04 标识和可追溯性管理程序

标识及可追溯性管理程序文件编号：1目的规定对产品生产过程进行标识的方法，识别产品的检验和试验状态，必要时，实现可追溯性。

2范围适用本公司产品实现过程中所有的产品。

3定义检验和试验状态是指产品处于合格、不合格、待处理状态。

4职责1.1 品管部负责产品实现各阶段检验，并标识检验和试验状态。

1.2 技术部负责制定产品标识方法。

1.3 生产部负责产品实现过程中的产品标识。

5程序内容1.4 公司产品实现过程采用颜色管理：红色—不合格品；黄色—待处理品；绿色—合格品。

1.5 进料识别1.5.1 原材料进厂后，仓管员应将其放于仓库指定之待检区，同时填写《送检通知单》送品管员进行检验，检验完成后，品管员应及时将结果进行反馈，《送检通知单》应一式三联，仓管留底一联，品管、采购各执一联。

1.5.2 原材料经品管员检测后，属合格品，应通知仓管员，仓管员应将合格的原材料分类存放，同时挂标识牌。

标识牌内容应包括：规格、型号、数量、厂家及进货时间，品管员应于标识牌上加盖“OK”字样，并在送检单上注明“已检OK”字样。

1.5.3 原材料经品管员检测后，属不合格时，应通知仓管员，仓管员应将不合格的原材料隔离存放于指定地点，同时挂牌标识。

标识牌内容应包括：规格、型号、数量、厂家及进货时间，品管员应在标识牌上加盖“NG”章，不合格品按《不合格品控制程序》处理。

1.5.4 如采购的产品为C类，不影响产品质量之物品进货时，仓管员应检查其合格证，并在标识牌上加盖“免检”章，入库存放。

1.6 产品实现过程识别1.6.1 各生产部门应明确规划出产品合格区，不合格区，待处理区，待检区以利识别产品的检验和试验状态。

1.6.2 铸造模具应有标识，其内容包括产品规格、型号、最大承载量、Offset值、模号、铸造年月等标识，具体内容应参照产品成品图及客户要求。

1.6.3 铸造操作员应于每一铸造合格成品之指定位置打印铸造日期及班次，具体操作按《精元轮圈产品标识细则》执行。

标识和可追溯性管理程序标识和可追溯性管理程序是企业和组织为了保障产品的质量和安全而建立的一种制度。

通过标识和追溯这些产品，企业能够追踪产品的来源、生产过程和销售情况，及时掌握产品的质量状况，并且可以通过有效的措施对质量问题进行处理和查找问题源头。

标识管理标识管理是指对产品进行标记和识别，以便产品的来源、品种、批次、生产日期等信息可以得以辨识和记录。

标识应该具有清晰、易识别、易扫描、难以仿制等特点，并且需要进行有效的管理和维护，以便防止标识被伪造或误标，导致产品追溯困难或者错误。

标识管理应该与企业的ERP系统或者其他管理系统进行整合，确保标识的完整性和准确性，并且应该在企业内部制定相应的标识管理规范和流程，在生产、质检、库存、销售等环节进行标识的扫描和登记。

同时，企业还应该采取措施确保标识的可读性和有效期限，及时修复或更换损坏或失效的标识。

可追溯性管理可追溯性管理是指通过标识信息，对产品的生产、流通、检验、消费等各个环节进行记录和追溯，以实现对产品质量和安全的监控和管理。

可追溯性管理需要涵盖从原材料采购、生产加工、产品入库、产品检验、产品销售到售后服务等多个环节，确保每个环节均有相应记录和信息可供查询和追溯。

一般可追溯性管理涉及到产品的出厂信息、成分、生产日期、销售日期以及质检报告等信息。

这些信息需要在系统内保留原始记录，并保存足够长的时间以便追溯。

企业应该制定相应的规范、流程和责任制度，确保记录的真实性和准确性，并应该定期对记录进行审查和更新，及时发现和纠正问题，最大程度保障产品质量和安全。

标识和可追溯性管理程序的重要性标识和可追溯性管理程序是现代企业管理的重要组成部分，它不仅是对产品质量和安全的保障，也是企业保证自身品牌形象和市场竞争力的一种手段。

通过标识和可追溯性管理程序，企业可以建立起规范化、标准化的生产和质量管理体系，强化对商品和供应链的把控，推进数字化转型和创新发展。

同时，标识和可追溯性管理程序也能够提高企业管理效率，简化数据处理和信息查询流程，减少沟通成本和纠纷的产生。

1 目的1.1 确保所有物料都得到正确标识，从而防止进货、贮存、发放的原材料及零部件，制程中的半成品，出货时的成品出现混淆；1.2 减少物料流转过程中，对物料的重复确认，提高检验效率；1.3 提供产品的可追溯性。

2 范围进货、制程、出货整个过程中，所有物料，包括零部件、半成品、成品的标识控制。

3 涉及部门3.1 质量部3.2 生产部3.3 物流部4 定义4.1 物料：对零部件、半成品和成品的总称或其中之一；4.2 标识卡：对所有物料进行有效标识的卡片，卡片上的信息必须明确这些物料所处的状态；4.3 可追溯性：通过对物料进行合理的标识，可以追溯到某产品是如何生产出来的，特别是当产品出现问题时，能够通过产品或包装上合适的标识追溯到这些产品最初在各生产车间的生产和质量检验状况，便于进一步对产品质量的分析。

4.4 不合格品：凡是偏离公司和客户批准的相关技术要求(如图纸、客户批准的文件资料、相关技术标准等)的产品；没有标识的产品视为不合格品。

5 一般原则5.1 任何物料都必须有标识，以明确该物料的身份和所处的状态。

5.2 可以对某一个零部件进行标识，也可以按箱、按筐、按袋或按捆等进行标识，但必须保证该箱、筐、袋或捆中的物料状态一致。

5.3 所有物料的标识必须在物料或物料每袋、箱等的醒目位置，要求易于识别。

5.4 所有物料用标识卡进行标识，标识卡必须按规范填写清楚、完整。

5.5 贮存在仓库的零部件，采用“零部件标识卡”进行标识（零件标识卡格式参见《来料检验》）。

5.6 制程中的半成品物料，采用“产品标识卡”进行标识（产品标识卡格式参照“附件A”）；5.7 成品采用不干胶进行标识（不干胶格式由客户确定）。

5.8 如果物料是经“偏差许可”的，则该批次物料必须对其进行“偏差许可”标识，注明偏差内容（参见《偏差许可》）。

5.9 一箱、一袋等包装中，不能有两种或两种以上物料，只能一种物料，同时进行正确标识。

5.10 仓库管理员必须确保仓库里所有零件的标识正确，如果零件标识丢失，则必须对零件重新确认，填好标识卡后方能向生产部门发货。

标识和可追溯性管理程序1 目的和范围通过对生产和服务运作全过程中产品和产品状态的标识达到防止混淆和误用及在需要时可追溯的目的本程序适用于对采购产品中间产品和最终产品的产品标识及产品的状态标识2 职责2.1 质量部负责所有标识的制作负责产品状态标识并对其有效性进行监控2.2 车间仓库负责所属区域内产品的标识负责不同产品状态的区域划分及所有标识的维护3 工作程序3.1 产品标识3.1.1 产品标识是识别产品特定特性或状态的标志或标记包括生产产品和运作过程中的采购品、中间产品和最终产品3.1.2 技术部在产品实现过程的相应技术文件中应标明产品标识的内容、标识方法和标识部位或区域。

3.1.3 生产部下达任务的同时要明确产品批次标识或可追溯性要求3.1.4 产品实现过程的实施部门按技术文件上标明的标识内容方法和部位或区域实施标识3.1.5 在组织内部运作过程中如果不标识不会引起产品混淆或无可追溯要求时产品可以不标识3.1.6 产品标识可以用铭牌标牌标签产品代号图号批次号等或其它适用的方法实现3.2 产品的状态标识3.2.1 组织在产品实现以及生产和服务运作过程中,为了区别不同状态的产品,应对产品的测量状态（待检、合格、不合格、待定）及加工状态（已加工、待加工）进行标识。

3.2.2 状态的分类a 测量状态1) 待检状态、 2) 合格、 3) 不合格、 4) 待判定b 加工状态1) 已加工、2) 待加工3.2.3 状态标识的形式可用印章、工序卡、标签、标牌、颜色箱盒、容器、区域或其它适宜的方法3.3 产品的可追溯性3.3.1 实施可追溯性管理,用以防止同种产品的不同个体或批次之间的混淆。

可追溯的内容可涉及到原材料和零部件的来源、产品实现过程的历史、产品交付后的分布和场所。

3.3.2 当合同、法律法规要求或本组织由于质量控制的考虑而提出可追溯性要求时,相关的技术文件中应明确规定需追溯的产品、追溯的范围、标识的方式和记录的要求。

1、目的对原辅料及产品等进行标识，以区分不同的原料、产品，同时确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯。

2、适用范围本程序适用于原辅料的入厂、产品生产到成品出厂销售过程。

3、职责3.1质量管理部是产品标识和可追溯性的管理部门，并负责通知责任单位对产品（或原料）检验状态进行标识，并定期组织产品追溯性测试。

3.2仓库负责对其管辖范围内的原物料、半成品、成品进行标识；3.3仓库负责对原辅料及包装物进行必要的标识。

3.4仓库负责对成品进行必要的标识。

4、程序4.1 原材料的标识和可追溯性控制4.1.1原辅材料、包装物进厂经检验合格后方能办理入库手续，由库房管理人员按规定地点整齐堆放、架放和码放，并在入库单上进行标识、记录，记录应追溯到原材料的名称、数量、规格、进货来源。

4.1.2正常情况下，库房内原材料为检验合格品；特殊情况下，未经检验的进厂原材料，由库管员对该产品挂“待检验”牌，牌上注明“品名、供应商、到货时间、生产批号”，存放在待检区。

4.1.3未挂牌的原材料默认为合格品，检验不合格的原材料，挂上“不合格”牌，牌上注明“品名、供应商、到货时间、生产批号、检验人”。

4.2生产过程的标识和可追溯性控制4.2.1 生产车间在生产前，根据生产部下达的《生产计划》按计划量填写“领料单”，领料单上应填写原辅料的品名、规格、数量、领用人。

4.2.2 生产时，从原辅料领用到成品包装，应填写相应的生产记录表，作为标识。

4.3 半成品的标识和可追溯性控制4.3.1对车间各生产工序半成品要分类堆放，保证一定的隔离，并在堆码（或材料箱）上挂规定的标牌（或贴上标签）；并标明产品名称、检验状态等。

4.3.2对于生产过程产生的废次品和潜在不安全品，应醒目标识：规格、不合格情况、时间及处理意见等内容。

不合格品按《潜在不安全品及不合格品控制程序》处置。

4.3.3 半成品标识如发生损坏或模糊不清，应根据记录重新更换和恢复原标识，对于未挂牌的半成品默认为合格。

1.目的对产品(含原材料、过程中的半成品和成品、退货品)进行标识，确保在需要时对产品质量的形成过程进行追溯。

2.范围适用于公司各产品实现过程的原材料、外协外购件、半成品、在制品及成品的全过程标识和追溯。

3.术语和定义3.1 可追溯性：当发生顾客投诉或退货，或在公司内部发现存有异常时，能依据适当的标识、记录、实物，查找到引发异常的根源，这样的过程称为可追溯性。

5.注意事项：5.1 标识规定a.在正式使用前，对于评价供应商能力或选择供应商及寻找替代材料，以及批量试用的物料，应在<物料存卡>上注明“试用”。

b.1年以上不使用的积压物料和成品要由物控部门组织评价，若最终评价结果为“呆滞品”，则由仓管员作出“呆滞品”标识。

c.顾客提供的产品或材料，在标识牌或<物料存卡>上注明“客供品”。

顾客退货的成品，注明“顾客退货”。

d.属于技术样品的成品，注明“样品”。

属于公司提供给顾客的附件产品，作好“附件产品”标识。

5.2 当顾客在产品标识上有特殊要求时，按顾客要求执行。

5.3 为保证物料标识的延续，用放行材料生产的半成品、成品，生产车间应进行标识和记录。

5.4 追溯是一个查找问题发生根源的过程，可借助三种途径：标识、实物、记录。

各生产厂按各自的《标识及过程追溯管理规定》进行适宜的标识，以识别产品和产品检验状态及是否符合HSF要求，并按追溯要求进行记录。

对让步使用的过程产品标识，应保证其可追溯性。

5.5 仓管员或送货人员将点收后的物料要求送到指定的物料区后，仓管员在材料外包装注明来料批次号，并同时将来料批次号记录于<物料存卡>和输入ERP系统。

仓管员编写供应商来料批次号要求如下：a.编号物料对象：所有物料，供应商单次送货设定一个来料批次号；b.编号方式：按照供应商来料日期“年月日（6位数）”进行编号，如：2007年12月25日来料的批次号标识为“071225”。

若同种规格物料当天送了两批或不同供应商在当天同时同种物料，则可增加“序列号（01，02，…）”。

1.目的:对产品进行合理的标识，达到正确区分、防止误用产品和可追溯的目的。

2.范围:适用于进料、生产制程至产品出厂全过程中的产品标识检验状态标识及追溯性管理。

3.定义：3.1 状态标识：用以表明产品所处状态特性的标识。

本程序规定主要标示产品所处的待检、合格、不合格等检验状态及机台、夹具等使用与完好状态。

3.2产品标识：用以说明产品特性的标识。

本程序规定主要标示产品之名称、数量、生产日期、检验状态等4.职责：4.1制造单位：4.1.1确保原材料、零件、半成品及成品在制程中及储存时皆有一明确制品标识，以利于掌握制程品质状况。

4.1.2确保制程所发现之不合格品及异常品、模夹具被正确标识，以防止误用或擅用。

4.1.3确保各制程段之品质状况均能被连贯追溯直至前工段或后工段。

4.1.4执行异常追溯处理及对疑虑品主导处理。

4.2品质单位：4.2.1确保制程合格品、不合格品及嫌疑品被有效标识、验证。

4.2.2主导制程中异常追溯处理及调查，以防止不合格品流入后工段或出货给客户。

4.2.3确保本文件之适当性，监督其是否有效地被执行及贯彻。

4.2.4监督各类标识的适宜性，实际使用情况等。

4.3仓库单位：4.3.1确保所有入库材料、产品皆有明确标识，以利追溯。

4.3.2确保制程中多余物料退回仓库后被正确标识，以防止误用或擅用。

4.3.3协助异常追溯处理及调查。

5.程序：5.1 工作流程：5.2 进料流程标识控制：5.2.1外购物料必须附有合格供方检验出厂的《合格证》，合格证上需注明：供方名称、产品代号、产品名称、数量、生产日期等。

5.2.2产品入库时，仓管人员严格检查产品标识及状态标识的完整性、合理性。

保持其可追溯标识的完好。

5.2.3外协外购件及自制半成品按规定放在指定待检地点待检，做好“待检”标识。

经检验员检验合格的产品，做好“合格”标识，并放入已检合格品区，粘贴“先进先出标识”。

经检验不合格但已特采的产品，由检验员做好黄色“特采”标识，并随产品附上《特采申请单》。

标识和可追溯性控制程序1目的为明确自生产至交付所有阶段中产品的标识以表明生产过程产品的实际状态和达到可追溯性的目的和有效控制，制定本程序。

2范围本程序仅适用于自生产至产品交付所有阶段对产品进行标识。

3职责3.1生产车间、仓管员对所属区域内的产品进行标识和检验状态标识。

3.2质检部门负责对各自检验的产品进行标识。

4程序4.1标识4.1.1产品流转/存放标识4.1.1.1物料进厂，原料仓库仓管员应检查物料的外包装标记。

对于未有标记或标记不清的物品应挂以标识或贴上标签，对于物料本身的外包装标记已明确，可利用其标记进行识别，也可予以标识。

原物料应分类堆放。

4.1.1.2生产过程中的半成品或暂歇期间的在制品，生产车间应对每堆物资放置标签，并注明其目前的工作状态并分类堆放，产品加工过程采用《自制件随工流转卡》进行标识。

4.1.1.3加工完成的成品可根据客户要求在其外包装上按客户要求进行标记。

客户没有要求的，在存放期间应放置相应的识别标识。

4.1.1.4对加工过程中的关键件除采用《自制件随工流转卡》进行标识外，还要有《关键件检验记录》记录检验结果，做到质量可追溯性，对焊接、总装、涂装有《焊接检验指导书及记录》《总装配检验指导书及记录》《涂装检验指导书及记录》进行可追溯记录。

4.1.1.5所有流转/存放的标识除类别标牌外，应清楚说明标识的内容。

4.1.2检验/试验状态标识4.1.2.1检验/试验状态标识分待检及不良品字样的牌子/标签，并分区堆放。

正常合格品使用产品流转单/标识牌/标签，并在上签名/盖章，不另作检验/试验合格状态标识。

4.1.2.2物料进厂，仓管员应通知检验部门进行检验并负责放置“待检”牌，经检验部门检验/验证合格，检验人员在进仓单据上签名并取摘“待检”牌，仓库方可入库。

4.1.2.3生产过程中的不合格应放置在标有红色不良警示字样的容器内。

4.1.2.4无论是材料还是半成品、成品，对于检验不合格，需放置红色不合格字样的标签/标牌或不合格标记或存放在标有红色不良警示字样的区域内。

标识和可追溯性管理制度一．目的通过对原材料、半成品、成品的标识，使其避免发生混淆，必要时可以准确地追溯产品。

二．适用范围本制度适用于对原材料、半成品和成品的标识和追溯活动。

三．职责：1.仓库管理人员负责对入仓的原辅材料、包装材料、入库的成品进行标识和记录。

2.生产班组负责生产记录，成品、半成品入库前的标识。

3.质检员、现场品控对检验状态、监视状态进行标识和记录.。

四．运作程序1.所有入库的原材料、成品外包装上都应有明确的标识，标识应符合《GB 7718预包装食品标签通则》的要求。

2.材料仓库管理人员对入仓的原辅材料进行造册登记，将其名称、型号、规格、数量、入仓日期、追溯标识、供应商名称等填入明细帐，在每种物料上贴上标识牌，注明该物料的型号、规格、数量和状态。

3.生产部在作业前应做好领料核对记录，作业时做好生产记录，生产记录应包括原料名称、投料量、生产日期、班别、批次、设备机台号、操作人员、复核人、工艺参数、产品品名、代码等可追溯的内容，生产记录由车间主管、品保部审核。

生产记录由生产部存档。

4.生产过程中半成品的转序对不能直接判断产品规格，应对其型号规格、技术参数作出文字或其它清淅的标识。

5.生产班组领料时，应填写《领料单》，仓管员将其所领材料的名称、数量和出仓日期填入明细帐。

《领料单》由仓储部存档。

6.半成品、成品入库时应系统填写《进仓单》，注明生产日期、规格、数量等。

7.成品仓内的存货必须进行明确的标识。

标识内容应包括数量、名称、代码、入库日期、生产日期、班别、状态、标识人等。

8.检验状态标识：8.1待检标识：外购原材料及辅助材料、半成品、成品未经检验，先挂上“待检”标牌，不允许直接采用。

8.2合格品标识：8.2.1原材料经复验合格，有检验报告的合格品方可入库。

8.2.2各工序半成品经自检合格，质检员定时巡检。

保证只有合格的半成品才能转序。

8.2.3产品最终检验合格后，由质检员做好产品检验记录。