢，可代替调质处理作为最后热处理，也可作为用感应加热方法进行表面淬火前的预备处理。

③用于工具钢、轴承钢、渗碳钢等，能够消降或者抑制网状碳化物的形成，从而得到球化退火所需的良好组织④用于铸钢件，能够细化铸态组织，改善切削加工性能。

⑤用于大型锻件，可作为最后热处理，从而避免淬火时较大的开裂倾向。

⑥用于球墨铸铁，使硬度、强度、耐磨性得到提高，如用于制造汽车、拖拉机、柴油机的曲轴、连杆等重要零件。

⑦过共析钢球化退火前进行一次正火，可消除网状二次渗碳体，以保证球化退火时渗碳体全部球粒化回火科技名词定义中文名称：回火英文名称：tempering 定义：将淬火后的钢，在AC1下列加热、保温后冷却下来的热处理工艺钢的回火热处理科技名词定义中文名称：热处理英文名称：heat treatment定义：对固态金属或者合金使用适当方式加热、保温与冷却，以获得所需要的组织结构与性能的加工方法。

回火通常紧接着淬火进行，其目的是：(c)稳固组织与尺寸，保证精度；(d)改善与提高加工性能。

因此，回火是工件获得所需性能的最后一道重要工序。

残留应力浇铸到铸型内的金属溶液变凉变硬，其中细的部位、薄的部位很快变冷，最后形成结晶。

还有即使是同一个部位，因外侧冷却快而内部冷却慢，因此内外侧温度不一致。

较晚固化的内部因冷却收缩，但外部已经固化，因此内部将受到外部的拉力。

因铸件各部位都存在这种现象，因此铸件外侧残留着压缩力，内侧残留着拉力。

浅析机械加工零件的热处理加工技术机械加工零件热处理加工技术是机械加工工艺中不可或缺的一部分，通过热处理可以改善零件的组织结构和性能，提高零件的力学性能、耐磨性、耐热性等综合性能，保证零件在使用过程中的长期稳定性和可靠性。

本文将从热处理的基本概念入手，浅析机械加工零件的热处理加工技术。

一、热处理的基本概念热处理是通过加热、保温和冷却等工艺过程，对金属材料进行温度控制和时间控制，使其组织结构和性能发生变化的一种技术。

热处理可以分为普通热处理和表面热处理两大类。

普通热处理包括退火、正火、淬火和回火等工艺，主要是对整个零件进行加热处理；表面热处理包括渗碳、渗氮、氮化、硬质合金堆焊等工艺，主要是对零件表面进行改性处理。

1. 退火退火是将工件加热到一定温度，然后保温一段时间后，缓慢冷却到室温的热处理工艺。

退火工艺可以改善零件的塑性和韧性，降低硬度，消除内应力，改善加工和切削性能。

常见的退火工艺包括全退火、球化退火、奥氏体退火等，根据零件的材料和要求选择适当的退火工艺。

2. 正火3. 淬火淬火是将工件加热到临界温度以上，然后迅速冷却到室温的热处理工艺。

淬火可以使零件表面产生马氏体组织，提高零件的硬度和强度，但会使零件产生内应力和脆性。

淬火工艺的冷却介质包括水、油和空气，根据零件的材料和要求选择适当的冷却介质。

4. 回火5. 表面热处理表面热处理是对零件表面进行改性处理的热处理工艺，包括渗碳、渗氮、氮化、硬质合金堆焊等工艺。

表面热处理可以提高零件的表面硬度和耐磨性，改善零件的表面质量和使用性能。

根据零件的材料和要求选择适当的表面热处理工艺。

三、热处理的注意事项1. 热处理工艺需要严格控制加热温度和保温时间，对于不同材料和要求的零件，需要选择合适的热处理工艺参数。

2. 热处理过程中需要防止零件表面氧化和变色，可以采用包壳法或气氛保护法，保证零件的表面质量。

3. 热处理后的零件需要进行适当的冷却和清洗处理，保证零件的内部和表面质量。

渗碳渗碳热处理渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中，加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区，保温足够时间后，使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层，从而获得表层高碳，心部仍保持原有成分。

相似的还有低温渗氮处理。

这是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。

概述渗碳（carburizing/carburization）是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。

也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。

渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25%)。

渗碳后﹐钢件表面的化学成分可接近高碳钢。

工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。

渗碳工艺广泛用于飞机﹑汽车和拖拉机等的机械零件﹐如齿轮﹑轴﹑凸轮轴等。

渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。

最早是用固体渗碳介质渗碳。

液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。

美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。

30年代﹐连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。

60年代高温(960～1100℃)气体渗碳得到发展。

至70年代﹐出现了真空渗碳和离子渗碳。

分类按含碳介质的不同﹐渗碳可分为气体渗碳、固体渗碳﹑液体渗碳﹑和碳氮共渗（氰化）。

气体渗碳是将工件装入密闭的渗碳炉内，通入气体渗剂（甲烷、乙烷等）或液体渗剂（煤油或苯、酒精、丙酮等），在高温下分解出活性碳原子，渗入工件表面，以获得高碳表面层的一种渗碳操作工艺。

固体渗碳是将工件和固体渗碳剂（木炭加促进剂组成）一起装在密闭的渗碳箱中，将箱放入加热炉中加热到渗碳温度，并保温一定时间，使活性碳原子渗人工件表面的一种最早的渗碳方法。

液体渗碳是利用液体介质进行渗碳，常用的液体渗碳介质有：碳化硅，“603”渗碳剂等。

常见的热处理方法常见的热处理方法、目的和工序位置的安排由于热处理工序安排对车削类工艺影响较大，更重要的是往往由于热处理工序安排颠倒，使工件无法继续加工，而且所产生的废品往往是无法挽回的。

为此对热处理工序的安排要加以了解，并引起重视。

下面将常见的热处理方法、目的和工序位置的安排分别介绍如下：一、预备热处理预备热处理包括退火、正火、调质和时效等。

这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和为最终热处理做好组织准备。

退火、正火、调质工序多数在粗加工前后，时效处理一般安排在粗加工、半精加工以后，精加工之前。

1.退火和正火目的是改善切削性能，消除毛坯内应力，细化晶粒，均匀组织；为以后热处理作准备。

例如：含碳量大于0.7%的碳钢和合金钢，为降低硬度便于切削加工采用退火处理；含碳量低于0.3%的低碳钢和低合金钢，为避免硬度过低切削时粘刀，而采用正火适当提高硬度。

一般用于锻件、铸件和焊接件。

退火一般安排在毛坯制造之后，粗加工之前进行。

2.调质目的是使材料获得较好的强度、塑性和韧性等方面的综合机械性能，并为以后热处理作准备。

用于各种中碳结构钢和中碳合金钢。

调质一般安排在粗加工之后，半精加工之前。

调质是最常用的热处理工艺。

大部分的零件都是通过调质处理来提高材料的综合机械性能，即提高拉伸强度、屈服强度、断面收缩率、延伸率、冲击功。

调质处理能大大提高材料的拉伸和屈服强度，提高屈强比和冲击功，使材料具有强度和塑韧性的良好配合。

由于屈服强度、疲劳强度、冲击强度的提高，在零件设计时就可以采用更小的材料截面，从而减少机械设备的整体重量，节省零件占用空问和能量消耗。

因此在某些场合为了减少机械空间和机械重量在设计过程中要有意识地利用调质工艺。

需要强调的是，一般来讲调质钢应该为中碳钢( C = 0．3％～0．6％)；碳钢中像30、35、40、45、50等钢种则既可以调质处理又可以正回火使用；而对高碳钢和低碳钢则不宜采用调质工艺调质过程是淬火加高温回火。

机械热处理工艺机械热处理工艺是指通过热处理方法改变金属材料的物理和化学性质，以提高其力学性能和耐热性能的工艺过程。

它在现代工业生产中起着非常重要的作用，广泛应用于汽车制造、航空航天、能源行业等领域。

一、概述机械热处理工艺是通过对金属材料的加热和冷却过程来改变其结构和性能。

根据不同的材料和要求，可以采用多种热处理方法，如淬火、回火、退火等。

这些方法不仅可以提高金属材料的硬度、强度和耐磨性，还能增加材料的韧性和耐腐蚀性。

二、淬火淬火是机械热处理中最常用的方法之一。

它通过将材料加热至一定温度，然后迅速冷却，使材料的组织转变为马氏体或贝氏体，从而提高硬度和强度。

淬火技术通常用于制造需要高硬度和耐磨性的零件，如汽车发动机的曲轴和凸轮轴等。

三、回火回火是将淬火后的材料加热至一定温度，保温一段时间后再冷却的过程。

通过回火可以降低材料的脆性，增加其韧性和塑性。

回火通常用于改善淬火后材料的综合性能，如降低硬度，提高韧性，并减少内部应力。

四、退火退火是一种将金属材料加热至一定温度后，缓慢冷却使其达到平衡状态的工艺。

退火能够改善材料的加工性能，降低内部应力，提高材料的韧性和塑性。

退火工艺通常用于金属板材、线材等材料的加工过程中。

五、表面处理除了上述常见的热处理方法，机械热处理工艺还包括一些表面处理方法，如渗碳、硬质合金喷涂等。

渗碳工艺是一种在金属材料表面渗入碳元素，以提高其硬度和耐磨性的方法。

硬质合金喷涂工艺是将硬质合金颗粒喷涂到金属表面，以增加材料的耐磨性和抗腐蚀性。

六、应用领域机械热处理工艺广泛应用于各个领域。

在汽车制造方面，机械热处理工艺用于制造发动机零件、传动系统和底盘部件，以提高其耐久性和可靠性。

在航空航天领域，机械热处理工艺应用于航空发动机、飞行器结构和燃料系统等关键部件的制造。

在能源行业，机械热处理工艺被用于制造燃气轮机叶片和涡轮等高温零件。

总结：机械热处理工艺通过改变金属材料的结构和性能，提高其力学性能和耐热性能，广泛应用于汽车制造、航空航天、能源行业等领域。

机械热处理基础知识1. 概述机械热处理是指通过加热和冷却对金属材料进行结构和性能的调整，以满足不同工程应用的需求。

本文将介绍机械热处理的一些基础知识。

2. 热处理的目的热处理的主要目的是改变材料的内部结构，从而改变其力学性能。

通过热处理，可以增加材料的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性等。

同时，热处理还可以改善材料的加工性能，例如提高其可塑性和可焊性。

3. 常见的热处理工艺3.1 硬化硬化是指通过加热材料到临界温度，然后迅速冷却，使材料产生奥氏体变质，从而获得较高的硬度和强度。

常用的硬化方法有淬火、水淬和油淬等。

3.2 焙火焙火是指将材料加热到较低的温度，并在一定时间内保持温度稳定，以减轻材料内部的残余应力，提高材料的可加工性和稳定性。

3.3 回火回火是指将已经硬化的材料加热到介于淬火温度和焙火温度之间，然后冷却，以减小材料的脆性，提高其韧性和耐冲击性。

3.4 固溶处理固溶处理是指将材料加热到高温，使其中的溶质彻底溶解在基体中，然后快速冷却，以提高材料的强度和硬度。

4. 热处理设备常见的热处理设备有炉子、淬火槽和加热炉等。

炉子是最常用的热处理设备，可以通过控制加热温度和时间来实现不同的热处理效果。

淬火槽主要用于淬火工艺，可以通过调节冷却介质和冷却速度来改变材料的硬度和强度。

加热炉则用于高温处理，可以实现固溶处理和焙火等工艺。

5. 热处理材料选择不同的材料适用于不同的热处理工艺。

一般情况下，低碳钢适合进行焙火和回火工艺，以提高其可塑性和可加工性。

高碳钢适合进行淬火和回火工艺，以获得较高的硬度和强度。

不锈钢适合进行固溶处理和回火工艺，以增加其抗腐蚀性能。

6. 热处理后的性能测试进行热处理后，需要进行性能测试来确定材料是否满足要求。

常用的测试方法包括硬度测试、拉伸测试和冲击测试等。

这些测试可以评估材料的硬度、强度、韧性和耐腐蚀性等性能。

7. 热处理的应用热处理广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。

通过热处理，可以改善金属材料的力学性能，提高产品的质量和使用寿命。

热处理在机械加工过程中，我们使用最多的是四种热处理方式：退火、正火、淬火和回火。

一、退火处理退火处理的定义：将金属零件加热到一定的高温，保持一段时间，然后让其自然冷却的一种金属热处理工艺。

其主要作用：A、降低零件的硬度、改善切削加工性能；B、消除零件残余应力，稳定尺寸、减少变形与裂纹概率；C、细化晶粒，调整组织，消除材料组织缺陷；D、均匀材料组织和成分，改善材料性能或为后续热处理工艺做组织准备。

二、淬火处理淬火处理的定义：将金属零件加热到临界温度Ac3或者Ac1以上温度，保持一段时间，使之全部或者部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下进行马氏体转变的热处理工艺。

其主要作用：A、大幅度提高零件的刚性、硬度、耐磨性和疲劳强度等；B、满足某些特殊钢材的铁磁性、耐蚀性等物理、化学性能。

三、正火处理正火处理的定义：将金属零件加热到一定的高温，保持一段时间，然后让其在空气中利用喷水、喷雾、吹风等方式进行冷却，其与退火处理不同的是，其冷却速度要快一些，所以得到的材料组织要更细，机械性能也有所提高。

其主要作用：A、去除材料的内应力；B、降低材料的硬度、提高塑性；四、回火处理回火处理的定义：是指将经过淬火硬化或正常化处理后的钢材再浸置于一低于临界温度一段时间后，以一定的速度冷却下来，以增加材料的韧性的一种热处理方式。

其主要作用：A、消除工件淬火时产生的残留应力，防止变形和开裂；B、调整工件的硬度、强度、塑性和韧性、达到更好的性能要求；C、稳定组织与尺寸、保证精度；D、改善和提高加工性能。

提炼一下：1、退火和正火通常可以相互代替使用，尤其是在处理后获得的零件硬度不高的话（一般以不影响加工性能为准），我们要优先选择正火处理，因为它的加工周期更短，成本也就相应的更低。

2、回火一般需要配合淬火或正火来使用，回火是替淬火和正火来“擦屁股”的，因为淬火与正火处理后，零件的硬度都会偏高，因此会存在很大残余应力，尤其是淬火处理，零件存在很大的脆硬性，通常一定要回火来“纠偏”才能更好的满足我们的使用要求。

机械加工热处理的工作原理机械加工热处理是指通过加热和冷却的方式改变金属材料的物理和化学性质，以提高其力学性能和耐磨性。

它是一种重要的金属加工技术，广泛应用于各个领域。

本文将详细介绍机械加工热处理的工作原理。

一、回火处理回火处理是机械加工热处理的一种常见方法，它通过加热和冷却的过程改变金属材料的结构和性能。

回火处理的工作原理主要包括以下几个方面：1. 结构转变：回火过程中，金属材料中的奥氏体结构经过加热后，会发生晶粒长大和相转变的过程。

在加热过程中，奥氏体中的碳元素会在高温下溶入铁晶粒中，形成贫碳的固态溶体。

在冷却过程中，产生的温度梯度和残余应力会导致晶粒细化和塑性增加，从而改善材料的机械性能。

2. 组织改善：回火处理还可以通过降低残余应力、消除组织缺陷、提高晶界的稳定性等方式改善材料的组织结构。

回火过程中，高温下的晶体形成会引起材料的组织缺陷，如晶界和位错增多等。

通过适当的回火温度和时间控制，可以使这些组织缺陷得到消除或减少，提高材料的抗应力腐蚀性能和耐磨性。

3. 完善性能：回火处理在机械加工中广泛应用，主要是利用其能够改善金属材料的硬度、韧性、抗磨性等性能。

通过适当的回火温度和时间控制，可以使材料的晶粒尺寸达到最佳状态，从而提高材料的机械强度和耐磨性。

二、淬火处理淬火是机械加工热处理的另一种常见方法，它通过急冷来改变金属材料的结构和性能。

淬火处理的工作原理主要包括以下几个方面：1. 快速冷却：淬火过程中，金属材料会被迅速置于冷却介质中进行快速冷却。

快速冷却可以使金属材料的晶格结构发生相变，从而使材料得到硬化和提高强度。

常用的冷却介质包括水、油和盐浴等，选择合适的冷却介质取决于金属材料的成分和需要达到的性能要求。

2. 残余应力控制：淬火过程中，由于冷却速度的迅猛以及晶体结构的相变，会产生大量的残余应力。

这些应力是由于金属材料的内部结构发生变化而引起的。

为了控制残余应力，需要在冷却过程中采取适当的措施，如采用快速冷却和缓慢回火等方式。