铝合金铸造出现气孔的原因分析与解决办法

铝压铸件产生气孔的可能原因Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】铝压铸件产生气孔的可能原因(供参考)一.人的因素:1.脱模剂是否喷得太多因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。

所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。

选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。

2未经常清理溢流槽和排气道3开模是否过早是否对模具进行了预热各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。

4刚开始模温低时生产的产品有无隔离5如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法加热6是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室7倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降温等。

8金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了。

9冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间10有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力更不敢偿试适当增加比压。

11操作员有无严格遵守压铸工艺12有无采用定量浇注如何确定浇注量二.机(设备、模具、工装)的因素:主要是指模具质量、设备性能。

1压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔压铸模具方面的原因：1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。

（降低压射速度，避免涡流包气）2．浇道形状有无设计不良3．内浇口速度有无太高，产生湍流4．排气是否不畅5．模具型腔位置是否太深6．机械加工余量是否太大穿透了表面致密层，露出皮下气孔压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。

余量最好不要大于,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。

2排气孔是否被堵死，气排不出来3?冲头润滑剂是否太多，或被烧焦这也是产生气体的来源之一。

4?浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢系统5内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中6?排气道位置不对，造成排气条件不良5?溢气道面积是否够大，是否被阻塞，位置是否位於最后充填的地方模具排气部位是否经常清理避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。

压铸件气孔的成因和解决办法铝压铸是将铝液快速高压充填到模具型腔的铸造。

铝液充填压铸模型腔的时间极短，一般为百分之几秒或千分之几秒。

压铸过程中形成的气孔有光滑的表面，形状多为圆形或椭圆形，其多存在于铸件的表面或皮下针孔，也可能在铸件内部。

气孔的来源主要为压铸过程中卷入的气体或铝液析气。

一、压铸过程中卷气。

1、压铸机压铸现在基本上采取三级压射，在第一级压射时，压射冲头以较慢的速度推进（通常在0.3m/s以内），这有利于将压室中的气体挤出；第二级压射则是按压铸件的结构、壁厚选择适当的流速，内浇口速度极快（一般冲头速度为1~6m/s，薄壁件、高气密性件、镁合金件有可能达到8m/s以上的速度），将铝液把型腔基本充满。

这一级是压铸件产生气孔的关键，速度越高越易产生涡流而形成气孔。

这一过程里，控制压铸件气孔主要通过控制一、二级压射速度和一、二级切换点来实现。

一、二级速度尽量低一点（但太低会影响铸件成型或表面质量，要根据实际情况而定）；二级压射的起点可选择在不允许有铸件气孔的部位之后，不同的铸件我们可选择不同的起点。

同时随着压铸机射出速度、增压建压时间、提速时间等工作性能的不断提高和完善，铸件气孔将会越来越少。

2、一套好的压铸模应具备良好的浇注系统、排溢系统。

在压铸过程中要尽量使多股浇道，铝液流与铸件方向保持一致，尽量不互相碰撞而产生涡流及因充填混乱造成卷气；另外使多股浇道充填型腔要注意做到同时填充，不能让一股或几股铝液先到最后端死角后再返回产生涡流。

压铸模上的集渣包和排气道分布要合理。

3、压铸模具的温度对铸件的质量和气孔也有着关键的影响。

当模温过高时，脱模剂在高温下挥发不能形成致密的皮膜，易造成粘膜；而模温过低，则脱模剂形成的皮膜有未挥发的水分，使脱模效果差，导致铸件气孔。

通常模具预热温度为150℃~180℃，工作保持温度为220℃~280℃。

4、涂料产生的气体a、首先是涂料的性能：挥发点太高，发气量大对铸件气孔有直接影响。

铝合金压铸件中产生气孔的原因分析摘要：铝合金压铸件中气孔是比较常见的缺陷问题，不仅对压铸件的美观造成不良影响，也会导致压铸件质量受到影响，为此需要合理分析铝合金压铸件中气孔产生的主要原因，并采取有效的措施进行控制。

铝合金压铸件气孔产生与原材料的选择、压铸工艺的控制、压铸机选择和涂料因素等密切相关，因此需要格外重视其压铸时的原材料、压铸工艺合理控制，挑选性能优质合格的压铸机和涂料，更好的保证其压铸质量。

关键词：铝合金压铸件；气孔；原因气孔是铝合金压铸件中最常出现的缺陷问题，大多出现在铝合金压铸件的表面或者皮下针孔，也有部分气孔可能在铸件内部。

气孔对铝合金压铸件的质量具有一定负面影响，不仅影响了构件的美观，同时过多的气孔也会使其质量大打折扣，不利于铝合金压铸件在后续使用中发挥良好的作用，甚至可能导致安全问题。

因此，分析其气孔产生原因，并探讨有效的处理对策是比较重要的内容。

一、铝合金压铸件产生气孔原因1、原材料因素原材料因素是铝合金压铸件产生气体的重要因素之一。

铝合金压铸件的原材料质量和性能会在一定程度上影响其气孔产生，研究显示，铝合金压铸件的合金液在加工中很容易受到原材料自身含氢量因素的影响从而析出气体，进而导致气孔出现，影响其质量。

在铝液中有85%的气体含量为氢气，因此含氢量较高的合金锭也比较容易在加工中出现气孔问题。

原材料的气孔问题不仅受到其内部性质的影响，导致合金锭表面潮湿的水蒸气，加工回炉料脏且油污较多，以及溶剂潮湿等，也都是原材料处理阶段气孔出现的主要原因，应该结合实际情况进行客观分析[1]。

图1 铝合金压铸件气孔2、压铸过程产生气孔压铸过程产生气孔是铝合金压铸件气孔产生的主要条件。

铝合金压铸件在压铸过程中的工艺技术会在很大程度上影响到其气孔的产生，研究显示气孔的产生通常与压铸工艺的参数有关，与模具的结构也有一定关联，此外在压铸过程中由于管控不当卷入气体，也会导致气孔出现。

铝合金压铸件在压铸过程中产生的气体，多由于压室、浇注系统、型腔与大气相通，并且在压铸时金属液以高压、高速填充相关。

铝合金焊接气孔产生的原因及解决方法以铝合金焊接气孔产生的原因及解决方法为标题，本文将从气孔的形成原因、影响因素、解决方法等方面进行探讨。

一、气孔的形成原因1. 气体溶解度：铝合金焊接过程中，焊缝区域受到高温，气体在熔化池中容易溶解，当焊接材料凝固时，溶解的气体迅速析出形成气孔。

2. 氧化物和气体：铝合金表面常存在氧化物和气体，当焊接时没有进行适当的预处理，氧化物和气体会进入焊缝区域，造成气孔的形成。

3. 杂质和污染物：铝合金焊接前，如果没有进行彻底的清洁处理，焊接材料会受到杂质和污染物的影响，从而导致气孔的产生。

4. 焊接参数不合理：焊接电流、焊接速度、焊接温度等参数设置不当，会导致焊接熔池中的气体无法充分逸出，从而形成气孔。

二、影响因素1. 铝合金成分：铝合金的成分对气孔形成有一定影响，一般来说，铝合金中硅、铁等元素的含量越高，气孔的产生越容易。

2. 焊接方法：不同的焊接方法对气孔的产生也有影响，例如手工电弧焊、氩弧焊、激光焊等，焊接过程中的温度和气体环境都不同，会影响气孔的形成。

3. 焊接设备和工艺：焊接设备的性能和焊接工艺的选择都会对气孔的产生产生影响，例如焊接电流、焊接速度、焊接电极材料等。

4. 焊接环境：焊接环境中的湿度、气氛等因素也会对气孔的产生产生一定影响，潮湿的环境和含有大量氧气的环境都会增加气孔的形成。

三、解决方法1. 优化焊接工艺：合理选择焊接方法、设备和工艺参数，根据具体的铝合金材料和焊接要求进行调整，确保焊接过程中的温度、电流和速度等参数控制在合适范围内。

2. 预处理：在焊接前对铝合金材料进行充分的清洁处理，去除氧化物和污染物，减少杂质的影响。

3. 使用惰性气体保护：在焊接过程中，使用惰性气体进行保护，如氩气，可以有效减少氧气进入焊缝区域，减少气孔的产生。

4. 合理焊接顺序：在多道焊接时，合理安排焊接顺序，避免后续焊缝的气体进入前面焊缝，造成气孔的形成。

5. 加热预热和后热处理：对于一些特殊的铝合金材料，可以通过加热预热和后热处理等方式，改善焊接过程中的温度分布，减少气孔的产生。

铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因：（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。

（2）浇铸系统不良原因。

内浇口截面太小。

（3）排气条件不良原因。

排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法：（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。

适当提高浇温和模温。

提高浇铸速度。

改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

（2）增大内浇口截面积。

（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。

使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。

冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因：（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。

（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。

防止方法：（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

（2）修正模具。

（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。

3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：（1）液流流动性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太长。

（3）填充温充太低或排气不良。

（4）充型压力不足。

防止方法：（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

（3）提高浇铸速度，改善排气。

（4）增大充型压力。

4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。

形成原因：（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。

（2）合金收缩率大。

（3）浇口截面积太小。

（4）模温太高。

防止方法：（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。

铝合金焊接气孔产生的原因及解决方法
铝合金焊接气孔的产生原因有以下几种：
1. 气体溶解度较高：铝合金具有较高的气体溶解度，焊接时，气体可能溶解在焊接池中，形成气孔。

2. 氧化物存在：铝合金表面易生成氧化皮，焊接时无法完全清除，氧化皮可能导致气孔形成。

3. 气体污染：焊接环境中存在水分、油污、脱脂剂等污染物，进入焊接池后会产生气孔。

解决铝合金焊接气孔的方法主要有以下几种：
1. 焊接前准备：焊接前要确保铝合金表面清洁干净，去除氧化皮，并使用适当的清洁剂进行清洗。

2. 控制焊接参数：合适的焊接参数可以减少气孔的产生，包括焊接电流、焊接速度、电弧稳定等。

3. 使用气体保护：焊接过程中使用适当的气体保护，如氩气保护，可以减少气孔的产生。

4. 选择合适的焊接材料：合适的焊丝和焊剂可以有效降低气孔的产生。

5. 严格控制焊接环境：避免焊接环境中存在水分、油污、脱脂剂等污染物。

总之，减少铝合金焊接气孔的关键是从焊接前的准备工作开始，包括清洁表面、选择合适的焊接参数和材料，以及控制焊接环境，保证焊接质量。

铝合⾦压铸件⽓孔产⽣原因及解决办法 2008-12-13 13:28:51压铸件缺陷中，出现最多的是⽓孔。

⽓孔特征。

有光滑的表⾯，形状是圆形或椭圆形。

表现形式可以在铸件表⾯、或⽪下针孔、也可能在铸件内部。

（1）⽓体来源1）合⾦液析出⽓体—a与原材料有关b与熔炼⼯艺有关2）压铸过程中卷⼊⽓体—a与压铸⼯艺参数有关b与模具结构有关3）脱模剂分解产⽣⽓体—a与涂料本⾝特性有关b与喷涂⼯艺有关（2）原材料及熔炼过程产⽣⽓体分析铝液中的⽓体主要是氢，约占了⽓体总量的85%。

熔炼温度越⾼，氢在铝液中溶解度越⾼，但在固态铝中溶解度⾮常低，因此在凝固过程中，氢析出形成⽓孔。

氢的来源：1）⼤⽓中⽔蒸⽓，⾦属液从潮湿空⽓中吸氢。

2）原材料本⾝含氢量，合⾦锭表⾯潮湿，回炉料脏，油污。

3）⼯具、熔剂潮湿。

（3）压铸过程产⽣⽓体分析由于压室、浇注系统、型腔均与⼤⽓相通，⽽⾦属液是以⾼压、⾼速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，⾦属液产⽣涡流，会把⽓体卷进去。

压铸⼯艺制定需考虑以下问题：1）⾦属液在浇注系统内能否⼲净、平稳地流动，不会产⽣分离和涡流。

2）有没有尖⾓区或死亡区存在3）浇注系统是否有截⾯积的变化？4）排⽓槽、溢流槽位置是否正确？是否够⼤？是否会被堵住？⽓体能否有效、顺畅排出？应⽤计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的⼯艺参数。

（4）涂料产⽣⽓体分析涂料性能：如发⽓量⼤对铸件⽓孔率有直接影响。

喷涂⼯艺：使⽤量过多，造成⽓体挥发量⼤，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是⽓体的来源。

（5）解决压铸件⽓孔的办法先分析出是什么原因导致的⽓孔，再来取相应的措施。

1）⼲燥、⼲净的合⾦料。

2）控制熔炼温度，避免过热，进⾏除⽓处理。

3）合理选择压铸⼯艺参数，特别是压射速度。

调整⾼速切换起点。

4）顺序填充有利于型腔⽓体排出，直浇道和横浇道有⾜够的长度（>50mm），以利于合⾦液平稳流动和⽓体有机会排出。

铝合金的铸造缺陷及其解决方案关键信息项：1、铝合金铸造缺陷的类型名称：＿___________________________描述：＿___________________________2、造成铸造缺陷的原因因素：＿___________________________详细解释：＿___________________________3、解决方案的具体措施方法：＿___________________________实施步骤：＿___________________________4、预防铸造缺陷的策略策略：＿___________________________执行要点：＿___________________________11 铝合金铸造缺陷的类型111 气孔气孔是铝合金铸造中常见的缺陷之一。

气孔通常呈圆形或椭圆形，其尺寸大小不一。

112 缩孔和缩松缩孔是由于铸件在凝固过程中，金属液补缩不足而形成的较大孔洞。

缩松则是分散的细小缩孔。

113 夹渣夹渣指在铸件内部或表面存在的非金属夹杂物。

114 裂纹裂纹分为热裂纹和冷裂纹。

热裂纹在凝固末期高温下形成，冷裂纹则在较低温度下产生。

12 造成铸造缺陷的原因121 熔炼工艺不当熔炼过程中，如果温度控制不合理、熔炼时间过长或过短、搅拌不均匀等，都可能导致合金成分不均匀，气体和夹杂物含量增加。

122 浇注系统设计不合理浇注系统的结构和尺寸如果设计不当，可能导致金属液的流动不畅，产生卷气、冲砂等问题，从而形成气孔、夹渣等缺陷。

123 模具问题模具的温度不均匀、模具的排气不畅、模具的表面粗糙度不合适等，都可能影响铸件的质量，导致缺陷的产生。

124 铸造工艺参数不合理包括浇注温度、浇注速度、冷却速度等参数，如果选择不当，会直接影响铸件的凝固过程，从而引发各种缺陷。

13 解决方案的具体措施131 优化熔炼工艺严格控制熔炼温度和时间，采用合适的搅拌方式，确保合金成分均匀，减少气体和夹杂物的含量。

铝合金金属型铸造气孔如何解决铝液除气尽量降低铝液浇注温度保持砂芯尽量少的树脂含量以及含水量,保持磨具排气通畅,由于铝比大多数的的金属密度低，组织松软。

显得轻。

假如浇注的时候有空气，就会相对与其他金属浇注更容易混入液态铝中，浇注形成气孔缺陷。

影响其使用，使铸件报废。

首先是预防，要保持炉料和坩埚已经各种熔炼工具的清洁，熔炼前需要预热。

其次是排除气体，待温度提高至730℃左右时，用钟罩加入精练剂(常用的是C2C1），精练剂（C2C1）应分多次加入，防止铝液剧烈翻腾，精练完毕后铝液静置3～8 min，让铝液中的气体、熔渣和夹渣物充分浮出液面。

然后扒去铝液表面的渣子，铝液检验合格后浇注铸件。

精练剂是去除铝合金铸造气孔的最佳选择了。

预防气孔产生的措施：一是修改不合理的浇冒口系统，使液流平稳，避免气体卷入。

二是模具与型芯应预先预热，后上涂料，结束后必须要烘透方可使用。

三是设计模具与型芯应考虑足够的排气措施。

摘要：越过分析砂型冶炼铝合金铸件桥孔缺陷发生的机理，提出从克制原人才的水分、克制型砂及砂芯的漏气性、精心冶炼等几个范围来消灭该缺陷。

实际生产中，铝合金铸件会出现多种缺陷，桥孔缺陷是砂型冶炼中经常发生的缺陷，是反应铝铸件质量的重要题材。

桥孔缺陷常出现在大型铝铸件的厚大地位，以及大小型铝铸件的冒口结合部和加工端面。

桥孔的发生除与型砂的水分、漏气性关于外，铸造材料还与合金的冶炼质量及合金的原人才关于，如何消灭该缺陷值得冶炼工作力重视。

本文拟探究砂型冶炼中铝合金铸件桥孔发生的原因，提出消灭的措施。

1. 铝合金铸件中发生桥孔的机理铝合金铸件形成桥孔的主要原因是合金中含有过量的H2，氢含量占所含气体总含量的80%～90% ，其他是N2 、O2 CO等，而H2则根源于气氛及各种五金原人才、熔剂和涂料中的水分受暑解释，在高温环境下出现H2O= 2H + + O2 - 效用，这是一度可逆效用。

铸造材料解释出来的氧又困难与五金液生成熔点较高的Al2O3 ，效用方程式为：2Al3 + + 3O2 - = Al2O3 ，这样就促进了水水蒸气的高温解释，氢离子便不断向合金液中扩散。

技师专业论文工种：铸造工浅谈铸件缺陷――气孔姓名：身份证号：等级：准考证号：培训单位：鉴定单位：日期：目录一、引言 1二、气孔分类 1 （一）侵入性气孔 11、特征 22、侵入性气孔的形成条件 23、防止侵入性气孔的主要方法和工艺措施 3 （二）析出性气孔 31、特征 32、析出性气孔的形成机理 43、防治析出性气孔的方法 4 （三）反应性气孔的形成机理 41、特征 52、反应性气孔的形成机理 53、防止反应性气孔的措施 5三、结束语 6摘要：材料的合理选用，正确的工艺操作过程，才能减少铸件气孔的产生。

关键词：气孔气孔的分类气孔的形成预防工艺措施一、引言从2007年3月份转为车间中间检验岗位工作。

在这十三年的实际操作及学习中，了解并懂得了一些粗浅的铸造知识。

现在结合我们公司的生产实际简单谈谈我对铸件缺陷——气孔的认知。

二、气孔的分类根据调查统计资料，由于气孔所导致的铸件废品占废品总数的三分之一左右。

气孔是气体聚集在铸件表面、皮下和内部而形成的孔洞。

气孔的孔壁光滑，捎带氧化色彩，无一定形状、尺寸和位置，气孔有各种类型，其产生的原因各不相同，按照气体来源的不同一般将气孔分为三类：侵入性气孔、析出性气孔和反应性气孔。

（一）侵入性气孔由于浇注过程中液态金属对铸型激烈的热作用，使型砂和芯砂中的发气物（如水份、粘结剂和附加物质等）气化、分解和燃烧，生成大量气体以及型腔中原有的气体侵入液态金属内部而不能逸出所产生的孔洞称为侵入性气孔1、特征侵入性气孔尺寸较大，孔壁光滑，有光泽，稍带氧化色，呈圆形或腰圆形，多数呈梨形，位于铸件表面或内部。

如下图所示：2、侵入性气孔的形成条件由于浇注时型芯砂在金属液的高温作用下，产生大量气体，使金属液和砂型界面上的气体压力骤然增加，气体可能侵入金属液，也可能从砂型或排气孔中排出型外，只有满足下列条件的情况下，型砂中的气孔才会侵入金属液。

如下图所示：P液B（a）（b）（c）即P气＞P液＋P阻＋P腔公式中P气——金属液和砂型界面的气体压力。

再生铝合金铸造工艺中的常见问题及解决方案随着环境保护意识的提高和对资源利用的要求，再生铝合金铸造工艺在现代制造业中变得越来越重要。

然而，与传统的铸造工艺相比，再生铝合金铸造也存在一些常见问题。

本文将重点介绍这些问题，并提供解决方案。

1. 气孔和气泡：气孔和气泡的出现是再生铝合金铸造中常见的质量问题。

它们会影响铸件的力学性能和表面质量。

这主要是由于废铝中存在的气体包裹在熔融金属中释放出来所导致的。

解决方案：为了减少气孔和气泡的产生，可以采取以下措施：- 精细处理废铝：通过精细处理废铝，可以减少其中悬浮的气体含量。

- 提高液体铝的温度：增加液体铝的温度可以促进气体的逸出，减少气孔和气泡的形成。

2. 夹杂物：再生铝合金中常常存在夹杂物，如金属硅、铁、碳化物等。

这些夹杂物会对铸件的力学性能和耐腐蚀性能造成负面影响。

解决方案：下面是减少夹杂物的几种方法：- 优化熔炼过程：通过合理的熔炼参数和熔炼工艺，可以减少夹杂物的生成。

- 采用过滤器：在铸造过程中使用过滤器可以有效去除液态金属中的杂质和夹杂物。

3. 织构和晶粒度：再生铝合金铸件的织构和晶粒度也是一个重要的质量指标。

不良的织构和晶粒度会降低铸件的力学性能和塑性变形能力。

解决方案：以下是改善织构和晶粒度的方法：- 优化冷却速度：通过调整冷却速度，可以控制再生铝合金的织构和晶粒度。

- 添加合适的合金元素：合适的合金元素能够有效地改善再生铝合金的织构和晶粒度。

4. 热裂纹：再生铝合金铸件在熔融和凝固过程中容易发生热裂纹。

这主要是由于铸件在冷却过程中产生的热应力导致的。

解决方案：下面是减少热裂纹的方法：- 优化冷却方式：通过合理的冷却方式和速度，可以减少再生铝合金铸件的热应力，从而降低热裂纹的发生。

- 控制铸造温度：合理控制铸造温度可以避免过高的热应力，减少热裂纹的形成。

5. 空振缺陷：再生铝合金铸件中常常出现空振缺陷，这是因为废铝中存在的气体在凝固过程中无法完全排出。

铝合金针孔铸造缺陷及原因一、引言铝合金针孔铸造缺陷是一种常见的缺陷，它会对铝合金零件的性能和质量产生不良影响。

本文将从铝合金针孔的定义、形成原因、检测方法和预防措施等方面进行详细介绍。

二、铝合金针孔的定义铝合金针孔是指在铝合金零件中出现的小孔状缺陷，其直径通常在0.1mm以下。

这种缺陷通常分布在零件表面或内部，并且不会对整个零件产生太大影响。

但是，在某些情况下，当针孔数量过多或者大小较大时，会导致零件强度下降、裂纹产生等问题。

三、形成原因1. 气体混入氧化物和其他杂质在液态金属中产生氧化反应时，会释放出大量氧气和其他气体。

如果这些气体不能及时排出，就会在凝固过程中形成气泡。

2. 金属液流动不畅当液态金属流动速度过快或者受到阻碍时，就会形成一些小洞，这些小洞就是针孔。

这种情况通常发生在铸造过程中温度较低的区域。

3. 模具表面不光滑如果模具表面不光滑，或者有一些凸起和凹陷，液态金属就会在这些地方停留，形成气泡和针孔。

4. 金属液中杂质含量过高铝合金中的杂质含量过高，会导致液态金属表面张力增大，从而形成针孔。

四、检测方法1. 目视检查目视检查是最简单、最直观的方法。

通过目视检查可以发现表面或者内部的缺陷。

但是，这种方法只适用于比较明显的缺陷。

2. X射线检测X射线检测可以发现内部缺陷，包括针孔、气孔等。

但是这种方法需要专业设备和技术人员进行操作，并且对环境要求较高。

3. 超声波检测超声波检测可以发现内部缺陷，并且对环境要求相对较低。

但是这种方法需要专业设备和技术人员进行操作，并且对零件形状和材料有一定要求。

五、预防措施1. 优化铸造工艺通过优化铸造工艺，可以减少气体混入和液态金属流动不畅等问题。

例如，在铸造过程中加入一些稳泡剂可以减少气体混入，同时增加浇注温度可以提高液态金属的流动性。

2. 优化模具设计通过优化模具设计，可以使液态金属在流动时更加顺畅，从而减少针孔产生的可能性。

例如，在模具表面涂上一层光滑的涂料，或者采用数控机床制作模具等方法。

铸造铝合金中的针孔及其预防铸造铝合金由于其密度小，强度比高，具有良好的综合性能，因此被广泛用于航天航空、汽车制造、动力仪表、工具及民用器具等制造业。

随着国民经济的发展及世界经济一体化进程的推进，其生产量和消耗量大幅增长。

但是，铸造铝合金的针孔缺陷比较突出，结合在铝合金铸件生产实践中积累的经验，谈谈铝合金针铸件孔缺陷的产生和预防。

一、铸造铝合金针孔的产生针孔是铝合金在凝固过程中，溶解在铝熔液中的气体(99％H2)逸出后又没有完全浮到铝液表面造成的。

铝合金在熔炼和浇注时，会吸入大量的氢气，冷却时则因溶解度的下降而不断析出。

铝合金中溶解的氢，其溶解度随合金液温度的升高而增大，随温度的下降而减少，由液态转变成固态时，氢在铝合金中的溶解度下降19倍。

因此铝合金液在冷却凝固过程中，当氢的含量超过了其溶解度时即以气泡的形式析出。

因过饱和的氢析出而形成的氢气泡，若来不及上浮排出，就会在凝固过程中形成细小、分散的气孔，即通常所说的针孔。

在氢气泡形成前达到的过饱和度是氢气泡形核数目的函数，而氧化物和其他夹杂物则起气泡核心的作用。

在一般生产条件下，特别是在厚大的砂型铸件中很难避免针孔的产生。

在相对湿度大的气氛中熔炼和浇注铝合金，铸件中的针孔尤其严重。

这就是干燥的季节要比多雨潮湿的时节产生的铝合金铸件针孔缺陷少些的原因。

对铝合金而言，如果结晶温度范围较大，则产生网状针孔。

这是因为在一般铸造生产条件下，铸件具有宽的凝固温度范围，使铝合金容易形成发达的树枝状结晶。

在凝固后期，树枝状结晶间隙部分的残留铝液可能相互隔绝，分别存在于近似封闭的小空间中，由于它们受到外界大气压力和合金液体的静压作用较小，当残留铝液进一步冷却收缩时能形成一定程度的真空，从而使合金中过饱和的氢气析出并形成针孔。

二、铸造铝合金针孔度的评定2针孔对铝合1cm范围内孔洞的数量和尺寸称为针孔度。

铸造铝合金机械加工表面金性能的影响主要表现在会使铸件组织致密度降低，力学性能下降。

压铸件气孔的成因和解决办法-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII压铸件气孔的成因和解决办法铝压铸是将铝液快速高压充填到模具型腔的铸造。

铝液充填压铸模型腔的时间极短，一般为百分之几秒或千分之几秒。

压铸过程中形成的气孔有光滑的表面，形状多为圆形或椭圆形，其多存在于铸件的表面或皮下针孔，也可能在铸件内部。

气孔的来源主要为压铸过程中卷入的气体或铝液析气。

一、压铸过程中卷气。

1、压铸机压铸现在基本上采取三级压射，在第一级压射时，压射冲头以较慢的速度推进（通常在s以内），这有利于将压室中的气体挤出；第二级压射则是按压铸件的结构、壁厚选择适当的流速，内浇口速度极快（一般冲头速度为1~6m/s，薄壁件、高气密性件、镁合金件有可能达到8m/s以上的速度），将铝液把型腔基本充满。

这一级是压铸件产生气孔的关键，速度越高越易产生涡流而形成气孔。

这一过程里，控制压铸件气孔主要通过控制一、二级压射速度和一、二级切换点来实现。

一、二级速度尽量低一点（但太低会影响铸件成型或表面质量，要根据实际情况而定）；二级压射的起点可选择在不允许有铸件气孔的部位之后，不同的铸件我们可选择不同的起点。

同时随着压铸机射出速度、增压建压时间、提速时间等工作性能的不断提高和完善，铸件气孔将会越来越少。

2、一套好的压铸模应具备良好的浇注系统、排溢系统。

在压铸过程中要尽量使多股浇道，铝液流与铸件方向保持一致，尽量不互相碰撞而产生涡流及因充填混乱造成卷气；另外使多股浇道充填型腔要注意做到同时填充，不能让一股或几股铝液先到最后端死角后再返回产生涡流。

压铸模上的集渣包和排气道分布要合理。

3、压铸模具的温度对铸件的质量和气孔也有着关键的影响。

当模温过高时，脱模剂在高温下挥发不能形成致密的皮膜，易造成粘膜；而模温过低，则脱模剂形成的皮膜有未挥发的水分，使脱模效果差，导致铸件气孔。

通常模具预热温度为150℃~180℃，工作保持温度为220℃~280℃。

压铸件气孔的成因和解决办法铝压铸是将铝液快速高压充填到模具型腔的铸造。

铝液充填压铸模型腔的时间极短，一般为百分之几秒或千分之几秒。

压铸过程中形成的气孔有光滑的表面，形状多为圆形或椭圆形，其多存在于铸件的表面或皮下针孔，也可能在铸件内部。

气孔的来源主要为压铸过程中卷入的气体或铝液析气。

一、压铸过程中卷气。

1、压铸机压铸现在基本上采取三级压射，在第一级压射时，压射冲头以较慢的速度推进（通常在0.3m/s以内），这有利于将压室中的气体挤出；第二级压射则是按压铸件的结构、壁厚选择适当的流速，内浇口速度极快（一般冲头速度为1~6m/s，薄壁件、高气密性件、镁合金件有可能达到8m/s以上的速度），将铝液把型腔基本充满。

这一级是压铸件产生气孔的关键，速度越高越易产生涡流而形成气孔。

这一过程里，控制压铸件气孔主要通过控制一、二级压射速度和一、二级切换点来实现。

一、二级速度尽量低一点（但太低会影响铸件成型或表面质量，要根据实际情况而定）；二级压射的起点可选择在不允许有铸件气孔的部位之后，不同的铸件我们可选择不同的起点。

同时随着压铸机射出速度、增压建压时间、提速时间等工作性能的不断提高和完善，铸件气孔将会越来越少。

2、一套好的压铸模应具备良好的浇注系统、排溢系统。

在压铸过程中要尽量使多股浇道，铝液流与铸件方向保持一致，尽量不互相碰撞而产生涡流及因充填混乱造成卷气；另外使多股浇道充填型腔要注意做到同时填充，不能让一股或几股铝液先到最后端死角后再返回产生涡流。

压铸模上的集渣包和排气道分布要合理。

3、压铸模具的温度对铸件的质量和气孔也有着关键的影响。

当模温过高时，脱模剂在高温下挥发不能形成致密的皮膜，易造成粘膜；而模温过低，则脱模剂形成的皮膜有未挥发的水分，使脱模效果差，导致铸件气孔。

通常模具预热温度为150℃~180℃，工作保持温度为220℃~280℃。

4、涂料产生的气体a、首先是涂料的性能：挥发点太高，发气量大对铸件气孔有直接影响。

消除铝合金压铸件气孔缺陷的工艺改进摘要：铝合金压铸件因优异的材料性能、成型方便和轻量化等,成为了首选。

随着汽车等工业的发展,铝合金压铸件产量年增近13%,占有色合金压铸件产量的75%以上。

现铝合金压铸件正向着大型、复杂、薄壁和高精度、集成化方向发展,推动了铝合金压铸技术的进步。

铝合金压铸件在汽车上的应用主要集中在壳体件、发动机部件和其他非发动机部件。

关键词：铝合金；压铸件；气孔；净化除气引言在铝合金压铸生产过程中，随着新工艺技术的导入、模流技术的发展、工艺结构设计的完善、产品质量标准的提高，压铸产品的内部质量得到了明显的改善。

但是，在实际生产过程中，随着一些重要工艺条件的变化，铸件内部气孔洞缺陷变得极不稳定。

这种情况一方面给现场技术管理人员带来一定的困扰，另一方面增加了企业的生产成本。

近年来,随着轻量化及节能减排的需要,铝合金在航空航天、汽车及船舶等交通运输领域的应用越来越多。

汽车降低能耗的主要途径有改进系统和减轻汽车重量,而使用轻质材料制造汽车零部件是减轻汽车重量的有效途径。

1影响铝合金压铸件制造质量的相关因素1.1压铸件的制造设计根据铝合金压铸件的使用场景不同，对铝合金压铸件的整体质量和使用性能要求也具有较大的差异。

因此，设计者在前期的设计环节中，必须提前与客户沟通，充分了解客户对铝合金压铸件使用性能的相关要求，根据压铸件的工作环境和相关的参数要求选择合适的应用材料。

在前期的压铸件设计过程，不仅要尽可能地满足铝合金压铸件的应用场景和应用性能要求，还需要在此基础上尽可能地保障结构设计的简洁性，不能设计过度复杂的结构，便于后续的制造。

此外，在设计环节中还需要留出必要的拨模斜度，否则，在后续制造过程中，会导致压铸件上出现凹陷、气孔、裂纹以及变形等缺陷。

铝合金压铸件的尺寸规格具有极为精确的要求，必须在了解客户应用场景的需求下提前规划和测量，避免后续制造过程中产出大批量不合格产品。

1.2材料收缩率在铝合金压铸件制造过程中，需要提前确认材料在受热或特殊工作环境下的收缩率。

焊接铝及铝合金产生气孔的原因
铝及铝合金是如今比较常见的焊接材料，其有较为良好的焊接性，经常应用于各种设备的焊接，但是其也有一些焊接缺陷需要注意。

其中较为重要的就是气孔。

气孔是很多材料比较明显的焊接缺陷，而铝及铝合金更为突出。

气孔一般有几种产生的原因。

一种是外来的气体侵入熔池导致气孔的产生；一种是水分、氧化膜、油污等分解产生的气体侵入熔池，当然在焊接熔池中发生各种化学反应产生的气体也是产生气孔的重要原因。

一些材料之所以气孔倾向并不突出，主要还是因为它们虽然有气体会侵入熔池，但是却可以化为气泡在熔池结晶之前析出。

但是铝及铝合金却在这方面有些问题。

因为铝的导热性比较好，所以焊接熔池的冷却速度比较快，熔池的存在时间很短，另外密度也比较低，气泡析出的速度不够快，因此在气泡还没有析出熔池的时候，熔池已经结晶凝固，这就是铝及铝合金产生气孔倾向较为严重的原因。