车身设计规范

白车身BVS设计规范白车身BVS设计规范1范围本标准规定了汽车白车身BVS设计规范。

2规范性引用文件卜冽文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注口期的引用文件，仅所注日期的版本合用于本文件。

凡是不注口期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）合用于本文件。

GB/T 1. 1-2022标准化工作导则第1部份：标准的结构和编写3术语和定义卜列术语和定义合用于本标准。

3.1整车尺寸技术规范Vehicle dimension technicaI specifications整车尺寸技术规范简称整车DTS,是根据市场调研、市场竞争车型最优信息、用户要求以及创造过程中反馈的信息，确定市场定位、满足用户需求，对车辆外观（外部和内部）质量一一订视零部件之间的间隙、面差、平行度、对齐性、一致性以及装配关系等要求作出的规定。

整车DTS是整车技术规格（VTS）中重要的组成部份，是统-、规范新开辟车型在概念设计、工程设计、工程样车试制、供应商管理、工艺工装开辟、产品质量管理、试生产、批量穩定生产及售后服务等整个新产品车型全生命周期各阶段的技术文件。

3.2白车身BVS Body vehicle spec i f icat ions指从车身调整线卜线的白车身的尺寸技术规范。

4白车身BVS组成白车身BVS主要用于描述白车身零部件之间的间隙和面差的相互关系，通常表示的方式如下：间隙（或者面差）设计名义值+间隙（或者面差）公差要求。

按白车身部位划分，白车身BVS主要包含以下内容：a）前脸区域：翼子板与大灯开II检具间隙面差、翼子板与发动机盖间隙而差：b）侧脸区域：前门周圈区域间隙面差、后门周圏区域间隙面差：c）后脸区域：尾门与后大灯开II检具间隙面差、尾门与侧围、顶盖间隙而差；d）内间隙：前门与侧围胶条密封面间隙、后门与侧围胶条密封而间隙、尾门与侧围胶条密封面间隙。

5白车身BVS影响因素白车身BVS主要有以下影响因素：a）车门重力卜垂引起的车门旋转：b）车门密封胶条推力引起的车门的面差变化；c）其他因装配总装件所带来的尺寸变化。

白车身结构设计规范1、范围本标准归纳了白车身结构设计的一些基本方法和注意事项。

旨在指导汽车白车身的设计开发工作，使在新车型设计开发或改型设计过程中，避免或减少因经验不足造成的设计缺陷或错误，提高设计效率和设计质量。

2、基本原则2．1白车身设计是一个复杂的系统并行设计过程，要彻底地摒弃孤立地单个零件设计方法，任何一个零件只是其所处在的分总成的一个零件，设计时均应考虑其与周边相关零部件的相互关系。

2．2任何一种车型的白车身结构均可按三层板的设计思想去构思结构设计，即最外层是外板，最内层是内板，中间是加强板，在车身附件安装连接部位应考虑设计加强板。

2．3所设计的白车身结构在满足整车性能上、结构上、冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工艺是否比参考样车或其他车型更优越，是否符合国内（尤其是客户）的实际生产状况，以便预先确定结构及工艺的改良方案。

2.4白车身在结构与性能上应提供车身所需的承载能力,即强度和刚度要求。

3、白车身钣金的材料选取原则：3.1汽车覆盖件所用材料一般是冷轧钢板。

3.2按国家标准选取钣金材料3.3钣金按表面质量分有I，II两级：I级质量最好，适用于外板；II 级次之，适用于内板与加强板3.4钣金按冲压拉延等级分有P，S，Z，F，HF，ZF六级：P：普通拉深级，适用于拉延深度浅的零件；S：深拉深级，适用于拉延深度一般的零件；Z：最深拉深级，适用于拉延深度较深的零件；F：复杂拉深级，适用于结构复杂且拉延深度较深的零件；HF：很复杂拉深级，适用于结构较复杂且拉延深度较深的零件；ZF：最复杂拉深级，适用于结构非常复杂且拉延深度较深的零件；3.5钣金按强度等级分有：普通强度，高强度，超高强度；3.6按宝钢标准选取钣金材料3.6.1钢板及钢带按用途分：牌号用途DC01（St12）一般用（水箱外壳，制桶等）DC03（St13）冲压用（汽车门、窗、白车身件等）DC04（St14、St15）深冲用（汽车门、窗、白车身件等）DC05（BSC2）特深冲用（汽车门、窗、白车身件等）DC06（St16、St14-T、BSC3）超深冲用（汽车门、窗、白车身件等）3.6.2钢板及钢带按表面质量分：级别代号较高级的精整表面FB（O3）高级的精整表面FC（O4）超高级的精整表面FD（O5）3.6.3钢板及钢带按表面结构分：表面结构代号麻面D光亮表面B3.6.4使用部位及选用牌号标记使用部位牌号标记备注1外覆盖件DC04-XX-FD Q/BQB403—2003DC04-XX-FB Q/BQB403—2003 2内板大件（复杂、深）3内板大件（一般）DC03-XX-FB Q/BQB403—20034其它结构件DC03-XX-FB Q/BQB403—20033.6.5牌号标记说明Q/BQB403——2003材料厚度企业标准号此牌号为冷连轧、深冲用、高级精表面质量的低碳汽车用钢板。

汽车总布置设计规范一、整车主要参数的确定：1、前悬、后悬、轴距的确定：根据设计任务书提供的车身型号、货厢内部尺寸确定前悬、后悬、轴距的尺寸。

1.1前悬长：主要依据车身前悬及车身布置位置，前翻车身还要考虑车身前翻时与保险杠的间隙。

1.2后悬长：也是确定轴距长度，后悬除要符合法规要求之外，要充分考虑对离去角、质心位置的合理性，车身与货厢的合理间隙，应该保证高位进气在车身翻转时有至少30mm间隙。

2、整车高度的确定：2.1车身高度的确定：车身高度的确定主要受发动机高低位置的影响，发动机高低位置确定之后，应该保证车身地板与发动机最小间隙在30mm以上。

2.2整车高度确定：（既货厢帽檐或护栏高度的确定）2.2.1货厢带前帽檐：应保证车身前翻时，车身及附件与货厢帽檐最小间隙大于60mm。

2.2.2货厢为护栏结构：安全架与车身顶盖高度差：（GB7258规定：载质量为1吨及1吨以上的货车、农用车为70-100mm）3、整车宽度的确定：一般来言，车辆的最宽决定于货厢的宽度。

4、轮距确定：4.1前轮距：前轮距的确定实际上就是前桥的选取，前桥的选取主要决定于设计载质量，前轮距主要受车身轮罩的宽度、车轮的偏距影响，并且受到法规（整车外宽不超过2.5m）的限制，同时要考虑前轮的最大转角。

4.2后轮距：后轮距的确定实际上就是后桥的选取，后桥的选取主要决定于设计载质量，同时再根据货厢的宽度来选取合适的轮距。

二、驾驶室内人机工程总布置：1、R点至顶棚的距离：≥9102、R点至地板的距离：370±1303、R点至仪表板的水平距离：≥5004、R点至离合器和制动踏板中心在座椅纵向中心面上的距离：750~850（气制动或带有助力器的离合器和制动器，此尺寸的增加不大于100）5、背角：5~28°6、足角：87~95°7、转向盘外缘至侧面障碍物的距离：≥100（轻型货车≥80）8、转向盘中心对座椅中心面的偏移量：≤409、转向盘平面与汽车对称平面间夹角：90±510、转向盘外缘至前面及下面障碍物的距离：≥8011、转向盘下缘至离合和制动踏板中心在转向柱纵向中心面上的距离：≥60012、转向盘后缘至靠背距离：≥35013、转向盘下缘至座垫上表面距离：≥16014、离合、制动踏板行程：≤20015、离合踏板中心至侧壁的距离：≥8016、离合踏板中心至制动踏板中心的纵向中心面的距离：≥11017、制动踏板纵向中心面至通过加速踏板中心的纵向中心面的距离：≥10018、制动踏板纵向中心面距转向管住纵向中心面的距离：50~15019、加速踏板纵向中心面至最近障碍物的距离：≥6020、变速杆和手制动手柄在任意位置时，距驾驶室内其他零件或操纵杆的距离：≥50三、底盘总布置：1、车架宽度的确定：1.1发动机安装部位的车架外宽的确定a．发动机宽度尺寸：特别是在车架纵梁附近的发动机宽度。

车身结构设计规范1.范围本规范归纳了白车身结构设计的一些基本方法和注意事项。

2. 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文本。

GB 20182 商用车驾驶室外部突出物GB 15741 汽车和挂车号牌板（架）及其位置，汽车罩（盖）锁系统GB 11568 汽车罩（盖）锁系统3.工艺要求：3.1、冲压工艺要求3.1.1 在设计钣金件时，应使钣金件有拔模角度，最小3度。

如果拉延深度越大拔模角度需要越大，如果有负角的话，就必须增加一道整形工序，大大增加成本。

3.1.2在设计钣金件时，对于影响拉延成型的圆角要尽可能放大，原则上内角R≥5，以利于拉延成型；对于折弯成型的圆角可以适当放小，原则上R≈3即可，以减小折弯后的回弹。

3.1.3在设计钣金件时，考虑防止成型时起皱，应在适当的地方（如材料聚集处）布置工艺缺口，或布置工艺凸台、筋。

3.1.4孔与孔，孔与边界距离应大于2t（t=钣金料厚），若在圆角处冲孔，孔与翻边的距离应大于R+2t。

开孔时尽量不要开在倒角面上，以避免模具刃口早期磨损。

3.1.5 三面或多面交汇的尖角处在倒圆时应尽量倒成球形。

3.2 焊接工艺要求3.2.1 焊接搭接边重叠部分的宽度一般在14—16mm为佳,最小不小于12mm；3.2.2考虑焊接时应考虑焊接工具的接近性。

3.2.3对于无法焊接的内板，可以考虑开焊接工艺过孔，一般要求Φ30以上;3.2.4焊点的距离一般是60-80mm,2.2.5 如果焊接处对于防水、隔音、隔热等性能要求较高时，焊接处需要涂焊接结构胶3.3 涂装工艺要求I3.3.1考虑在侧围下部和车门最下部开漏液孔；2.3.2考虑在地板总成低洼处布置漏液孔。

3.4 装配工艺要求3.4.1考虑零部件装配时装配工具的接近性3.4.2考虑零部件自身安装或拆卸的方便性；3.4.3对于安装工艺过孔，应考虑做成翻边孔，以增加零件本身的刚度，以及不伤手和工具4. 性能要求4.1 车身作为整车的基础结构，给各个功能件提供安装和固定的位置，并具有足够的刚度和强度，以保证所有部件相互位置的正确与稳定。

汽车白车身设计规范1. 范围本标准归纳了[BIW]白车身结构设计的一些基本方法和注意事项。

本标准适用于长春宇创公司白车身结构设计及检查。

2．基本原则2.1 白车身设计是一个复杂的系统并行设计过程，要彻底地摒弃孤立地单个零件设计方法，任何一个零件只是其所处在的分总成的一个零件，设计时均应考虑其与周边相关零部件的相互关系。

评注：周边造型匹配[面差、分缝影响外观]；周边安装匹配[焊接装配、安装件的连接、安装空间]2.2 任何一种车型的白车身结构均可按三层板的设计思想去构思结构设计，即最外层是外板，最内层是内板，中间是加强板，在车身附件安装连接部位应考虑设计加强板。

评注：结构的强度、刚度与横截面积有关系，与周边的展开的周长也有关系，“红旗3”轿车的一个宣传点就是其前防撞横梁为六边型。

2.3 所设计的白车身结构在满足整车性能上、结构上、四大工艺[冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工艺]是否比参考样车或其他车型更优越，是否符合国内（尤其是客户）的实际生产状况，以便预先确定结构及工艺的改良方案。

2.4 白车身在结构与性能上应提供车身所需的承载能力,即强度和刚度要求。

3．冲压工艺要求3.1 在设计钣金件时，对于影响拉延成型的圆角要尽可能放大，原则上内角R≥5，以利于拉延成型；对于折弯成型的圆角可以适当放小，原则上R≈3即可，以减小折弯后的回弹。

１）板件最小弯曲半径最小弯曲半径见下表：最小弯曲半径（R）、最小直边高度（h）、最小孔边到弯曲半径R中心的距离（L）值行业标准材料弯曲半径（R）、直边高度h 、距离L冷轧板、镀锌板弯曲半径R≥2t直边高度h≥R+2t距离L≥2t优先使用标准冷轧板、镀锌板弯曲半径R≥3t２）弯曲的直边高度不宜过小，其值h≥R+2t。

见上表。

３）弯曲边冲孔时，孔边到弯曲半径R中心的距离L不得过小，其值L≥2t。

见上表。

４）圆角弯曲处预留切口。

FR褶皱５）凸部的弯曲避免如a图情形的弯曲，使弯曲线让开阶梯线如图b，或设计切口如c、d。

白车身设计规范一、冲压件设计规范1.孔1.1钣金上的冲孔设计要与钣金冲压方向一致。

1.2孔的公差表示方法1.3过线孔1.3.1过线孔翻边1.3.1.1过线孔翻边至少要3mm高。

此翻边对钣金起加强作用，防止在安装过程中产生变形，从而影响此孔的密封性。

1.3.1.2如果通过过线孔的零件是面积≤6的固体，或者钣金足够厚，使其在不借助翻边时也能够承受住过线孔安装时的压力，那么此过线孔可以不翻边。

1.3.2过线孔所在平面尺寸1.3.2.1过线孔为圆孔(半径设为Rmm)时，孔周圈的平面半径应为(R+6)mm1.3.2.2过线孔为方孔时，孔周边的平面尺寸应比孔各边尺寸大6mm。

1.4法兰孔1.4.11.5排水孔1.5.1排水孔设计在车身内部空腔的最低处，其直径一般为6.5mm。

1.5.2对于车身内部加固的防撞梁，应同样在其空腔的最低处布置排水孔。

1.5.3在车身结构件的空腔及凹陷处必须布置排水孔。

1.6空调管路过孔1.7螺栓过孔1.8管道贯通孔2.圆角2.1对于在同一个件上喷涂两种不同颜色的零件，要设计分界特征，并且最小特征圆角为1.5mm。

3.边3.1密封边3.1.1行李箱下端3.1.1.1.为了使水排出止口，如图所示需要留出3.0mm的间隙。

3.1.1.2安装用止口应该具备恒定的高度和厚度（用于弯角的凸缘除外）。

3.1.1.3车门开口周围的止口厚度变化，包括制造变差的范围通常在1.8mm至6.0mm之间。

厚度的极端值会产生较高的插入作用力和密封条稳定性等问题。

3.1.1.4止口厚度的变化在任何位置不得超过一个金属板的厚度。

如果可能，仅可以使垂直的止口产生厚度变化，绝对不要使弯角半径产生厚度变化。

止口厚度的阶段变化会使密封条托架中的水渗漏。

3.1.1.5应该避免带有焊点的止口出现燃油和其它润滑油，这些物质会降低稳定性。

3.1.1.6止口结构类型及其优缺点3.1.2行李箱上端为了防止水从密封条止口泄漏并且进入行李舱，可按下面结构进行设计：3.1.2.1支架内的胶黏料或可发泡的热熔胶需符合漏水防止设计手册。

XXXXXXX有限公司车身模块化设计规范编制:校对:审核:批准:2015-01-15发布 2015-01-15实施XXXXXXX有限公司发布前言汽车设计标准化、通用化、模块化是必然趋势。

锂电车是多品种、小批量产品，标准化尤为重要。

如果5～6米锂电车使用同一个平台，只要做好通用化和差异性设计，不仅可以节省成本，还能提高整车可靠性。

模块化产品设计方法的原理是，在对一定范围内的不同功能或相同功能、不同性能、不同规格的产品进行功能分析的基础上，划分并设计出一系列功能模块，通过模块的选择和组合构成不同的锂电车产品，以满足市场的不同需求。

这是相似性原理在产品功能和结构上的应用，是一种实现标准化与多样化的有机结合及多品种、小批量与效率的有效统一的标准化方法。

1 范围本标准规定了锂电车车身模块化设计遵循的原则，具体分析了实际的应用情况和对锂电车车身设计的指导意义。

本标准适用于M2，M3类锂电车，其他类型的车辆也可参照执行。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB／T3730.1—2001 汽车和挂车类型的术语和定义GB／T3730.2—1996 道路车辆质量词汇和代码GB／T15089—2001 机动车辆及挂车分类GB/T4780-2000 汽车车身术语JT T325-2006 营运锂电车类型划分及等级评定CJ/T162-2002 城市锂电车分等级技术要求与配置3 术语和定义3.1锂电车在设计和技术特性上用于家用的锂电车。

3.2模块化设计模块化是为了取得最佳经济效益，利用系统论的方法，研究产品的构成形式，用分解和组合的方法，建立模块体系，运用模块组合产品的全过程。

本概念的含义如下：（1）模块化的宗旨是经济效益。

车身主断面设计1 范围本标准规定了选择主断面位置的原则，车身主断面设计的主要要点和要求，车身主断面图的标注及检验规则。

本标准适用于本公司所有车型车身主断面设计。

2 引用文件无3 术语和定义3.1 主断面能反映结构关系、控制后续结构设计工作的主要断面4 设计输入及输出（附录A）5 设计工作内容5.1 配合样件测量5.2 根据点云逆向设计（参考）主断面5.3 根据项目输入条件，结合正向设计理念，建立二维主断面。

5.4 根据造型变动修改主断面5.5 与数模进行符合性检查，保持两者统一。

6 技术条件与质量控制要求6.1 车身主断面必须经过相关检验程序的检查。

6.2 断面符合性检验要求6.2.1 所有断面均要作符合性检查，必要时可同时对左右对称部分作断面检查；6.2.2 配合面是否有干涉和间隙；6.2.3 焊接边的接合宽度是否满足设计要求；6.2.4 安装密封件的配合面是否满足设计要求；6.2.5 开闭件配合间隙及外观分缝间隙是否满足设计要求、是否均匀；6.2.6 主要控制尺寸标注是否有遗漏；6.2.7 密封条压缩量是否满足设计要求；密封条的断面是否正确，密封条与钣金、装饰板的配合位置关系是否正确。

6.2.8 图面上的件号是否与明细栏相一致；6.2.9 所选标准件的规格是否合理，如：尺寸大小、螺距、长度等；6.2.10 座标系是否有误；6.2.11 图面及尺寸标注是否符合国家相关标准；6.2.12 发现主断面与数模不一致处，要说明原因，并要指出以哪一个为准，作相应修改后保持两者相一致。

6..3 检验项目按主断面检查的规定进行100% 的校对，由主管专业工程师抽检。

7 设计规则、设计定义与要求7.1 概述7.1.1车身主断面是指能反映出车身不同部位上主要的、并控制后续结构设计工作的关键断面。

7.1.2主断面设计是白车身设计中品质控制的关键内容，它能体现出部件的焊装关系、关键尺寸要素、公差设计、工艺合理性等诸多设计要素，是国外设计公司控制车身设计品质的重要方法。

XXXXX车身密封性设计标准编制:校对:审核:批准:2021-01-15 实施2021-01-15 发布XXXXX发布前百本标准的主要目的在于提升汽车的乘坐舒适性以及提升车身防腐蚀性要求.1、范围本标准规定了货车车身密封性的设计要求.本标准适用于货车密封性设计.2、标准性引用文件以下文件对于本文件的应用是必不可少的.但凡注日期的引用文件,仅所注日期的版本适用于本文件.但凡不注日期的引用文件,其最新版本〔包括所有的修改单〕适用于本文件.QC/T 646.1汽车粉尘密封性试验粉尘洞法QC/T 476客车防雨密封性限值及试验方法3、概述车身的密封性能是衡量汽车质量的重要指标之一,它直接影响车辆的乘坐舒适性、NVH、防腐性能、空调的效率以及燃油经济性.此外,车身的密封性还能作为一个检测手段,用来衡量和限制车身的制造质量.良好的车身密封性能不仅需要合理的车身结构和密封设计,而且还需要良好的工艺保证及生产过程水平限制.焊装车间对焊接零件间隙的控制、密封胶工艺的正确使用,以及涂装车间PVC胶的涂抹工艺和总装车间的装配工艺都会对整车的密封性能产生巨大的影响.因此整车的密封性能还是衡量一辆汽车的制造工艺水平、限制产品生产过程质量好坏的一个重要指标,并用来帮助发现生产过程中难以发现的一些隐形问题,以提升质量限制,这对于整车汽车厂具有重大的意义.4、术语4.1静态密封车身结构的各连接局部,设计要求对其间隙进行密封,而且在使用过程中这种密封关系是固定不动的,一般采用涂敷密封胶的方法来实现.4.2动态密封对车身上的门、窗、孔盖等活动部位之间的配合间隙进行密封.靠密封条的压缩变形来实现,不仅能预防风、雨和尘埃的侵入,同时还能缓和车门关闭时测冲击和车辆行驶中的振动.4.3要设计内容5.1预防〔雨〕水、尘土、污染气体侵入室内的密封性设计.5.2预防振动、噪声、热量侵入室内的密封性设计.5.3预防腐蚀介质侵蚀车身板件的密封性设计.6、设计标准6.1车身密封类元件6.1.1堵盖由于车身有系列的工艺孔、装配过孔,需要在油漆封堵的孔主要是电泳排液工艺孔和焊装工艺孔一般这些孔封堵后不再使用.6.1.1.1封闭这些孔的功能要求是密封隔音性能好,并且封闭部位有较高的强度要求. 6.1.1.2由于油漆的特殊工艺要求,堵塞的材料要能够耐高温,一般要求是160℃/h,设计中,涂装车间尽量不要使用橡胶类堵塞,橡胶类产品耐高温和耐溶剂性能不行,且容易对车身造成污染,导致油漆缺陷.6.1.1.3从本钱和通用性考虑,在设计电泳排液孔和焊装工艺孔时要尽量统一这些孔的直径.6.1.1.4堵塞的形式和材料需要根据耐高温、耐老化、耐油、耐溶剂等使用环境以及装饰要求来确定.对于一些密封要求较高的部位应使用热熔堵塞,如顶盖上的工艺孔,这些孔密封的不好会导致漏水.热熔堵塞的材料一般为乙酸乙烯脂,随车辆进入涂装烘房时发生热熔,与钣金粘连在一起,起到很好的密封作用.6.1.2膨胀片膨胀片是一种预成形密封产品,经过电泳烘干炉后能够密封车体结构中的空腔,阻断声音在空腔内的传播,降低车内噪音.6.1.2.1膨胀片设计原理以塑料为支架,在支架的周边放置膨胀体,膨胀体在电泳烘干炉烘烤后完全膨胀,同周边的钢板粘接在一起形成隔断.6.1.2.2膨胀片设计原那么6.1.2.2.1卡脚固定牢靠,不会由于前处理和电泳槽的冲洗造成位置偏移或脱落.6.1.2.2.2保证各种槽液顺利通过,不在空腔内形成积流,一般要求膨胀体同钢板的间隙是2 mm〜3mm.特殊情况下还需要在支架上设计缺口,再在缺口周围设计膨胀体,以方便各种液体通过,并且烘烤后又能够封闭这些缺口.6.1.3密封条6.1.3.1侧车门和侧围门框之间的密封条断面设计应合理,压缩量应均匀一致,一般以 1/3〜1/2为宜,并绘出相应的密封条断面图.密封间隙一般取在10mm〜12mm,保证合理的压缩反弹力.6.1.3.2行李箱盖〔或后背门〕和行李箱盖框〔或后背门框〕之间的密封条断面设计应合理,压缩量应均匀一致,一般以1/3〜1/2为宜,并绘出相应的密封条断面图.6.1.3.3机舱盖和相应的发动机舱密封配合板金之间的密封条断面设计应合理,压缩量应均匀一致,一般以1/3〜1/2为宜,并绘出相应的密封条断面图.6.1.3.4密封条应和相关的汽车密封件厂家交流沟通,根据车身结构的具体情况,请供给厂家提供合理的相应密封条断面图,最后应予以校核确认.6.1.4密封胶6.1.4.1对胶粘剂和密封胶性能要求6.1.4.1.1充分满足汽车材料要求,在使用寿命里始终保持所承当的工作.6.1.4.1.2具有良好的耐寒性,耐热性,以满足汽车在不同气候条件下行驶所经受的考验和使用部位上的要求.6.1.4.1.3具有优异的耐湿、耐盐雾腐蚀的水平.在潮湿、多盐的气候和高速公路行驶时不丧失机能.6.1.4.1.4具有良好的耐油性.包括各种润滑油、汽油、柴油等,不被油所溶解,导致粘结失效,出现漏水、漏气现象.6.1.4.2对胶粘剂和密封胶在使用过程中的工艺要求6.1.4.2.1具有良好的施工工艺,涂布简单易行.6.1.4.2.2用生产装配线的生产,具有一定的初始强度和瞬时粘结水平.6.1.4.2.3假设需加热固化,其固化温度应在汽车涂装烘干设备的加热温度及时间范围内, 且此温度内不能分解,烘干前不流淌.6.1.4.2.4通过油漆前处理工序的粘结剂、密封胶,要经受住清洗、磷化液的冲击,不溃散、不污染电泳液,尤其不含有机硅树脂成分,以免影响涂装质量.6.1.4.3减振胶厚度不大于5mm,密封胶厚度不大于3mm.6.1.4.4大于2.8mm的焊缝使用焊缝密封胶无法保证密封质量,应通过使用胶带等其他方法来实现密封.6.2密封设计密封设计应满足QC/T 646.1?汽车粉尘密封性试验粉尘洞法?及QC/T 476?客车防雨密封性限值及试验方法?实验要求.6.2.1焊接结合面间的密封焊接结合面间的密封通常分为缝内密封和缝外密封两种型式,如图1：点焊缝隙内的密封属缝内密封,点焊部位的边缘密封属缝外密封.6.2.1.1在漏雨、漏气、漏灰严重的部位应采用缝内、缝外双重密封.如图1〔d〕：6.2.1.2缝内密封通常选用湿性密封胶, 应具有不流淌、耐腐蚀、耐水性和耐候性,点焊密封胶还应具有良好的导电性能.6.2.1.3缝外密封胶一般为室温固化型. 它除应具有缝内密封胶的特点外,还应具有与金属粘结性强、涂漆性能好,高温不流淌, 低温不龟裂等特点.6.2.2焊缝密封处理方式6.2.3焊缝密封处理方式6.2.2.1焊缝搭接形式及涂胶要求焊缝的处理方式应依据焊缝的搭接形式, 在进行涂胶密封处理时保证形成闭合的密封面,将搭接面完全封闭起来,对于角形和丁字型搭接涂胶直径应到达8mm,对于对接型及搭接型最低涂胶宽度要求2.5mm,涂胶高度需结合焊缝间隙确定,在车身结构中,常见的接头形式及涂胶要求如图2所示：(b)丁字型£ d)搭接型图26.2.2.2焊缝大小及涂胶要求原那么上各大总成或钣金搭接处焊缝越小越好,一般焊缝大小应限制在3mm以内.焊缝的大小与胶条的涂敷要求如图3所示,对于地板与前围、后围的连接部位,地板与侧围的连接部位,侧围与顶盖的连接部位,前后地板搭接部位,前围与前风窗的连接的连接部位等重点对象,应保证密封部位不漏水、不漏气及不漏尘,要求胶条宽度30 mm〜40mm,厚度不小于1.5mm.胶条宽度和厚度主要依据搭接面的宽度及钣金间隙而确定.图36.2.2.3开闭件外覆盖件包边部位密封处理由于包边部位是直接暴露在使用环境中,易接触到腐蚀性介质,这些部门均应做密封处理, 且应保证焊缝密封胶的外观质量,应涂敷成宽6mm〜8mm,厚1.5mm〜2.0mm的均匀条状形态, 如图4所示：图46.2.2.4潜在漏水部位密封处理侧围与侧围后部流水槽〔如图5所示〕的搭接部位,此处为整车潜在漏水部位的一个重点局部,前围、前机舱与轮罩连接处以及侧围、后围与尾灯搭接部位也是存在潜在漏水的部位,此类密封部位一般要求胶条宽度30mm〜40 mm,厚度不小于1.5mm.6.3防腐设计6.3.1通用涂层定义6.3.1.1镀锌层防腐原理以牺牲性材料保护钢板.6.3.1.2磷化层防腐原理在金属外表形成一层 1.8um〜2.5um的复合磷酸盐保护层,这层镀层是粘附在被碱腐蚀腐蚀出稍微刻痕的锌层外表,其耐大气腐蚀水平非常强,而且为电泳漆提供很好的底层.6.3.1.3电泳层防腐原理利用环氧树脂在金属外表形成一层8um〜25um厚度的封闭膜,将金属同大气和各种介质隔离.6.3.1.4中涂层防腐原理主要成分是氨基树脂,成膜后有一定的弹性,在电泳漆外表形成30um〜40um的涂层, 当石子击打到车身上可以有一定的缓冲作用,预防电泳漆膜被击穿.6.3.2石击区定义由于汽车在高速行驶状态下,石子经常撞击到车身,经常被石子撞击的部位定义为石击区.车身外外表石击区一般是在前翼子板前部和机罩和顶篷的前部,具体的区域大小根据路试结果来定义.6.3.2.1外外表石击区涂层定义：电泳层厚度三25um,中涂层厚度三40um〔非石击区三30〕.6.3.2.2车身底部石击区涂层定义〔湿膜厚度〕：一般侵蚀区三500um ,强侵蚀区三800um.6.3.3防腐结构设计6.3.3.1接缝处不应出现在外蒙皮上,应保证外观平整光滑了,依照汽车行进方向和飞溅方向,设计接缝开口,使之朝向水难以进入的方向；如图6 〔b〕、〔d〕为正确结构,不应采用〔a〕、〔c〕结构.防溅r- (b)防漉6.3.3.2端面锐角处,应在眼睛难以观察到的地方应向内侧折弯翻边,由于形成R角而大幅度提升漆的附着量,提升防腐蚀性.如图7：6.3.3.3应合理设置漏液孔,预防出现封闭空腔结构,以保证空腔内部电泳质量.。

客车车身系统设计规范一、概述在汽车设计中，车身系统是一个非常重要的组成部分。

它不仅起到了保护车内乘客和货物的作用，还要满足驾驶员对操控性能和车内空间的要求。

因此，设计一个合理的客车车身系统对于汽车的安全性、稳定性和舒适性来说是至关重要的。

本文将从车身结构、材料选择、疲劳性能及安全性等方面，对客车车身系统的设计规范进行详细的介绍。

二、车身结构设计规范1.综合设计：车身结构设计应考虑车辆的外形美观、空气动力学性能、阻力系数和稳定性。

同时，也要考虑到制造、安装和维修的便利性。

2.强度设计：车身结构应保证在正常使用情况下不发生变形、变黄、裂纹等破坏，具有足够的刚性和强度。

3.刚度设计：车身结构应具有足够的抗扭刚度、抗弯刚度和抗侧倾刚度，以提高车身的稳定性和操控性能。

4.安全设计：车身结构应具备良好的抗碰撞性能，包括正面碰撞、侧面碰撞和后部碰撞。

同时，也要考虑乘员乘车和行李物品固定的安全性。

三、材料选择规范1.轻量化材料：应尽量选择轻质高强度材料，以减轻车身自重，提高整车燃油经济性和动力性能。

2.耐蚀材料：车身结构设计应选用具有良好耐腐蚀性能的材料，以延长车身的使用寿命。

3.合理搭配：在车身结构设计中，应根据不同部位和要求，选择合适的材料，以满足不同部位的强度、刚度、耐磨性、防撞性等要求。

四、疲劳性能规范1.考虑疲劳寿命：车身结构设计应考虑到车身在长期使用中的疲劳寿命，选择具有良好疲劳性能的材料和合理的结构形式。

2.疲劳试验：车身结构设计完成后，应进行疲劳试验，验证其疲劳寿命和强度，以确保车身的可靠性和安全性。

3.疲劳优化：根据疲劳试验结果，对车身结构进行优化设计，以提高其疲劳寿命和安全性。

五、安全性规范1.碰撞安全性：车身结构设计应满足相关的碰撞安全性规定，确保车辆在碰撞事故中具有良好的保护性能，并减少乘员受伤的可能性。

2.人身保护：车身内部应设置防护装置，以减少乘员碰撞时的直接伤害，如安全气囊、安全带等。

车身主断面设计规范1 范围本标准规定了选择主断面位置的原则、车身主断面设计的要点和要求、车身主断面的标注及检验规则。

本标准适用于本公司所有车型的车身主断面设计，包括两厢车和三厢车。

2 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。

2.1车身主断面是指车身上重要的断面，它是白车身设计中品质控制的关键内容，它能体现出部件的断面形状、装配关系、焊装关系、关键尺寸要素、公差设计、工艺合理性等诸多设计要素，是设计公司控制车身设计品质的重要方法。

2.2造型冻结车辆外观设计的确定，是车身设计的重要里程碑。

在冻结之前，必须对造型做多方面的分析，特别是结构可行性分析，如果结构上不能满足造型要求，就必须重新调整造型。

冻结以后，车身造型就不会有大的修改。

2.3可行性分析在造型设计阶段，针对造型部门设计的外形，工程设计、工艺设计、成本和法规等部门要从各自负责的专业范围作出分析，提出修改意见，以保证产品符合各方面的要求。

3 车身主断面的设计要求3.1 主断面设计在初步设计阶段就必须确定，作为车身设计的指导性文件。

办法是结合参考样车测量的点云、公司数据库、车身部件资料、专家经验，经过讨论后确定《主断面初步设计报告》。

一般在车身不同部位设计50～80个主断面，以控制全车的设计。

3.2 在车身设计过程中，《主断面初步设计报告》作为指令性技术文件贯穿每一个零部件的设计。

设计过程中，如需修改时，必须办理更改审查手续。

3.3 审查工艺数模、NC数模时，应按《主断面初步设计报告》在车身数模的相应位置作切剖断面进行检查控制。

3.4 选择主断面位置的原则3.4.1 应尽可能多地反映该处的特征信息。

位于剖切区域内的所有零件按装配状态剖切，密封条按自由状态，但应反映密封件的安装方式。

3.4.2 断面原则上应平行于坐标轴方向剖切。

安装密封件的剖切断面的剖切方向为法向。

3.4.3 汽车纵向对称中心平面（Y0）为必剖的剖面。

3.4.4 主断面数量主断面数量一般为50～80个，可以根据要求适当增加。

汽车总布置设计规范一、整车主要参数的确定：1、前悬、后悬、轴距的确定：根据设计任务书提供的车身型号、货厢内部尺寸确定前悬、后悬、轴距的尺寸。

1.1前悬长：主要依据车身前悬及车身布置位置，前翻车身还要考虑车身前翻时与保险杠的间隙。

1.2后悬长：也是确定轴距长度，后悬除要符合法规要求之外，要充分考虑对离去角、质心位置的合理性，车身与货厢的合理间隙，应该保证高位进气在车身翻转时有至少30mm间隙。

2、整车高度的确定：2.1车身高度的确定：车身高度的确定主要受发动机高低位置的影响，发动机高低位置确定之后，应该保证车身地板与发动机最小间隙在30mm以上。

2.2整车高度确定：（既货厢帽檐或护栏高度的确定）2.2.1货厢带前帽檐：应保证车身前翻时，车身及附件与货厢帽檐最小间隙大于60mm。

2.2.2货厢为护栏结构：安全架与车身顶盖高度差：（GB7258规定：载质量为1吨及1吨以上的货车、农用车为70-100mm）3、整车宽度的确定：一般来言，车辆的最宽决定于货厢的宽度。

4、轮距确定：4.1前轮距：前轮距的确定实际上就是前桥的选取，前桥的选取主要决定于设计载质量，前轮距主要受车身轮罩的宽度、车轮的偏距影响，并且受到法规（整车外宽不超过2.5m）的限制，同时要考虑前轮的最大转角。

4.2后轮距：后轮距的确定实际上就是后桥的选取，后桥的选取主要决定于设计载质量，同时再根据货厢的宽度来选取合适的轮距。

二、驾驶室内人机工程总布置：1、R点至顶棚的距离：≥9102、R点至地板的距离：370±1303、R点至仪表板的水平距离：≥5004、R点至离合器和制动踏板中心在座椅纵向中心面上的距离：750~850（气制动或带有助力器的离合器和制动器，此尺寸的增加不大于100）5、背角：5~28°6、足角：87~95°7、转向盘外缘至侧面障碍物的距离：≥100（轻型货车≥80）8、转向盘中心对座椅中心面的偏移量：≤409、转向盘平面与汽车对称平面间夹角：90±510、转向盘外缘至前面及下面障碍物的距离：≥8011、转向盘下缘至离合和制动踏板中心在转向柱纵向中心面上的距离：≥60012、转向盘后缘至靠背距离：≥35013、转向盘下缘至座垫上表面距离：≥16014、离合、制动踏板行程：≤20015、离合踏板中心至侧壁的距离：≥8016、离合踏板中心至制动踏板中心的纵向中心面的距离：≥11017、制动踏板纵向中心面至通过加速踏板中心的纵向中心面的距离：≥10018、制动踏板纵向中心面距转向管住纵向中心面的距离：50~15019、加速踏板纵向中心面至最近障碍物的距离：≥6020、变速杆和手制动手柄在任意位置时，距驾驶室内其他零件或操纵杆的距离：≥50三、底盘总布置：1、车架宽度的确定：1.1发动机安装部位的车架外宽的确定a．发动机宽度尺寸：特别是在车架纵梁附近的发动机宽度。

车身设计规范针对公司现有车型开发项目较多，为提高通用性，降低成本，特制定以下设计规范，以后各车型开发必须遵从此规范。

第一章：有关间隙的标准图一、门内间隙门内间隙应保证两个间隙，如图一所示：尺寸一尺寸二说明：尺寸一：门内板到侧围上门洞止口边外侧的间隙值为16mm。

沿门洞一圈，前后门一致。

尺寸二：门内板侧部与侧围门洞配合面之间的间隙为10mm。

沿门洞一圈，前后门一致。

图二：门内板与门槛处：说明：1. 门内板和门洞（门槛处）止口外侧鈑金之间间隙为16mm，沿门洞一周相同。

1．门洞止口高度为16mm，沿门洞一周相同。

2．门内板台面与门槛面间隙为10mm，同图一尺寸二。

3．外板与门槛之间外表面间隙为6±0.5mm。

图三：门上端与A柱处: 相关尺寸如图所示。

说明：1. 门内板上部和侧围配合处间隙为10mm。

2．门内板配密封条处止口长度为12mm图四：门上部与侧围上梁处：说明：1.门内板上部内侧与侧围止口外侧之间的间隙为16mm，沿门洞一周。

2.侧围门洞止口长度为16mm。

3.多层鈑金搭接，一般情况下外侧鈑金比内侧长1~1.5mm，现规定此值为1.5mm。

4.此为门洞密封条的结构尺寸，此密封条截面必须沿用。

图五：门上部和B柱处：说明：1. B柱前止口外侧和前门内板间隙为16mm。

2. B柱后止口外侧和后门内板间隙为16mm。

3. B柱前、后止口长度为16mm。

4. 门框上部内侧止口长度为12mm。

5. 门框上部和B柱配合面之间的间隙为10mm，沿门洞一周。

第二章：外间隙为提高整车外观，根据奇瑞公司的具体情况，特制定以下外观间隙要求。

1）前翼子板和前门处间隙。

图一说明：前翼子板和前门处间隙，设计间隙为4±0.5mm；前翼子板和前门外板在Y方向，车门向内收缩0.5mm。

2）前门和后门处间隙图二说明：前门和后门处外间隙，设计间隙为4±0.5mm；前门和后门外板在Y方向，后门向内收缩0.5mm。

汽车白车身设计规范吉利汽车研究院车身设计科二00八年五月1目的规范车身科关于乘用车车身设计和研发的工作程序与方法。

2范围适用于乘用车车身的设计和开发。

3 职责3.1 车身科科长负责车身科内一切任务及事务的下发、审核、批准（有特殊规定除外）3.2 车身科科内组长负责本组内有关任务的分解、下发、与审核。

3.3 车身科科内审核员负责对本岗位相关设计的校对。

3.4 车身科设计员负责对本岗位相关总成及零部件的设计、修改、验证及技术文件输出。

4. 程序4.1 设计输入4.1.1根据有关领导的指示或经相关程序批准下发的《XX车型设计任务书》或《XX车型整车定义描述》或《XX车型总布置方案》和下发的工作计划进行设计输入。

4.1.2 车身科科长对即将下发的车身设计计划（设计任务书），组织人员收集相关资料。

4.1.3车身科科长将研究院下达的工作计划或工作任务分解到各设计组，并由组长分解到各设计人员。

4.1.4 针对产品的开发策划表，编制车身设计开发计划表（计划表在必要时可作修改）4.2 方案设计4.2.1 按《XX车型设计任务书》或《XX车型整车定义描述》或《XX车型总布置方案》对车身部分的规定与要求确定初步设计方案，广泛调研同类车型的相关结构，在消化、吸收和借鉴的基础上确定初步设计方案，列出主要新开发件清单。

4.2.1.1 依据测量科提供的外曲面点云，设计外曲面数据。

4.2.1.2绘制车身间隙面差图。

共5页第1页4.2.1.3设计人初选车身零部件，按车身外曲面做工程分析，要求出工程分析图，分析图中应包括：a)重要结构、尺寸，和主要断面图b)运动分析图c)车身首次系统图4.2.2 方案设计评审4.2.2.1 时机在完成总体方案设计，尤其在确定具体技术设计方案前进行。

4.2.2.2 评审内容a)是否满足设计输入的要求；b)设计方案的正确性、工艺性、经济性、可靠性以及与国内外同类车型的对比分析；c)产品布局、结构合理性、安全性和维修方便性；d)产品特性对强制性标准、法规的符合性；f)对新技术、新材料、新工艺、新结构采用的必要性，和实际生产的可行性；g)对实现标准化、通用化、系列化要求的可能性；h)是否具有恰如其分的性价比；i)在评审过程中，项目负责人要对评审时提出的各种问题作好详细记录，评审后写出评审会议纪要，以便作为下次评审的重点检查内容。

XX公司企业规范编号xxxx-xxxx汽车设计-汽车车身性能设计校核规范模板XXXX发布汽车车身性能设计校核规范模板1、概述车身性能控制涵盖安全、结构、疲劳、NVH 、成形、涂装、焊装等诸多技术，各技术相互关联与制约。

对性能进行早期控制，后期改善会对开发成本与周期有较大影响。

2、规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB 11551-2003 乘用车正面碰撞的乘员保护GB 15743-1995 轿车侧门强度GB 20071-2006 汽车侧面碰撞的乘员保护GB/T20913-2007乘用车正面偏置碰撞的乘员保护GB 26134-2010 乘用车顶部抗压强度（20120101实施）3、常规试验项目描述各常规试验项目按国标标准执行。

4、车身性能设计4.1 碰撞安全性能4.1.1 100%正面碰撞正面碰撞传力路径主要有三条：能量传递路径1：前挡板下加强梁前保横梁吸能盒前纵梁地板纵梁门槛能量传递路径2：能量传递路径3：图1 100%正面碰撞能量传递路径图 图2 100%正面碰撞吸能空间：D1+D2 设计要求：50km/h 正面100%重叠刚性壁障碰撞（CNCAP ）：整车满足B 柱下部加速度最高低于35g ，第一阶段平均加速度为20g ，第二阶段平均加速度30g ，碰撞持续时间(从碰撞发生到整车速度第一次为0的时间间隔)不少于80ms ，可有效降低乘员伤害。

4.1.2 40%偏置碰撞40%偏置碰撞传力路径主要有三条：能量传递路径1：能量传递路径2：前轮罩上加强梁 A 柱 A 柱上部 前门窗框加强板副车架 前纵梁 地板纵梁 前保横梁 吸能盒 前纵梁 地板纵梁前挡板下加强梁门槛前轮罩上加强梁 A 柱 A 柱上部 前门窗框加强板能量传递路径3：图3 40%偏置碰撞能量传递路径图40%正面偏置碰撞结构设计要求：吸能区车身结构变形模式合理；保证乘员舱完整性；A 柱后移量小于 100 mm ；方向盘后移量小于 90 mm ，上移量小于72 mm ；踏板后移量小于 100 mm ，上移量小于 72 mm 。