进料检验控制程序文件

进料检验程序1.目的规范外购、外协材料的检验作业, 确保物料入库合格, 防止不合格品的非预期使用。

2.范围适用于外购、外协生产物料的检验（包括测试）。

3.职责3.1仓库: 负责进料的点收、保管, 不合格品的隔离及记账等工作。

3.2采购: 负责与供应商联络、处理来料异常事项。

3.3检验：负责进料的品质检验/试验, 并做好相应的检验状态标志；负责启动进料不合格品处理作业流程。

4.作业程序4.1供应商交货到厂后, 仓管员将供应商的送货单与实际数量进行核对, 无误后将物料放入收货待检区。

4.2仓管员在规定时间内完成物料数量验收, 并在物料包装明显位置上贴好物料标示卡。

4.3仓管员以《送检单》书面方式通知原材料检验员, 并指明物料所在位置。

若为紧急来料, 仓管员可先电话通知原材料检验员先检而后补《送检单》报检。

4.4原材料检验在收到仓库报检的《送检单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。

若来料为生产急需料或为原材料检验可在30分钟内鉴定的物料, 原材料检验员须在接到《送检单》后10分钟内进行现场检验。

4.5原材料检验员按物料检验标准确定待检物料的检验方案, 准备好相关的图纸资料、样品、检验用具。

如果是客户提供物料或客户指定的特殊来料, 由销售部提供客户物料具体规格及客户品质明确要求, 以便原材料检验员进行检验。

4.6原材料检验员按进料检验规范、全检物料清单、批量产品抽样方案对物料进行抽样或全检, 并对照图纸、样板、BOM等进行检验工作, 并将检验结果记录在原材料检验报告上（要求原材料检验报告必须填写完整、正确、规范）。

4.7送检物料检验合格后不需进行性能测试的, 由原材料检验员在物料包装明显位置贴上绿色合格标签, 填写完整的检验内容（包括物料名称、规格/型号、检验员、日期等内容）。

4.8送检物料若需进行性能测试的, 由原材料检验员按测试标准进行性能测试, 将测试结果记录在检验报告上, 要求当天的测试工作于一个工作日内完成。

进货检验控制程序第B版文件编号：受控状态：分发编号：生效日期：1.目的对供应商提供的物品进行检验和试验，保证物品符合规定的要求。

2.适用范围适用供应商提供的物品的检验和试验。

3.职责3.1物控部负责物品的点收、保管工作。

3.2采购部负责将来料之不合格情况通报给供应商并办理不合格物品的退货。

3.3品管部负责物品的检验、试验。

4. 作业程序4.1供应商交货。

供应商交货时，物控部应按采购单的要求及供应商的“送货单”清点品名、规格、数量。

4.2 物控部将所收物品放入待检区，填写“物料送检单”通知品管部检验。

4.3品管部接到“物料送检单”后，按进料检查作业指导书、样板、图纸等进行进料检验工作并做好检验记录，检验结果应填入“原材料来料检验记录”中。

4.3.1对检验合格品，品管部贴绿色合格标签，同时在“物料送检单”的相关栏目签上“检查合格”字样，物控部填写“入库单”入库。

4.3.2检验之不合格。

当来料整批或部分不合格时，品管部开出“信息联络单”交物控部加签是否急用的意见，报品管部经理做出处理意见，及报副总经理批准后执行。

并在“原材料来料检验记录”中记录处理意见。

a.如物品为生产急用，不合格项又不致于引起客户抱怨时，可作“特采”处理，特采接收一定要经顾客认可同意。

品管部在该批物品上贴黄色特采标签作特采标识，同时在“物料送检单”相关栏目签上“特采接收”字样。

b.如物品为生产急用，该物品又可为生产使用部门加工/挑选使用时，可作“加工/挑选”处理。

品管部在该批物品的“特采标签”上作加工/挑选标识，在“物料送检单”相关栏目签上“加工/挑选”字样。

物控部、生产部等部门根据“加工/挑选的”的标识进行处理。

c.如物品不为生产急用或使用后必定引导起顾客抱怨，则对该批物品作“退货”处理。

品管部在该批物品上贴红色拒收标签作退货标识，同时在“物料送检单”相关栏目签上“退货”字样。

物控部填写“退货单”通知采购部退货。

4.4紧急放行4.4.1 如因生产紧急，进料来不及检验而需放行时，在可追回的情况下，由物控部填写“紧急放行/让步接受申请表”交品管部经理审核、副总经理批准后，执行紧急放行。

进料检验控制程序1、目的为保证来料的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足生产之所需，特制定本程序。

2、范围适用于公司所有原材料、辅助材料，外发加工品的检验管理。

3、术语与定义来料检验：对供应商提供的原材料、辅助材料，或由外协加工商协助加工的产品进行的检验。

4、来料检验控制过程风险乌龟图5、工作流程和内容6、附加说明6.1控制措施：6.1.1供应商来料要附带产品质量检验报告。

6.1.2供应商与组织签订技术协议、质量保障协议等技术要求。

6.1.3出现质量索赔依据《质量索赔流程》进行处理。

6.2进货异常处理：A、来料检验批合格率低于99.73%时，采购工程师和质量工程师联系供应商来厂处理并制定处置方案。

B、来料为同一供应商同一物料检验连续3批拒收；不同物料，同一供应商物料检验连续5批拒收，采购要发《8D报告》给供应商进行改善。

质量检验员要对拒收物料进行加严检查。

C、供应商改善合格后要返回《8D报告》，改善后的物料检验连续五批合格方可恢复正常检验抽样。

D、如果供应商改善后连续五批中有一批不合格，则继续改善；五批次中有两批和两批以上物料拒收则重新考核供应商。

7、参考文件《不合格品管理程序》《库房管理程序》《记录管理程序》《文件管理程序》《产品标识和追溯程序》《检验抽样准则》《检验抽样表》8、使用表单8.1《采购订单》8.2《进货验证记录》8.3《采购入库单》8.4《合格标签》8.5《不合格标签》8.6《供应商物料检验反馈报告》8.7《不合格品处置单》8.8《8D报告》。

进料检验作业程序（ISO9001-2015）1、目的：建立本公司对进料检验之产品质量检验及其管制措施，以确保进料质量符合需求及确保产品的质量，确保产品合格放行到后工序。

2、适用范围：凡本公司有关生产所使用的原物料、零件及半成品之进料。

3、权责：3.1仓库：负责进料之核对、清点、记录、搬运、储存、标识、传递通知等各项接收作业。

3.2 IQC：负责进料之抽样检验及检验记录完成与整理，负责进料不合格批之判定及材料结果追踪。

3.3生管：负责对需紧急上线的物料入库状况进行追踪。

3.4相关单位：负责对进料之不合格批处理方式的提出。

3.5品管主管/总经理：负责对进料不合格批处理方式作最终裁决。

4、名词定义﹕无5﹑作业内容﹕5.1进料检验流程﹐如附件一。

5.2 仓库收料时，须核对品名、数量，检查无误后将物料放置于“待验”区域，填写《收料三联单》，并将供货商出货检验报告等相关资料递交IQC 。

5.3 IQC依抽样计划 MIL-STD-105E, 特殊检验4级水平执行抽验；具体的检验依据，按《进料检验规范》进行检验。

5.4当IQC接到《收料三联单》后﹐一般应遵守“先进料先验”的原则安排检验的先后顺序，若有特殊情况如生产急需某种原物料、零组件，则IQC可在接到生管课通知后安排先行检验。

5.5需检验的原物料、零组件或包装材料确定后，依照AQL 抽样计划，实施抽样检验,检验依据《进料检验规范》、《承认书》、样品等执行检验工作。

5.6上述过程后，IQC将不良数与MIL-STD-105E表中之允收数比照，对整批作“允收”、“拒收”、“挑选”、“特采”等判定及记录。

5.6.1若允收，IQC贴“QC PASS”标贴，并在对应的检验月作勾选。

5.6.2若有异常判退，则通知组长确认，质量工程师/主管/总经理判定，若为挑选时，则将该批物料贴上挑选标签，要求厂商安排重工,如果厂商无法及时进行重工，有生管安排人员进行重工，重工完成后，通知IQC进行检验（IQC按正常的检验流程执行）。

文件制修订记录对产品的检验及试验状态加以识别,保证确为合格的产品可发放、再加工、使用及交付。

2.0范围本程序适用于本公司所有的生产用物料、在线品及成品。

3.0权责3.1仓库：负责来料的待检验状况的标识；库存品检验和试验状态标识的保持。

3.2生产部：负责在线产品的检验与试验状态标识的保持。

3.3品质部：负责依据检验结果，对相应原物料、半成品及成品进行检验状态标识。

4.0程序要求4.1进料检验状态4.1.1所有进料经仓管员清点数量初步验收后，放置于“来料待检区”，品质部IQC参照《检验指导书》进行检验。

4.1.2如检验合格，品质部IQC在《送货单》上签名认可，并在检验外箱贴绿色“XXX IQC PASS”标识（见附件1），仓库据此作入库动作。

4.1.3如检验不合格，则参照《不合格品控制程序》执行，并在产品外包箱上贴红色“不合格品”标签（见附件2）。

仓库负责将不合格物料放于“不良品区”，并配合相关部门作相应处理。

4.2制程检验状态4.2.1生产部对制程待检产品堆放于黄色区域内；品质部按《检验指导书》进行制程检验，制程检验合格后品质在外箱标签上加盖“QC PASS”章（见附件3），并有入库员对检验合格的产品进行入库。

4.2.2如不合格，则参照《不合格品控制程序》执行，并在产品的包装箱上贴上红色“厂内不合格品”标识（见附件4）。

4.3出货检验状态4.3.1品质部按《检验指导书》对放置于“出货待检区”的产品进行检验。

4.3.2出货检验合格后，在产品的外标签上贴绿色“XXX OQC PASS”标签（见附件5）,仓库办理出货手续。

4.3.3如检验不合格则参照《不合格品控制程序》执行，并在外包箱上贴上红色“厂内不合格品”标识（见附件4）。

4.4客户退回产品由品质部确认后，外包装箱上贴上红色“客退不合格品”标识（见附件6），统一放置在“不良品区”。

4.5对于“进料检验、制程检验、出货检验”过程中发现可疑产品待判定时，立即放置于“MRB 区”隔离，避免与良品混淆。

进料检验作业指导书进料检验是生产过程中非常重要的一环，其质量直接影响到产品的质量和生产效率。

为了确保进料检验工作的顺利进行，制定一份详细的进料检验作业指导书是非常必要的。

本文将从五个方面详细介绍进料检验作业指导书的编写内容。

一、检验标准和要求1.1明确检验标准：进料检验作业指导书中应明确说明采用的检验标准，如国家标准、行业标准或者企业内部标准。

1.2规定检验要求：指导书中应规定进料检验的具体要求，包括检验项目、检验方法、检验频率等。

1.3确定合格标准：明确合格和不合格的标准，确保检验结果的准确性和一致性。

二、检验流程和方法2.1制定检验流程：指导书应详细描述进料检验的流程，包括样品采集、检验准备、检验操作、结果判定等。

2.2确定检验方法：指导书中应规定具体的检验方法，确保检验过程的科学性和规范性。

2.3设定检验记录：规定检验过程中需要记录的内容，如检验人员、检验时间、检验结果等，以备查证和追溯。

三、检验设备和工具3.1明确使用设备：指导书中应明确使用的检验设备和工具，确保设备的准确性和可靠性。

3.2规定设备维护：规定设备的维护保养要求，确保设备长期稳定运行。

3.3设定设备校准：规定设备的定期校准要求，确保检验结果的准确性和可靠性。

四、人员培训和考核4.1培训要求：指导书中应规定进料检验人员的培训要求，包括培训内容、培训频率等。

4.2考核方式：规定进料检验人员的考核方式和标准，确保检验人员的专业水平和操作技能。

4.3持续改进：规定持续改进的机制，包括定期评估检验人员的表现，提出改进建议。

五、应急处理和记录保存5.1应急处理程序：指导书中应规定进料检验中可能浮现的问题和应急处理程序，确保及时有效地处理。

5.2记录保存要求：规定检验记录的保存方式和期限，确保检验数据的完整性和可追溯性。

5.3定期审查：规定定期审查进料检验作业指导书的内容和执行情况，及时修订和完善。

总结：进料检验作业指导书是企业生产过程中的重要文件，通过制定和执行指导书，可以确保进料检验的准确性和一致性，提高产品质量和生产效率。

进料检验作业规范摘要本文旨在制定进料检验作业规范，以确保生产过程中原材料的质量，保证成品质量的稳定性和可靠性。

本文将从进料检验作业程序、检验操作流程、检验数据处理、记录和报告等方面进行详细介绍，希望对企业进料检验工作提供指导和参考。

1. 进料检验工作程序1.1 进料检验申请生产部门应当按照生产需求，提前向质量部门提交进料检验申请。

进料检验申请中应包含以下内容：- 检验物料名称和批号 - 检验标准、检验依据和检验方法 - 检验数量和检验要求1.2 进料检验计划质量部门应当按照进料检验申请中的要求和检验标准，制定进料检验计划，并将计划告知生产部门。

进料检验计划应包含以下内容： - 检验时间、地点、人员和检验设备 - 检验样品获取和样品数量 - 检验方法和检验结果判定标准 - 检验结果处理和告知生产部门的方式1.3 进料检验执行进料检验应按照进料检验计划的要求，由检验人员进行执行。

检验人员根据检验标准和检验方法，对样品进行检测，获得检验结果，并进行记录。

1.4 检验结果处理与告知检验人员对检验结果进行处理，判断是否符合检验标准和要求，如不符合，应及时告知生产部门，并进行处置处理。

如符合要求，则应将检验结果录入质量记录，并告知生产部门。

1.5 质量记录质量记录应当包含以下内容： - 进料检验申请 - 进料检验计划 - 检验结果 - 检验报告 - 处理和评审记录 - 相关证明文件2. 进料检验操作流程2.1 样品的获取样品的获取是检验操作的关键步骤之一，必须准确无误地获取样品。

样品应当按照生产要求，随机抽样，并确保样品的代表性和有效性。

2.2 样品的标识样品的标识应当包含以下内容： - 产品名称、规格、批号 - 生产厂家和生产日期 - 样品编号 - 取样日期和取样人员2.3 检验设备的校验和保养检验设备的校验和保养是保证检验结果准确性的重要因素，应当按照设备说明书和内部质量控制标准进行操作，并做好相应的记录。

来料检验控制程序1目的确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求，使投入生产的物料能满足规定的品质标准，及时处理不合格来料，保证生产顺畅，特制定本程序。

2范围本公司采购物料、客供物料及外协物料的来料检验。

3职责3.1品管部：负责进料检验、物料标识。

3.2仓储部：负责进料点收、保管等工作。

3.3生产部：负责提供图纸技术资料，作为制造及验收依据，审核确认样板，以及为解决品质异常提供技术支持。

3.4采购部：负责与供应商的联络。

3.5业务部：负责客户来料的信息反馈及联络。

4定义IQC：进料品质控制。

5程序5.1进料验收5.1.1仓管接到供应商或客户送料后，核对《送货单》、《采购订单》及物料品名、规格、数量、物料编号是否一致，具体依《产品防护控制程序》处理。

5.1.2核对无误后，要求送货员将进料放置待检区进行数量点收。

实数与单据相符则开具《送检单》给IQC进行检验，《送检单》应于收料后1小时内交IQC，如紧急需要的物料后应于立即交于IQC，并在《送检单》上注明“急料”由IQC优先检验。

5.1.3若属《免检物料清单》中的物料，则直接由仓管验收入库。

5.2 IQC检验5.2.1 IQC收到《送检单》后，核对《送检单》及《采购订单》，对采购单号、品名、规格进行核对，按照抽样标准进行抽样，并依据《进料检验规范》、BOM物料清单、样板、图纸或客户指定的特殊要求等检验标准进行检验。

5.2.2 IQC将检验结果记录于《来料检验日报表》且4小时内做出初步判定，交品管部主管确认。

对来料检验不合格的物料，再相应填写《来料检验报告》。

5.2.3检验合格的物料，由IQC在物料包装箱上贴上合格标签，在标签上注明检验人及检验日期等信息，同时填好《送检单》相关栏目，交仓管办理材料入库手续。

5.2.4检验不合格的物料，由IQC填报《来料检验报告》（必要时拿实物）及时分发业务、采购、生产、等部门进行评审，同时将不合格来料标上“待处理”标识。

1．目的：通过对产品的监视和测量，确保合格采购产品投产、合格的加工产品转序及合格的成品才能入库；或不符合时只有通过授权人员的同意才能投产、转序、入库和发运。

2．适用范围：适用于公司采购产品（用于产品进行生产所需的主/辅材料、外协件、外购件）、加工的半成品、成品检验和试验。

3．定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control（进料质量控制）的缩写。

3.2 IPQC：In Process Quality Control (生产过程质量控制）的缩写。

3.3 FQC：Final Quality Control（最终质量控制）的缩写。

3.4 OQC： Outgoing Quality Control (出货质量控制) 的缩写。

4．职责：4.1品保课负责产品检验规范的制订及进料、制程、出货的检验和试验与状态标识。

4.2工程课负责制订产品图纸、技术规范和控制计划。

4.3生产计划负责到厂主/辅材料、外购产品及外协件加工件的标识与报检。

5．工作程序：5.1进料检验与试验流程：↓↓5.2过程检验与试验流程:↓↓5.3最终检验流程：↓↓5.4出库检验流程:↓↓5.5全尺寸检验与功能试验(型式试验)流程:↓↓6．相关文件6.1 PMT.QP-26《不合格品管理程序》6.2 PMT.QP-15《物流管理程序》6.3 PMT.QP-12《供方管理程序》6.4 WI-BA-□□《进料检验标准》6.5 WI-BB-□□《过程检验标准》6.6 WI-BC-□□《成品检验标准》6.7 WI-BD-□□《自检作业指导书》6.8 WI-BF-003《抽样技术运用说明》6.9 WI-OM-□□《机加工作业指导书》6.10 WI-OP-□□《CNC作业指导书》6.11 WI-FC-□□《产品工序图》6.12 WI-AA-□□《设备安全操作规程》7．质量记录7.1 FM.QA-26 来料品质异常联络书7.2 FM.QA-27 紧急放行申请单7.3 FM.QA-28 进料检验和试验记录7.4 FM.QA-29 首件检验记录表7.5 FM.QA-30 制程检验记录表7.6 FM.QA-31 成品检验报告7.7 FM.QA-32 出货检验报告7.8 FM.QA-33 不合格品评审表7.9 FM.QA-34 制程异常调机单7.10 FM.QA-35 全尺寸检验与功能试验报告7.11 FM.QA-15 生产批量管制表7.12 FM.MC-04 进料检验/入库单7.13 FM.MC-12 成品送货单7.14 FM.PR-02 过程运行记录。

1. 目的明确进料控制程序，确保供应商来料、进料品质符合要求。

2.范围适用于本公司生产所需的材料(包括外购物料、外协加物工料和客户提供物料)之进料检验。

3. 职责1.工程部：负责提供有关工程资料/样办、以及新产品技术支持。

2.样板组：负责量产产品技术支持、异常加工方案的制定。

3.采购部：负责组织对供应商的评审，建立合格供应商档案，以及追踪物料交期，物料不良返工、退换货等异常事项处理，例外放行申请，供应商奖惩执行，及督促供方改善。

4.仓储部：负责进厂物料数量点收，核对物料款号、名称、数量、交期以及包装和报检。

5.PMC：负责物料计划、急料申请及异常追踪处理。

6.品质部：IQC检验员负责进料日常检验；品质主管协助进料品质确认及样品鉴定；物料异常处理、品质风险评估及追踪供应商改善。

经理负责品质督导、例外放行审批、品质问题协调裁决等。

4. 程序1抽样检验和试验：）抽样计划：采用MIL-STD-105E LEVEL II抽样方案；2.允收品质水准(AQL)，具体参照《抽样管理办法》；3.检验依据及物料分类：依照各类物料检验作业指导书等实施。

本公司所有进料分五大类，即：①毛类、②口管类、③柄类、④包装类、⑤其它类（胶水、五金、辅料及杂项等）；4.免检物料：胶水、润滑油类、天那水、酒精等辅助材料可免检，但在使用中发现异常时，由IQC 确认属实后开出物料检验报告，由采购组织评审，如确认可克服使用经确认急用的按正常程序办理申请，不急的由采购部作出处理；IQC跟进处理结果。

上述免检物料对于环保要求需按要求执行交办进行检测，如检测环保符合要求才可以标识入库。

5. IQC按各类检验指导书对来料的外观、尺寸、功能以及安规、可靠性等项目作抽样检查及测试，并按要求执行实验检测。

检验完成后对结果进行判定，填写《来料品质检验记录表》，不合格须开出《异常报告单》，报品质主管对不合格品进行复评，并确定是否可以加工或拣用不合格物料检验报告须送MC、采购等相关单位会签。

进料检验控制程序编号：ZR-CX-15-2017 1.0目的为加强对采购物料的质量控制，保证所有来料规格、性能、质量等符合订货要求，确保未经验收或验收不合格之采购物料不投入使用或加工（紧急放行情况除外），以保证制造产品的质量，特制定本程序2.0范围2.1 我司生产需要所购进之原料、物料的检验及异常处理2.2 我司委外加工回厂之半成品、成品的检验及异常处理3.0职责3.1 仓储: 进料品名、数量之核对与点收,退货处理3.2 采购: 协调进料品质异常处理及退料跟催3.3 IQC: 进料品质之检验并做出判定,协调各相关单位对进料品质异常进行处理3.4 相关部门: 材料不良评鉴.4.0定义无5.0作业程序5.1检验IQC检验员在接到仓储传至的《进料检验通知单》后,根据《抽样检验规范》并依承认样品对进料的外观、结构、功能、信赖性等方面进行检验5.2 判定检验员将检验结果记录于《IQC物料检验报告》,并做出合格或不合格的品质判定5.3 品质处理5.3.1IQC检验判定为在允收范围内的进料,在其进料包装上盖上“QCPASS”标签,并填好《进料检验通知单》,将相关资料传至仓储办理入库手续5.3.2IQC检验判定异常物料的处理5.3.2.1 检验员将《IQC物料检验报告》及不良样品给IQC负责人确认后，再由质检部经理核准,仍不合格者,将核准后的报表及不良样传至采购,由质量主管和采购协调各单位或供应商做出特采、选别、退货之二次判定(特采由所需部门在《IQC物料检验报告》相关单位意见栏内提出特采申请,经总经理核准后生效)5.3.2.2 IQC将《IQC物料检验报告》复印后发行至相关单位,并知会仓管做出特采入库(或退货)等相关作业“选别” 、5.3.3 IQC检验员根据二次判定在进料外包装上做好相应的“特采” 、“退货”标示，填写《供应商品质改善通知单》经上级主管签核后传至供应商，要求回复5.4 相关事项5.4.1进料不必检验的物料,由IQC列出<<进料免检一览表>>,经总经理核准后生效5.4.2因我司检验设备不足无法检验的进料,由采购知会供应商提供其产品出厂检验合格文件为标准收货5.4.3对生产急需而来不及检验判定的进料,由相关部门提出申请,经品管负责人确认后,IQC在进料外包装上注明“紧急放行”字样放行,IPQC跟进品质5.5记录管理与本程序有关的记录,依《记录管制程序》的相关要求执行6.0 相关文件6.1《采购作业管制程序》6.2《不合格品管制程序》6.3《记录管制程序》7.0 表单记录7.1 《供应商品质改善通知单》7.2 《进料检验通知单》。