进料检验控制程序

进料检验程序1.目的规范外购、外协材料的检验作业, 确保物料入库合格, 防止不合格品的非预期使用。

2.范围适用于外购、外协生产物料的检验（包括测试）。

3.职责3.1仓库: 负责进料的点收、保管, 不合格品的隔离及记账等工作。

3.2采购: 负责与供应商联络、处理来料异常事项。

3.3检验：负责进料的品质检验/试验, 并做好相应的检验状态标志；负责启动进料不合格品处理作业流程。

4.作业程序4.1供应商交货到厂后, 仓管员将供应商的送货单与实际数量进行核对, 无误后将物料放入收货待检区。

4.2仓管员在规定时间内完成物料数量验收, 并在物料包装明显位置上贴好物料标示卡。

4.3仓管员以《送检单》书面方式通知原材料检验员, 并指明物料所在位置。

若为紧急来料, 仓管员可先电话通知原材料检验员先检而后补《送检单》报检。

4.4原材料检验在收到仓库报检的《送检单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。

若来料为生产急需料或为原材料检验可在30分钟内鉴定的物料, 原材料检验员须在接到《送检单》后10分钟内进行现场检验。

4.5原材料检验员按物料检验标准确定待检物料的检验方案, 准备好相关的图纸资料、样品、检验用具。

如果是客户提供物料或客户指定的特殊来料, 由销售部提供客户物料具体规格及客户品质明确要求, 以便原材料检验员进行检验。

4.6原材料检验员按进料检验规范、全检物料清单、批量产品抽样方案对物料进行抽样或全检, 并对照图纸、样板、BOM等进行检验工作, 并将检验结果记录在原材料检验报告上（要求原材料检验报告必须填写完整、正确、规范）。

4.7送检物料检验合格后不需进行性能测试的, 由原材料检验员在物料包装明显位置贴上绿色合格标签, 填写完整的检验内容（包括物料名称、规格/型号、检验员、日期等内容）。

4.8送检物料若需进行性能测试的, 由原材料检验员按测试标准进行性能测试, 将测试结果记录在检验报告上, 要求当天的测试工作于一个工作日内完成。

文件制修订记录1.0目的：为了供应商提供之物料符合本厂要求并确保本厂产品的合理成本及优良品质，特制订本程序。

2.0范围:凡直接或间接使用于产品制造之原物料皆适用。

3.0权责：3.1原材料之接收：仓储部、采购部。

3.2检验：3.2.1直接原物料、半成品、化学品、或会影响产品质量的间接原物料：品质IQC人员；3.2.2一般物料及不会影响产品质量的间接原物料：申请部门。

3.3审核：3.3.1直接原物料、半成品、化学品：品质部主管；3.3.2一般物料及间接原物料：请购单位主管。

3.4免检入库：3.4.1客户指定，且有第三方证明物料合格者；3.4.2间接原物料,不影响质量者；3.4.3当接收进料物品时,有相关之认证文件可证明该物料为合格之物品,亦可依其所提供之文件,予以查验入库；3.4.4各项物料之进料抽样计划及允收标准,则依各项物料检验规范内所明订之方式作业。

4.0定义：4.1直接原物料：与产品质量有直接关联者，如ABS+PC料、油漆等；4.2半成品：经前制程后但未可达出货状态之产品；4.3一般物料：与产品质量无关者；4.4间接原物料：与产品质量无直接关系，但可能会影响产品质量者，如治具等；5.0作业内容:5.1各供应商：5.1.1各供应商按我司采购订单生产完成后确认数量、包装、标签、并填写送货单，将产品送到朗迅仓库，移交“送货单”给仓管员核对、点收签名，按仓管员指定的位置、指定堆叠方式，堆放完成后完成交付。

5.2仓储部：5.2.1仓管员在收到供应商送货单后，核对采购订单与送货单，数量，物料编号，确认是否为RoHS对应物料，物料名称是否一致，不一致不予以收货。

5.2.2核对“送货单”正确后引导供应商将来料放置在“待检区”，并填写物料《送检单》移交IQC进行来料检验。

5.3品质部：5.3.1IQC在收到物料《送检单》后，依《来料检验标准》、样品、图纸对来料进行检验、检验完成后，填写《IQC来料检验报告》，在来料标签上盖“PASS”章，并在《送检单》上填写检验结果，移交仓储部入仓。

进料检验控制程序进料检验控制程序 1.0目的为进料检验工作提供依据，规范进料检验工作流程，指明不良处理途径，确保来料符合公司规定要求。

2.0适用范围适用于公司所有物料的入厂检验。

3.0职责3.1质检部负责3.1.1编制《进料检验抽样计划》。

3.1.2编制《进料检验标准》。

3.1.3对进料进行检验。

3.1.4对进料不良信息进行反馈，跟踪处理结果，跟进让步接收和紧急放行物料生产使用情况。

3.1.5跟进供应商的质量状况及改善情况。

3.2物资部负责3.2.1进料的验证与点收。

3.2.2矿石、化工原料、煤等物料的抽样。

3.2.3通知质检部、使用部门及相关人员对进料进行检验。

3.2.4负责进料的标识和管理。

3.2.5跟进不合格品的处理结果。

3.3供应部负责3.3.1将不良进料信息反馈给供应商并跟踪回复。

3.3.2不良进料的退、换货等。

3.4使用部门负责3.4.1协助物资部对不良物料进行筛选。

3.4.2对使用中物料质量异常进行反馈。

3.4.3对紧急放行的物料的使用情况进行反馈。

3.5技术开发部3.5.1负责标准件的检验。

4.0流程图4.1见附件5.0程序5.1进料验证和点收5.1.1 供应商送货必须随车提供《送货清单》，并由供应部跟单员带上订货合同或《材料计划申报表》一起送货到仓库。

5.1.2所有的进料都由仓管员负责按订货合同或《材料计划申报表》进行验证和点收，内容包括供应商名称、品名、规格、数量、合格证、品牌、附件、送货清单台头(要分清天元、华夏)等，该称重的一定要称重。

5.1.3在验收过程中，发现供应商送来的物料与订货合同或《材料计划申报表》有差异时，供应部跟单员对物料差异进行检查确认，由仓管员在《送货清单》差异处划改，对验收无误的进料卸料于待检区，并由仓管员和跟单员在供应商《送货清单》上签名，送供应商离开。

5.1.4仓管员填写《收货记录》并通知供应部、质检部IQC、使用部门对来料进行质量检验。

5.2进料检验5.2.1仓管员填写《入仓单》，《入仓单》数量填写实收数量。

IQC进料检验流程1.接收货物：货物到达时，需要指定专人接收，并核对货物数量、规格型号等信息，以确保与订购信息一致。

2.外观检查：外观检查是IQC的重要一环，它主要是对进料的外观状况进行检查。

检查的内容包括货物的颜色、形状、大小、表面缺陷等。

通常使用人工目视和辅助工具（如显微镜、量具等）进行检查。

3.尺寸、重量检查：针对需要精确尺寸和重量的货物，需要进行相应的尺寸和重量检查。

通常会使用专业设备（如千分尺、天平等）进行检测，以确保尺寸和重量符合要求。

4.功能性测试：根据进料的具体特性，进行功能性测试。

例如，对于电子产品，可以进行电气参数测试、板卡功能测试等；对于机械产品，可以进行机械部件的功能测试等。

功能性测试通常要求使用专业设备和测试程序。

5.可靠性测试：对于一些需要长时间使用的进料，需要进行可靠性测试。

可靠性测试主要是通过模拟实际使用环境，测试进料在长时间使用后的可靠性和稳定性。

可靠性测试可以通过加速寿命试验、高温、低温试验等方式进行。

6.抽样检验：为了节约成本和提高效率，通常使用抽样检验的方式进行IQC。

在设计抽样方案时，需要考虑进料批次的大小、重要程度、供应商信誉等因素，以确定样本数量和抽样方案。

7.检验结果记录：对于每一批进料进行检验后，需要将检验结果进行记录，包括合格品数量、不合格品数量、不良品的具体问题等。

记录的数据可以用于供应商评估以及进一步质量控制。

8.不合格品处理：对于不合格的进料，需要进行适当的处理。

处理方式可以包括退货、返工、报废等。

同时，还需要对不合格品进行问题分析，找出问题根源，并采取措施避免类似问题再次发生。

9.反馈供应商：对于质量不合格的进料，需要及时向供应商反馈，并与供应商协商解决方式。

供应商反馈不仅是对供应商质量管理的要求，也是建立良好供应链合作关系的重要一环。

总之，IQC是产品质量控制的第一道关口。

通过有效的IQC流程，可以保证进料质量稳定可靠，在后续生产过程中提供有保障的原材料。

进料检验控制程序1、目的为保证来料的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足生产之所需，特制定本程序。

2、范围适用于公司所有原材料、辅助材料，外发加工品的检验管理。

3、术语与定义来料检验：对供应商提供的原材料、辅助材料，或由外协加工商协助加工的产品进行的检验。

4、来料检验控制过程风险乌龟图5、工作流程和内容6、附加说明6.1控制措施：6.1.1供应商来料要附带产品质量检验报告。

6.1.2供应商与组织签订技术协议、质量保障协议等技术要求。

6.1.3出现质量索赔依据《质量索赔流程》进行处理。

6.2进货异常处理：A、来料检验批合格率低于99.73%时，采购工程师和质量工程师联系供应商来厂处理并制定处置方案。

B、来料为同一供应商同一物料检验连续3批拒收；不同物料，同一供应商物料检验连续5批拒收，采购要发《8D报告》给供应商进行改善。

质量检验员要对拒收物料进行加严检查。

C、供应商改善合格后要返回《8D报告》，改善后的物料检验连续五批合格方可恢复正常检验抽样。

D、如果供应商改善后连续五批中有一批不合格，则继续改善；五批次中有两批和两批以上物料拒收则重新考核供应商。

7、参考文件《不合格品管理程序》《库房管理程序》《记录管理程序》《文件管理程序》《产品标识和追溯程序》《检验抽样准则》《检验抽样表》8、使用表单8.1《采购订单》8.2《进货验证记录》8.3《采购入库单》8.4《合格标签》8.5《不合格标签》8.6《供应商物料检验反馈报告》8.7《不合格品处置单》8.8《8D报告》。

生效日期：2021年10月30日生效日期：2021年10月30日1.目的规范来料检验过程，以确保来料品质，并降低进料检验成本。

2.适用范围本公司所有生产用原材料范围内。

3.定义IQC：对照样板及图纸尺寸要求以及性能参数特定规格对来料检查的一个过程。

4.职责4. 1. 货仓：负责来料的送检及接收工作。

4. 2 品管部（IQC）：负责原材料的检验、委外加工后的检验标识及结果及时反馈。

4. 3. 采购部：负责及时与供应商联络的工作。

5.动作程序5. 1. 进料检验流程图如（附件1）。

5. 2. 流程图说明：5. 2. 1. 进料点a)供应商交货时，仓库依据厂商送货单核对物料名称、型号规格、物料编码、数量。

无误后，填写〈来料送检单〉给予检验人员待检。

b)对生产应急需物料（制程上二小时内会影响停线时），在〈来料送检单〉上做“急”字样，IQC将优先安排检验。

5. 2. 2. IQC审查IQC接到〈来料送检单〉后，依据物料名称审查该物料是否为认定的供应商提供。

样版：〈样版分析报告〉是否齐全，否则以不合格品处理。

5. 2. 3. 检验. a) IQC收到〈来料送检单〉后，核对实物是否与样版相符，物料编码是生效日期：2021年10月30日否正确，如正确进行检验，否则按不合格品判定处理。

b) 检验依据图纸，样板和〈原材料检验规范〉进行。

c) 进料检验采用单次抽样方法，实施办法见〈AQL管理准则〉。

d)检验不合格之材料，需贴附红色“箭头纸：标贴于材料上，并在外箱明显之处盖上IQC.NG印（红色）。

并填写“厂商〈来料不良记录表〉”（附件二）详细记录厂商，材料品名，日期，批量，抽样不良数，不良状况且盖IQC.NG印。

e)检验合格之材料，需在外箱明显处盖IQC. OK印（蓝色）。

来料检验报告同样盖印。

f)材料判定退货者，由采购部负责联络厂商处理。

见〈不合格品管制程序〉。

g)如该批物料影响交货期（判定拒收时），须特采使用要由总经理签署意见方可执行，否则判定NG。

来料检验控制程序1目的确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求，使投入生产的物料能满足规定的品质标准，及时处理不合格来料，保证生产顺畅，特制定本程序。

2范围本公司采购物料、客供物料及外协物料的来料检验。

3职责3.1品管部：负责进料检验、物料标识。

3.2仓储部：负责进料点收、保管等工作。

3.3生产部：负责提供图纸技术资料，作为制造及验收依据，审核确认样板，以及为解决品质异常提供技术支持。

3.4采购部：负责与供应商的联络。

3.5业务部：负责客户来料的信息反馈及联络。

4定义IQC：进料品质控制。

5程序5.1进料验收5.1.1仓管接到供应商或客户送料后，核对《送货单》、《采购订单》及物料品名、规格、数量、物料编号是否一致，具体依《产品防护控制程序》处理。

5.1.2核对无误后，要求送货员将进料放置待检区进行数量点收。

实数与单据相符则开具《送检单》给IQC进行检验，《送检单》应于收料后1小时内交IQC，如紧急需要的物料后应于立即交于IQC，并在《送检单》上注明“急料”由IQC优先检验。

5.1.3若属《免检物料清单》中的物料，则直接由仓管验收入库。

5.2 IQC检验5.2.1 IQC收到《送检单》后，核对《送检单》及《采购订单》，对采购单号、品名、规格进行核对，按照抽样标准进行抽样，并依据《进料检验规范》、BOM物料清单、样板、图纸或客户指定的特殊要求等检验标准进行检验。

5.2.2 IQC将检验结果记录于《来料检验日报表》且4小时内做出初步判定，交品管部主管确认。

对来料检验不合格的物料，再相应填写《来料检验报告》。

5.2.3检验合格的物料，由IQC在物料包装箱上贴上合格标签，在标签上注明检验人及检验日期等信息，同时填好《送检单》相关栏目，交仓管办理材料入库手续。

5.2.4检验不合格的物料，由IQC填报《来料检验报告》（必要时拿实物）及时分发业务、采购、生产、等部门进行评审，同时将不合格来料标上“待处理”标识。

1. 目的明确进料控制程序，确保供应商来料、进料品质符合要求。

2.范围适用于本公司生产所需的材料(包括外购物料、外协加物工料和客户提供物料)之进料检验。

3. 职责1.工程部：负责提供有关工程资料/样办、以及新产品技术支持。

2.样板组：负责量产产品技术支持、异常加工方案的制定。

3.采购部：负责组织对供应商的评审，建立合格供应商档案，以及追踪物料交期，物料不良返工、退换货等异常事项处理，例外放行申请，供应商奖惩执行，及督促供方改善。

4.仓储部：负责进厂物料数量点收，核对物料款号、名称、数量、交期以及包装和报检。

5.PMC：负责物料计划、急料申请及异常追踪处理。

6.品质部：IQC检验员负责进料日常检验；品质主管协助进料品质确认及样品鉴定；物料异常处理、品质风险评估及追踪供应商改善。

经理负责品质督导、例外放行审批、品质问题协调裁决等。

4. 程序1抽样检验和试验：）抽样计划：采用MIL-STD-105E LEVEL II抽样方案；2.允收品质水准(AQL)，具体参照《抽样管理办法》；3.检验依据及物料分类：依照各类物料检验作业指导书等实施。

本公司所有进料分五大类，即：①毛类、②口管类、③柄类、④包装类、⑤其它类（胶水、五金、辅料及杂项等）；4.免检物料：胶水、润滑油类、天那水、酒精等辅助材料可免检，但在使用中发现异常时，由IQC 确认属实后开出物料检验报告，由采购组织评审，如确认可克服使用经确认急用的按正常程序办理申请，不急的由采购部作出处理；IQC跟进处理结果。

上述免检物料对于环保要求需按要求执行交办进行检测，如检测环保符合要求才可以标识入库。

5. IQC按各类检验指导书对来料的外观、尺寸、功能以及安规、可靠性等项目作抽样检查及测试，并按要求执行实验检测。

检验完成后对结果进行判定，填写《来料品质检验记录表》，不合格须开出《异常报告单》，报品质主管对不合格品进行复评，并确定是否可以加工或拣用不合格物料检验报告须送MC、采购等相关单位会签。

进料检验控制程序编号：ZR-CX-15-2017 1.0目的为加强对采购物料的质量控制，保证所有来料规格、性能、质量等符合订货要求，确保未经验收或验收不合格之采购物料不投入使用或加工（紧急放行情况除外），以保证制造产品的质量，特制定本程序2.0范围2.1 我司生产需要所购进之原料、物料的检验及异常处理2.2 我司委外加工回厂之半成品、成品的检验及异常处理3.0职责3.1 仓储: 进料品名、数量之核对与点收,退货处理3.2 采购: 协调进料品质异常处理及退料跟催3.3 IQC: 进料品质之检验并做出判定,协调各相关单位对进料品质异常进行处理3.4 相关部门: 材料不良评鉴.4.0定义无5.0作业程序5.1检验IQC检验员在接到仓储传至的《进料检验通知单》后,根据《抽样检验规范》并依承认样品对进料的外观、结构、功能、信赖性等方面进行检验5.2 判定检验员将检验结果记录于《IQC物料检验报告》,并做出合格或不合格的品质判定5.3 品质处理5.3.1IQC检验判定为在允收范围内的进料,在其进料包装上盖上“QCPASS”标签,并填好《进料检验通知单》,将相关资料传至仓储办理入库手续5.3.2IQC检验判定异常物料的处理5.3.2.1 检验员将《IQC物料检验报告》及不良样品给IQC负责人确认后，再由质检部经理核准,仍不合格者,将核准后的报表及不良样传至采购,由质量主管和采购协调各单位或供应商做出特采、选别、退货之二次判定(特采由所需部门在《IQC物料检验报告》相关单位意见栏内提出特采申请,经总经理核准后生效)5.3.2.2 IQC将《IQC物料检验报告》复印后发行至相关单位,并知会仓管做出特采入库(或退货)等相关作业“选别” 、5.3.3 IQC检验员根据二次判定在进料外包装上做好相应的“特采” 、“退货”标示，填写《供应商品质改善通知单》经上级主管签核后传至供应商，要求回复5.4 相关事项5.4.1进料不必检验的物料,由IQC列出<<进料免检一览表>>,经总经理核准后生效5.4.2因我司检验设备不足无法检验的进料,由采购知会供应商提供其产品出厂检验合格文件为标准收货5.4.3对生产急需而来不及检验判定的进料,由相关部门提出申请,经品管负责人确认后,IQC在进料外包装上注明“紧急放行”字样放行,IPQC跟进品质5.5记录管理与本程序有关的记录,依《记录管制程序》的相关要求执行6.0 相关文件6.1《采购作业管制程序》6.2《不合格品管制程序》6.3《记录管制程序》7.0 表单记录7.1 《供应商品质改善通知单》7.2 《进料检验通知单》。

进料检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的：以确保所有进入我司之原材料及辅助材料符合品质/HSF要求；2.范围：凡本公司采购之生产用原辅物料与零配件等均适宜；3.职责：3.1采购课：3.1.1制订<合格供应商清单>，并按月份提供于进料检验员作为检验参考依据（每月第一周完成）；3.1.2协助进料检验员对供货商交货不良联系&对策跟催处理；3.1.3供货商交货异常材料扣款&赔偿办理；3.1.4协助质量部要求供货商提供第三方检测报告&其它相关数据；3.1.5供货商交货异常物料的特采申请；3.1.6核对供货商交货物料的相关标示内容&包装状况；3.1.7联络供应商将物料依进料检验员检验之标识状态进行区分存放；3.1.8负责依材料存放周期性对库存品进行提报于进料检验员复判；3.2质量部：3.2.1负责依材料规格；检验方法；检验治具执行检验&记录；3.2.2供货商交货检验结果之相应判定&标示；3.2.3供货商交货不良之回馈纠正措施追踪&记录保存；3.2.4维护供货商提供的环境有害物质相关数据；3.2.5负责对仓库提报超出周期性的库存品实施复判；3.2.6负责对进料检验规范等相关资料的制作；3.2.7负责对进料检验员进料检验记录的确认审核；3.3开发部：3.3.1新物料的承认，并提供承认资料于进料检验员作为检验参考依据；3.4物流课：3.4.1负责进料物料的数量确认和收货，良品拉入良品仓，不良品放置于不良品区域；3.4.2负责进料送货单的签收和作帐；4.定义：4.1高风险材料：是指塑胶原辅料类、橡胶类、喷漆/电镀件、高风险材料与低风险材料组合的组件依定义管制级别实施测试；4.2低风险材料：是指高风险定义以外之材料；5.作业流程：6.内容：6.1交货&收料6.1.1供货商交货前需确认所交货之产品是否符合品质要求，并将检验状况记录于出货报告，同时填写<收货单>/<送货单>随产品一并出货；6.1.2仓库收料时需依<收货单>/<送货单>核对交货的料号；品名、数量是否有误，以及包装是否有破损等现象；确认无误后于<收货单>/<送货单>实施暂收签名，并通知进料检验单位；6.2进料检验作业6.2.1检验注意事项6.2.1.1首先确认交货厂商是否为合格供货商；6.2.1.2检查供应商提供的出货检验报告是否完整、清晰、无漏项；6.2.1.3确认供货商交货之料号是否有承认资料、发行的图面、开发签的样品(包材类不涉及此项管制)，以及发行的进料检验规范等相关参考数据；6.2.1.4确认标示单料号&实物与<收货单>/<送货单>料号是否相符，以及是否有符合环境危害物质管控的相关标示；6.2.1.5进料检验员进料检验需依承认资料、图面&样品、进料检验规范以及《抽样计划》实施，检验前需核对物料的抽样形态&质量状况，以便于定义该批待验产品的抽样方式，检验完成后将结果记录于<原材料检验记录表>，同时依检验判定之结果进行相应的标示；6.2.1.6供货商交货检验前，其进料检验员若发现缺少上述注意事项数据时，不得实施检验，并提供信息于责任单位进行确认；待数据提供完成后方可进行；6.2.1.7检验涉及设计、工程变更物料时，其依《设计、工程变更管制程序》规定实施；6.2.3检验结果之记录；判定&标示6.2.3.1检验结果符合规格时，进料检验员将结果记录于<原材料检验记录表>判定允收.6.2.3.2若检验结果不符合规格时，进料检验员将结果记录于<原材料检验记录表>判定拒收，并于该备注栏描述不良内容&<供应商品质异常改善报告>编号，由单位权责主管进行审核；具体依《不合格品控制程序》处理；6.2.3.3检验判定为拒收的材料因生产急需时，其采购办理特采；特采完成后，进料检验员依特采评审单实施放行，并在备注栏记录特采单号，已便于后续追溯；6.2.3.4检验判定为拒收的材料因生产急需，其该缺陷不可以特采，但可透过目视全检&治具重工方式进行选别；完成后进料检验员依重工出的良品数量实施抽样检验，确认OK后，将结果记录于<原材料检验记录表><外购件检验记录表>中，合格品入库，不合格退货；6.2.3.5检验标示方式依《产品标识与追溯性管理程序》实施。