产品标识与可追溯性管理程序

产品标识及可追溯性操作程序一何为表示和可追溯性？标识是指对某一个事物使用文字、图案、符号等方式加以注明该事物的名称、数量、所处状态等。

可追溯性指对一项产品从其原材料选择到交货的过程进行追踪的能力。

换句话说就是可以查到已经生产或已经出了货的产品具体工序是谁做的，所用材料有无问题，生产日期和出厂日期等等基础信息。

二为什么需要标识和可追溯性？首先我们来举几个列子：1 37环旧版彩卡和新版彩卡因无明确标识，操作员将需要打旧卡的货物打了新卡，导致新卡欠数3000张；2 员工将不良品分类后，退料员因不良品没有标识而将多种不良品混放，导致料件到仓库后仓管员拒收；3 我们车间有2个24格的工具柜，存放了许多种类的生产用条码，假如没有进行标识，谁能在最快的时间找到对应的条码？同样，当工具柜上标明是大封口机，而我们打开却见到的是电批时，请问你下一个会打开哪一个柜子去寻找大封口机呢？4 一个最贴近生活的列子，假如你在逛街的时候需要上洗手间，而整座商场虽然有大量的洗手间但都无标识指引时，请问你怎么办？5 A8042-2单大树漏夹子事件总共有9人被处罚，但人人都会觉得被冤枉，同时也没有任何一个人敢理直气壮的说我做的绝对没有问题；在生产工作中还有许多的实列可以证明没有完善的标识可能引发诸多的管理问题和质量问题，换句话说就是生产工作中我们需要做好日常的标识工作，有了标识等基础信息，产品自然就有了可追溯性。

产品的可追溯性有以下几个优点：1在生产过程中一旦发现来料不合格,就可以根据批次信息将同批次的隔离,包括用了的(成品和半成品)和还没有用的(零部件),等对其全部确认了之后才可以解除其隔离状态；例如：A8042-2单夹子生锈由于此质量问题不属于操作问题，应该从来料信息开始追溯，核查领料单证实此批大树夹子是兴达供货，领出时间是5月5、6、9、16日。

然后采取措施对当时所送回的夹子抽样测试，不合格的整批退回。

2当下工序操作自检发现上工序操作有质量问题时，可及时反映到上工序的操作员，再结合上工序操作时的质量要求、机台状况、检验报告等来分析质量问题的成因，以便快速、准确地解决质量问题，同时还可针对问题采取有效的防再发措施；例如：当包装发现37环产品有接近10%的产品打到PVC条。

标识和可追溯性管理程序标识和可追溯性管理程序是企业和组织为了保障产品的质量和安全而建立的一种制度。

通过标识和追溯这些产品，企业能够追踪产品的来源、生产过程和销售情况，及时掌握产品的质量状况，并且可以通过有效的措施对质量问题进行处理和查找问题源头。

标识管理标识管理是指对产品进行标记和识别，以便产品的来源、品种、批次、生产日期等信息可以得以辨识和记录。

标识应该具有清晰、易识别、易扫描、难以仿制等特点，并且需要进行有效的管理和维护，以便防止标识被伪造或误标，导致产品追溯困难或者错误。

标识管理应该与企业的ERP系统或者其他管理系统进行整合，确保标识的完整性和准确性，并且应该在企业内部制定相应的标识管理规范和流程，在生产、质检、库存、销售等环节进行标识的扫描和登记。

同时，企业还应该采取措施确保标识的可读性和有效期限，及时修复或更换损坏或失效的标识。

可追溯性管理可追溯性管理是指通过标识信息，对产品的生产、流通、检验、消费等各个环节进行记录和追溯，以实现对产品质量和安全的监控和管理。

可追溯性管理需要涵盖从原材料采购、生产加工、产品入库、产品检验、产品销售到售后服务等多个环节，确保每个环节均有相应记录和信息可供查询和追溯。

一般可追溯性管理涉及到产品的出厂信息、成分、生产日期、销售日期以及质检报告等信息。

这些信息需要在系统内保留原始记录，并保存足够长的时间以便追溯。

企业应该制定相应的规范、流程和责任制度，确保记录的真实性和准确性，并应该定期对记录进行审查和更新，及时发现和纠正问题，最大程度保障产品质量和安全。

标识和可追溯性管理程序的重要性标识和可追溯性管理程序是现代企业管理的重要组成部分，它不仅是对产品质量和安全的保障，也是企业保证自身品牌形象和市场竞争力的一种手段。

通过标识和可追溯性管理程序，企业可以建立起规范化、标准化的生产和质量管理体系，强化对商品和供应链的把控，推进数字化转型和创新发展。

同时，标识和可追溯性管理程序也能够提高企业管理效率，简化数据处理和信息查询流程，减少沟通成本和纠纷的产生。

产品标识和可追溯性控制程序1. 目的防止不同类型、不同检验状态的产品混用和误用，确保产品具有可追溯性。

2．适用范围适用于物料、半成品和成品的产品标识及检验状态标识以及追、退回产品的标识。

3．定义无4．职责和权限4.1 IQC：负责在检物料的标识；4.2生产部：负责产品生产全过程标识的设置和管理以及在库物料和产品进行标识；4.3质量管理部：是产品追溯归口管理部门，负责确定产品可追溯性的需求并组织实施追溯及在检成品标识。

5．程序5.1 产品标识5.1.1原材料的标识5.1.1.1仓库管理员负责进库原材料的正确标识，具体编号方法参考《物料批号管理规范》；5.1.1.2对于同期投产易混淆的原材料，仓库管理员还应做明显的区分标识（如放置不同的区域或颜色区分）。

5.1.2半成品的标识5.1.2.1由生产车间对生产过程中的半成品进行标识，标识的方法可以分区放置，确保不误用、混用；5.1.2.2质量管理部应确认生产过程中的产品标识方法，对不合要求的标识提出纠正要求，并监督立即整改。

5.1.3产成品的标识生产车间下生产线的产品办理入库前或入库时,装箱员应按其规定进行组箱包装前的产品加贴标识工作，如：贴上注有批号、名称、型号、规格、标准号、注册证号、CE标签等表明产品信息的标签，组箱包装前，库管员予以监督。

5.1.4完工产品的标识按要求装入外包装箱后的完工产品，以外包装箱上的信息作为最终标识, 外包装箱上应按规定的标签内容、使用语言，标明产品名称、型号规格、生产批号、标准号、注册证号、生产企业名称、地址、欧盟代表名称、地址、CE标志等信息。

5.1.5返回公司内产品的标识对返回公司内产品，库管员可以放置固定区域或外包装箱上做标记的方法标识，对易混淆的返回产品的标识应明显、清晰。

发货前，仓库管理员、业务员应按检查外包装箱上的标识、标签，不得错用、误用、遗漏。

5.1.6状态的标识和唯一性标识的记录1）仓库管理员负责对进货产品实施状态标识，生产车间操作人员负责对半成品、包装前产成品实施状态标识；2）状态标识可采用区域划分、标牌警示等方法，采用标牌警示的方法时，其使用应不影响产品的安全和性能；3) 状态标识应在生产的全过程中保持，只有通过所要求的检验与试验（或授权让步放行）时，产品才可交付，当有追溯要求时，应记录作为唯一性的标识（如：产品批号、生产日期等）。

医疗器械产品标识和可追溯性控制程序一、医疗器械产品标识1.产品标识的目的和意义2.产品标识的要求（1）标识内容：包括产品名称、型号、规格、生产批号、生产日期、有效期、生产厂商信息、使用说明书等。

（2）标识位置：要求标识清晰可见，易于辨识和识别，不易褪色。

（3）标识方式：可以采用印刷、贴纸、激光雕刻等方式进行标识，符合国家相关标准和要求。

（4）产品包装标识：除产品本身标识外，还要求在产品包装上进行标识，以便于在流通环节进行追溯。

3.产品标识的管理（1）标识设计：根据相关法规和标准，结合产品特点，制定适合的标识设计方案。

（2）标识记录：对每个产品进行标识，并建立相应的记录，包括标识时间、人员、位置等信息。

（3）标识检查：对标识进行定期检查，确保标识的准确性和完整性。

（4）非标识情况处理：对于没有标识或标识不完整、不清晰的产品，采取相应的处理措施。

1.可追溯性的定义和意义可追溯性是指通过建立完善的质量管理体系和记录体系，使得产品的生产、流通和使用过程能够被全程跟踪和追溯。

通过建立可追溯性，可以及时发现和处理医疗器械产品的质量问题，提高产品的质量安全水平。

2.可追溯性的要求（1）追溯目标：对医疗器械产品的生产、流通和使用过程进行全程追溯，包括原材料采购、生产过程、包装、仓储、销售等各个环节。

（2）追溯记录：建立严格的记录体系，对每个环节进行记录和归档，包括产品标识信息、生产记录、质量检验记录、销售记录等。

（3）追溯能力：确保追溯系统的可操作性和可靠性，能够快速定位和溯源产品。

（4）追溯时间：追溯的时间范围一般为产品的整个寿命周期，从原材料采购到最终报废处理。

3.可追溯性的管理（1）追溯体系：建立可追溯性管理体系，包括追溯流程、责任分工、记录管理等。

（2）追溯验证：定期进行追溯验证，检查追溯系统的运行情况和有效性。

（3）追溯演练：定期进行演练和模拟追溯演练，以验证追溯系统的完整性和响应能力。

（4）追溯改进：根据追溯情况和演练结果，不断完善追溯体系，提高追溯能力。

标识与可追溯性管理办法1 目的和适用范围为了达到区分产品质量形成的各个过程和追溯要求，防止产品在这些过程中被错用和混用；可以追溯每个或每批产品的唯一性标识。

适用于本公司原材料、外协外购件、半成品、成品，以及顾客财产在接收、生产、交付过程的标识、可追溯性和产品的检测和监控状态的控制。

2 术语和定义2.1 产品标识：指用适当的方法在生产、服务运作全过程中对采购产品/材料、半成品、成品或包装物上做出适当的标记或标签。

2.2 可追溯性：指根据或利用所记载标识的记录，追溯一个项目或实体的历史、应用情况、用途或所处场所的能力。

3 职责3.1 物资部是本程序的主职部门。

负责原材料、外协、外购件和半成品/成品在库房内及物流过程中的标识的实施和管理控制。

3.2 各生产部门生产室负责原材料、外协、外购件和半成品/成品在生产现场的标实的实施和管理控制。

3.3 品技部负责监督检查产品标识的完好性，当需要追溯时组织相关部门提供有关记录。

3.4 采购部负责督促供应商作好原材料的标识。

3.5体系管理部门负责对标识管理及追溯性的执行情况进行监督检查。

4 管理流程4.1 标识的内容：4.1.1 产品类别的标识：如零件名称、规格、零件代码。

4.1.2 提供者标识：供方、顾客、班组、班次、操者( 工号)、检验员、设备号。

4.1.3 供货状态标识：正常供货、试生产供货、小批量供货。

4.1.4 检测和监控状态标识：合格品标识（绿卡）、待检品标识（黄卡）、不合格品标识（红卡）和让步接收品标识（蓝卡）。

4.1.5 区域标识：不合格区、合格区、待检区、返工区、在制品区、废品区、危险品区、库房中的库区库位等。

4.2 产品标识的范围：4.2.1 原材料、外协外购件等进货产品。

4.2.2 生产过程中的半成品、白坯成品、涂装成品和机加成品。

4.2.3 顾客提供的产品。

4.3工作流程5 相关及支持文件5.1 《检验管理程序》5.2 《不合格品管理程序》5.3 《纠正和预防措施管理程序》5.4 《记录管理程序》5.5 《服务和顾客满意度管理程序》5.6 《搬运、存储、包装、防护管理程序》。

产品标识及可追溯性控制程序1. 目的在接收及生产和服务的全过程使用适宜的方式标识产品,防止不同类型及规格的产品混用或错用,确保在需要时对产品质量形成过程实现追溯,并能有效地进行产品的识别、隔离等。

2. 适用范围本程序适用于产品生产在接收、过程及出厂和服务过程对产品标识和追溯。

3. 术语和定义3.1标识：以指定的方式提供用以区别产品状态的标记。

3.2可追溯性：为溯源，根据产品标识，对产品的历史、应用情况和所处场所的判断。

4. 职责4.1 生产部负责生产过程的有效性标识和可追溯性的控制；4.2 仓库负责产品接收、贮存、出厂及服务过程的有效性标识和可追溯性的控制；3.3 质量部负责过程标识和可追溯性的能力检查。

5. 工作程序和要求5.1 标识的手段和方法5.1.1 印章：“合格”与“不合格”章；5.1.2 检、试验区域：“待检区”、“合格品区”、“退货区”；5.1.3 产品区域：“成品区”、“半成品区”、“原、辅材料区”、“发货区”、“不合格品区”；5.1.5 标识卡/牌：“物料管制/标识卡”和“产品标识卡”；5.1.6 检验状态标识牌：“待（重）检”、“合格”、“不合格”；注：当客户有对产品的标识和可追溯性有要求时，严格执行客户规定；无要求时，按此程序规定执行。

5.2标识的类别5.2.1产品标识为永久性标识，即从投入到产出标识不变（不因生产过程改变而改变），通常以产品型号、规格、产地、数量、日期、批次号等进行标识。

5.2.2状态标识按照产品所处的检验或使用状态进行标识，状态标识是可以改变的，通常采用合格、不合格、待检、待定为标识，也包括返工、返修、降级、让步接收、拒收、报废等，采取分区管理；设备的状态标识采用报废、停用、闲置作为标识。

5.3 入库过程标识5.3.1 采购、外加工品入库过程标识5.3.1.1 供方送交原、辅材料或外加工品时，置于“待检区”并由仓管员在待检品上放置“待检标识牌”，或由仓管员直接在待检品上放置“待检标识牌”。

标识和可追溯性控制程序一、目的本程序的目的在于对产品和服务在整个生命周期内进行有效的标识和可追溯性管理，确保能够准确识别产品和服务的状态、来源和流向，以满足法规要求、客户需求以及公司内部质量管理的需要。

二、适用范围本程序适用于公司原材料、在制品、成品、服务过程以及相关的检验和试验状态的标识和可追溯性管理。

三、职责1、质量部负责制定标识和可追溯性的相关要求和规范。

监督标识和可追溯性工作的执行情况。

组织对标识和可追溯性问题的调查和处理。

2、生产部负责对原材料、在制品和成品进行标识。

记录生产过程中的相关信息，确保产品的可追溯性。

对标识的维护和更新。

3、采购部确保采购的原材料带有必要的标识和相关文件。

与供应商沟通标识和可追溯性的要求。

4、销售部收集客户对产品标识和可追溯性的特殊要求，并传递给相关部。

在产品交付过程中，保持标识的完整性。

5、仓库部对库存的物资进行标识和分区存放。

按照先进先出的原则发货，并确保标识的传递。

四、工作程序1、标识的分类产品标识：包括名称、型号、规格、批次等。

检验和试验状态标识：如待检、合格、不合格、待定等。

可追溯性标识：如序列号、生产批次号、订单号等。

2、标识的方法标签：粘贴在产品或包装上。

印章：直接盖在产品或相关文件上。

记录：如生产记录、检验报告等。

区域划分：对不同状态的产品分区存放。

3、原材料的标识采购部在接收原材料时，应检查供应商提供的标识是否符合要求。

仓库部对入库的原材料进行标识，记录其名称、规格、批次、供应商等信息。

4、在制品的标识生产部在生产过程中，对每个工序的在制品进行标识，记录工序名称、操作人员、生产时间等。

检验人员对在制品的检验状态进行标识。

5、成品的标识成品应具有完整的产品标识和检验状态标识。

包装上应标明产品名称、型号、规格、批次、数量、生产日期等。

6、可追溯性管理建立可追溯性记录，包括原材料的采购记录、生产过程记录、检验记录、销售记录等。

通过批次号、序列号等可追溯性标识，能够追溯产品的原材料来源、生产过程、检验情况和销售去向。

产品标识和可追溯性控制程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
为对原材料、半成品、成品流转以及交付的全过程中以规定的方式进行标识和批次管理，通过对生产和服务提供全过程中产品和产品状态的标识，达到防止发生混淆，确保在需要时可准确追溯，并使标识得到有效的管理。

2.0范围
适用于本公司所有产品在生产流转全过程中标识的管理。

3.0职责
3.1 仓库对原辅材料、外购（协）件和产成品等数量、型号、类别进行标识及可追溯性控制。

3.2 车间负责对在制品状态进行标识及可追溯性控制。

3.3 技质部负责对原材料、外购（协）件、半成品和产成品的检验和试验状态进行标识。

3.4 技质部负责对所有标识和可追溯性进行监督和检查。

4.0术语和定义
标识：通过规定的编号、颜色和更改状态的标识，作出清晰、可令人理解的标记。

5.0作业流程
5.0相关文件
《采购管理控制程序》
《产品防护和交付控制程序》《不合格品管理程序》
《仓库管理制度》
产品状态标识卡
产品状态标识卡.xl
s
工序流转记录卡
生产车间工序流转
卡.xl s。

1. 目的对原材料、半成品和成品进行适当的标识，以确保需要时对产品质量的形成过程实现追溯，并控制不合格品流入下一过程或工序。

⒉适用范围适用于产品形成过程中所用的原材料、半成品和成品的标识及检验状态标识控制控制。

⒊职责3·1各部门负责所属区域内材料和产品的标识，负责不同检验状态产品的分区摆放，及所有标识的维护，对产品标识进行归口控制。

3·2生产部品检负责确定检验和试验状态标识，监督本程序执行。

⒋程序4·1标识4·1·1标识应字迹清晰、牢固、可靠、设置合理。

4·1·2标识应便于追溯和记忆。

4·1·3任何人不得擅自移开标识，当标识丢失或字迹不清时，由原设置标识的部门追溯记录，根据记录重新设置正确的标识。

4·1·4 原材料、半成品和成品转移后，应保留标识。

4·1·5本公司产品检验和试验状态分为“合格”、“不合格”、“待检”等。

4·2仓库材料、半成品和成品的标识4·2·1所购原材料的原始标签及合格证应予以保留和保护，所有标识必须含有产品名称、型号、规格、数量、制造厂名和厂址、出厂日期等内容。

4·2·2未经检验或正在检验的原材料应有检验状态“待检”标识；经检验合格的原材料放上“合格”标识；经检验不合格的原材料放上“不合格”标识。

4·2·3产品合格证是库存成品的标识。

4·3生产过程的标识4·3·1在生产车间领用的原材料、应是合格的材料，应该确认领用材料的原有标识是否完整、正确。

4.3.2 工序完成的半成品要挂上本工序的转序卡，并按工序卡片的内容要求逐项填写。

未经检验和试验的半成品，由生产者放上“待检”标识，经品检员检验和试验合格后，放上“合格”标识，不合格的放上“不合格”标识4·3·3 工序加工过程出现的不合格，由品检员作好不合格标识，并按《不合格品控制程序》处理。

标识和可追溯性控制程序1目的为明确自生产至交付所有阶段中产品的标识以表明生产过程产品的实际状态和达到可追溯性的目的和有效控制，制定本程序。

2范围本程序仅适用于自生产至产品交付所有阶段对产品进行标识。

3职责3.1生产车间、仓管员对所属区域内的产品进行标识和检验状态标识。

3.2质检部门负责对各自检验的产品进行标识。

4程序4.1标识4.1.1产品流转/存放标识4.1.1.1物料进厂，原料仓库仓管员应检查物料的外包装标记。

对于未有标记或标记不清的物品应挂以标识或贴上标签，对于物料本身的外包装标记已明确，可利用其标记进行识别，也可予以标识。

原物料应分类堆放。

4.1.1.2生产过程中的半成品或暂歇期间的在制品，生产车间应对每堆物资放置标签，并注明其目前的工作状态并分类堆放，产品加工过程采用《自制件随工流转卡》进行标识。

4.1.1.3加工完成的成品可根据客户要求在其外包装上按客户要求进行标记。

客户没有要求的，在存放期间应放置相应的识别标识。

4.1.1.4对加工过程中的关键件除采用《自制件随工流转卡》进行标识外，还要有《关键件检验记录》记录检验结果，做到质量可追溯性，对焊接、总装、涂装有《焊接检验指导书及记录》《总装配检验指导书及记录》《涂装检验指导书及记录》进行可追溯记录。

4.1.1.5所有流转/存放的标识除类别标牌外，应清楚说明标识的内容。

4.1.2检验/试验状态标识4.1.2.1检验/试验状态标识分待检及不良品字样的牌子/标签，并分区堆放。

正常合格品使用产品流转单/标识牌/标签，并在上签名/盖章，不另作检验/试验合格状态标识。

4.1.2.2物料进厂，仓管员应通知检验部门进行检验并负责放置“待检”牌，经检验部门检验/验证合格，检验人员在进仓单据上签名并取摘“待检”牌，仓库方可入库。

4.1.2.3生产过程中的不合格应放置在标有红色不良警示字样的容器内。

4.1.2.4无论是材料还是半成品、成品，对于检验不合格，需放置红色不合格字样的标签/标牌或不合格标记或存放在标有红色不良警示字样的区域内。

产品标识与可追溯性控制程序(修改3)1. 简介产品标识与可追溯性控制程序是指在生产过程中为了保证产品的质量和安全性，对产品进行合理的标识和追溯管理。

现代化的生产环境下，产品质量和安全是企业发展的首要保障。

产品标识和可追溯性控制程序的建设旨在推动企业进行标准化生产，提高生产效率，保证产品质量，提高企业竞争力。

2. 标识和追踪要求在生产过程中，要求为产品进行合理的标识和追踪管理。

标识具体包括两方面内容：1.产品的基本信息标识。

针对不同的产品类型，需要标识不同的产品基本信息。

例如，对于食品类产品，需要标识产品名称、生产日期、保质期等基本信息。

对于电子产品，需要标识产品型号、生产日期、生产厂家等基本信息。

标识产品基本信息的目的是提高生产效率，减小交货时间，保证产品的合规性和安全性。

2.产品追踪信息标识。

在生产过程中，需要将产品的生产过程进行记录，并进行产品的追踪管理。

这些记录包括产品生产的每个环节，如原料选择、生产日期、生产地点、生产批号、生产人员等。

标识产品追踪信息的目的在于保证产品质量和安全性。

在出现问题时，可以通过追溯信息找到问题出现的原因及时解决，并保证相应质量和安全问题不会再次发生。

3. 标识和追踪控制程序流程针对不同类型的产品，标识和追踪控制程序流程略有不同。

下面以食品为例，介绍标识和追踪控制程序流程：3.1 生产前置过程生产前置过程是指生产前需要进行的准备工作。

在生产前，要对产品进行规划，确定产品的生产量、生产日期、生产地点等信息，并对原料进行准备。

在生产前，还需要为产品建立生产档案，记录产品的生产过程和生产情况。

3.2 生产流程生产流程是指产品被生产出来的整个过程。

在生产流程中，需要对每个环节进行记录，并进行追踪管理。

在生产中，需要对产品进行质量检查，并记录检查结果。

3.3 产品成品检验过程生产出来的产品需要进行成品检验，以检查产品是否符合质量要求。

在检验过程中，需要对产品进行精细化管理，并对成品质量进行检测，保证产品的质量和安全性。

标识和可追溯性控制程序1、目的防止不同类型、不同检测状态的产品混用、误用及误进下道工序，确保在需要时对产品实施追溯。

2、适用范围适用于外来物资、施工半成品和工程成品的控制。

3、职责3.1质量管理部3.1.1负责对与施工过程相关的产品的标识进行检查、指导。

3.2生产管理部3.2.1负责对验证后入库的备件标识。

3.2.2负责对有可追溯要求的产品予以确认并进行检查、指导。

3.3物资购配中心3.3.1负责对验证后入库材料进行标识。

3.3.2负责对分公司／项目部材料标识进行检查、指导。

3.4分公司／项目部3.4.1负责所属区域内外来物资、施工半成品、工程成品的标识。

3.4.2在完成监视和测量工作后，对产品检测状态进行标识。

3.4.3负责露天场所产品标识的维护、更换工作。

3.4.4当产品有可追溯性要求时，负责按要求实施并予以记录。

5、控制要求5.1标识的方式5.1.1产品标识可使用原标识或用标牌、标记、记录等（也可根据各单位产品特点，确定标识方式）。

5.1.2检测状态标识ａ）检测状态标识图形为三角形；绿色为合格；黑色为不合格；白色为待检；ｂ）不适宜采用上述方法的，可用记录标识。

5.2外来物资标识5.2.1凡入库的外来物资，必须用标签进行标识，标明物资的名称、规格型号、数量。

5.2.2经验证、检测合格的入库外来物资，在标签上加盖绿色三角形标记。

5.2.3经验证、检测不合格的外来物资，应单独存放，用标有黑色三角形的标牌标示。

5.2.4进入现场的外来物资，如果原始标识清晰、合格证齐全，可用保护完好的原始标识作为标识。

5.2.5当外来物资的自然状态本身即可清楚区分其种类时，可不标识。

5.2.6进入施工现场的外来物资数量较大、当班用不完且容易混淆时，应予以标识。

5.3施工半成品的标识5.3.1预制砼构件按行业标准执行，在砼构件上逐件标识。

5.3.2玻璃钢制品要按品种、规格型号分别标识。

分段安装，打压合格的管线阀门在总阀门上标识其线管号、压力、打压结果，起止系统接口等。

文件名称：产品标识和可追溯性管理程序文件编号:DF-G∕B(02)15-2017总页数:版本版次: AOL目的防止不同类别、不同检验状态的产品混用和误用。

当有规定时，实现产品的可追溯性。

2.范围适用于物料、半成品和成品的产品标识及检验状态标识。

3、定义3.1所有生产物料/在制品、半成品、成品，在此都被定为【产品】。

3.2于公司内各个场所放置之产品，依其本身品质状况、产出日期等，加上适当标识称之为“状态标识”，状态标识可分为：3.2.1进料检验/过程检验/成品检验/出货检验产品合格时，使用绿色、灰色或印有‘检'字的白色塑料箱。

3.2.2进料检验/过程检验/成品检验/出货检验时产品不合格时，使用红色塑料箱。

3.2.3进料检验/过程检验/成品检验/出货检验产品待检时，使用印有‘生’字的白色塑料箱。

3.3于公司内各个场所放置之产品，依其本身品质、类别、规格，放置于适当地线区域内的称之“区域标识”，区域标识可分为：3.3.1合格品区一划线圈定区域，将合格产品放于内，产品包装物上摆放合格品标识。

3.3.2不合格品区一划线圈定区域，将不合格品放于内，产品包装物上摆放不合格品标识。

3.3.3待检区一划线圈定区域，当设备发生故障时，将待检产品或可疑产品放于内，产品包装物摆放品名标识。

3.4品名标识：即将产品的名称/数量/批次/生产单位等信息写在标识卡上，摆放在产品的包装物上。

4.职责3.1生产部负责执行本程序（所有标识的编制、修订和有效性监督等）。

3.2检验人员负责检验状态标签或印章的使用，负责产品或半成品、成品检验状态的标识。

当产品出现质量问题时组织对其进行追溯。

操作者负责自己生产的产品名称、规格、生产者的标识。

5.95.10货物料标识5.10.1料进厂，库管员负责将其放置于检验员指定区域，并填写《物资入厂检验申请单》。

5.10.2检验合格的物料，由检验员填写《入厂检验报告单》，库管员根据物料名称、规格、数量等内容办理入库手续，并将该批物料置于相应合格品区域。

产品标识和可追溯性管理程序1、目的对产品实现（从原材料进厂到产成品包装入库）的全过程采用适宜的方法进行标识，标明产品监视测量状态，防止混用，实现可追溯性。

2、范围适用于产品实现（从原材料进厂到产成品包装入库）的全过程。

3、职责3.1 物资供应部材料库管理员负责库存物资（原材料、分零件、辅助材料等）及区域的标识。

3.2 质量监督部产品库管理员负责库存各环节产品及区域的标识。

3.2 生产技术部/加工技术部各车间负责在制品、原材料和成品的标识，车间内定置区域标识。

3.3 质量监督部负责产品标识的归口管理和标识格式制定，满足产品质量可追溯性要求。

当需要追溯产品质量时，由质监部组织进行。

4、工作程序4.1 原料的标识、原材料回厂后由材料库库管员分类、分区、分批放置，并附上《原料检验（验证）标识卡》，、按标识卡上内容（材料名称、批次、厂家、进货重量、进货日期、库管员）填写完整，并签字确认。

标识位置：由库管员装入塑料袋内后固定在该批料的外包装或盛装的容器外表面上，无包装的原材料标识要悬挂在该批料存放的醒目位置，严禁将标识卡放在物料里面。

每批原料用完后，应对原有可回收使用的容器（如周转桶）悬挂的原标识卡清除干净，以防混料，造成无法进行产品追溯。

原料批次为生产厂家的批号。

4.2 配料室所存原料及配好的成料的标识4.2.1 配料室所存原料由配料员分类、分区、分批放置，并附各自的《原料标识卡》。

标识内容包括材料名称、批次、厂家或产地、重量。

标识位置：装入塑料袋内后固定在该批料的外包装或盛装的容器外表面上，无包装的原材料标识要悬挂在该批料存放地的醒目位置。

每批原料用完后，应对原有可回收使用的容器（如周转桶）悬挂的原标识卡清除干净，以防混料，造成无法进行产品追溯。

4.2.2所配好的成料用《钢锭（甩片）流通卡》进行标识。

由配料人员按标识卡上要求的各项内容填写完整，经复核后根据复核结果由复核人员签字确认后下转下一工序。

对于要分装的成料也用《钢锭（甩片）流通卡》进行标识，为防止混料，每个分装桶内再各附一张《成料标识卡》（填写内容：成料批号、分装号、操作人员）进行标识。

标识和可追溯性控制程序1.目的在产品实现的全过程进行有效控制，采用规定的方法对产品进行标识，防止在实现过程中产品及其质量状态的混淆，造成误用，以确保满足顾客的需求和期望、满足法规与产品的可追溯性要求。

2.范围适用于公司的或委托生产的原辅料、中间品、成品、产品检验状态、设备状态、区域、纯化水、注射用水管路等状态标识以及质量可追溯性范围的管理。

3.职责3.1生产部：负责库房区域的标识，生产过程中生产区域的标识；负责设备状态标识的管理；负责物料、暂存的中间品、成品的标识。

3.2质量部：负责产品检验状态的标识、留样的标识，防止不合格产品流向下道工序，当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行。

4.程序4.1产品标识：原辅料、中间品、成品以编号/批号及生产日期作为唯一性标识，编号/批号一经确定不得更该，以实现其可追溯；标识应明显、牢固、唯一，便于区分和识别，能够防止混用，能够区别当前的生产过程、检验状态，以及能够实现追溯；顾客有特殊要求的标识，具体执行其《生产操作规程》；由质量部编制，规定原辅料、中间品和成品的批号表示方法。

4.1.1原材料批号示例：AB-A-001-211101 表示：2021 年 11 月 01 日到货顾客 A 类 001 产品编码所需的原材料。

4.1.2中间品批号示例：AB-Z-001-211101 表示：计划 2021 年 11 月 01 日计划生产 001 产品的中间品。

4.1.3成品批号示例：AB-001-211101 表示：2021年11月01日计划生产的一批成品4.2区域标识4.2.1区域划分实行色标管理，合格品区为绿色、待检区为黄色、退货/召回区为黄色、不合格品区为红色。

4.2.2常温库库房划分合格区、待检区、退货/召回区、不合格区。

退货区、召回区可在有相应产品时悬挂标识。

4.2.3冷库库房划分合格区、待检区、退货/召回区、不合格区。

退货区、召回区可在有相应产品时悬挂标识。

产品标识和可追溯性控制程序 1.目的为了防止在产品实现过程中产品的混淆和误用，以及实现产品必要的追溯，应采用适当的标识予以控制。2.范围适用于本公司在进货，生产和交付的全过程。3.职责3.1 营业部和生产部负责过程中产品标识和状态标识。3.2 品质部负责生产过程中半成品和成品的状态标识。3.3 仓库负责原料、成品的分类标识。3.4 品质部负责在必要时产品的追溯。4.过程控制4.1标识方法用标牌、标识卡、标签、记录、颜色以及划分等不同形式，对产品等其状态进行标识。4.2标识的分类4.2.1常用标识有三类：产品标识、状态标识和追溯标识的唯一性标识。4.2.2状态标识分为：合格、不合格、待验、待处理。4.2.3在生产过程中，注塑产品以生产日期作为追溯性标识，塑件产品以投产日期、生产批号，作为追溯的唯一标识。4.3 原材料的标识4.3.1原材料经进厂验证后，仓库经合格品收库，按期批号，分堆码放并用标牌进行标识，注明产品的品名、规格。4.3.2原辅料经验证不合格的，不能办入库手续，品质部应用“不合格”标示予以标识。4.4生产过程中的产品标识 4.4.1塑件制品和注塑件用标牌，标签进行标识，注明产品的品名、规格、生产日期和合格与否。 4.4.2模具的零部件用工艺流程单进行标识。标明模号、零件、图号，以及加工状态。4.4.3冲压制品用存放区域和标牌进行标识。4.4.4鼓乐器制品用标牌进行标识。4.5成品标识4.5.1塑件制品用标签标识，标明品名、生产日期及唯一性标识。4.5.2模具产品：用钢印模号进行标识。4.5.3冲压产品：用出厂合格证进行标识。4.5.4鼓乐器产品：用出厂合格证进行标识。4.6可追溯性标识4.6.1注塑产品的生产日期是其可追溯的唯一性标识。4.6.2塑件制品的批号是其可追溯性的标识。4.6.3模具产品的模号或顾客财产资材编号是其可追溯性的标识。4.6.4 冲压产品的出厂合格证是其可追溯的唯一性标识。4.6.5 冲压产品的出厂合格证是其可追溯的唯一性标识。4.6.6公司在生产的全过程中，从生产计划开始，生产日报记录、检验记录、入库记录、库房的标识，以及发货记录中都要将上述唯一性标识记入，以备必要时追溯。4.7品质部每月应检查一次产品标识、状态标识和可追溯性标识的实施情况，对检查所发现的不良现象所采取的措施和检查情况应予以记录，并管理好产品合格证，检验印章，统一发放。5.相关文件无6.相关记录无