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砂光作业指导书引言概述：砂光作业是一种常见的表面处理工艺，旨在去除材料表面的污垢、氧化层和粗糙度，使其表面平整光滑。
正确的砂光作业可以提高材料的质量和表面光洁度，延长其使用寿命。
本指导书将详细介绍砂光作业的步骤和注意事项，帮助操作人员正确进行砂光作业。
一、准备工作1.1 清洁工作区：在进行砂光作业前，要确保工作区域干净整洁，避免灰尘和杂物污染材料表面。
1.2 检查设备：检查砂光设备和工具是否完好，确保其正常运转，避免因设备故障导致作业中断。
1.3 确定砂光材料：根据材料的硬度和表面粗糙度选择合适的砂光材料，以确保作业效果。
二、砂光作业步骤2.1 表面清理：在进行砂光作业前，先用清洁剂清洗材料表面，去除油污和杂物，以保证砂光效果。
2.2 粗砂光：使用粗砂光材料对材料表面进行初步砂光，去除表面的氧化层和粗糙度。
2.3 精砂光：使用细砂光材料对材料表面进行精细砂光，使其表面光滑平整，达到要求的表面质量。
三、注意事项3.1 保护设备：在进行砂光作业时，要注意保护砂光设备和工具，避免碰撞和损坏。
3.2 保护人员：操作人员要佩戴防护眼镜、口罩和手套，避免砂光材料对皮肤和呼吸道的伤害。
3.3 控制粉尘：砂光作业会产生大量粉尘，要采取有效的措施控制粉尘扩散，保持作业环境清洁。
四、清洁工作4.1 清理材料表面：完成砂光作业后，要及时清理材料表面的砂光残留物，避免影响下一道工序。
4.2 清洁设备：清洁砂光设备和工具，确保其干净无杂物，延长设备的使用寿命。
4.3 清理工作区：清理砂光作业区域，保持工作环境整洁，提高工作效率。
五、质量检验5.1 目视检查：对砂光后的材料表面进行目视检查，确认表面质量是否符合要求。
5.2 触摸检验：用手触摸材料表面，检查其光滑度和平整度，确保砂光效果良好。
5.3 使用检验仪器：如有条件，可使用表面粗糙度仪等检测仪器对砂光后的材料表面进行精密检测，确保质量达标。
结论：通过本指导书的介绍，希望操作人员能够正确掌握砂光作业的步骤和注意事项，提高作业效率和质量，确保材料表面的光洁度和平整度，延长材料的使用寿命。
砂光作业指导书一、任务概述砂光作业是一项常见的表面处理工艺，用于去除材料表面的污垢、氧化层、划痕等，使其表面更加光滑、平整。
本指导书旨在提供详细的操作步骤和技术要点，以确保砂光作业的质量和效率。
二、工具和材料准备1. 砂光机：选择合适的砂光机，根据作业要求确定使用手持式还是台式机器。
2. 砂纸：根据需要选择合适的砂纸，包括不同的砂粒级别和材质。
3. 面罩和手套：确保操作人员的安全，防止灰尘和颗粒物对身体的伤害。
4. 清洁工具：包括刷子、吸尘器等，用于清除砂光过程中产生的废料和灰尘。
三、操作步骤1. 准备工作：a. 将作业区域清理干净，确保没有杂物和灰尘。
b. 确保砂光机和砂纸处于良好工作状态，检查电源和机器的安全性。
c. 穿戴好个人防护装备，包括面罩和手套。
2. 砂光前处理：a. 根据需要，先用清洁工具将工作表面清洁干净，去除污垢和油脂。
b. 检查工作表面是否有凹凸不平的地方，如有需要修复，使用合适的修复工具。
3. 砂光操作：a. 根据工作要求和材料的硬度选择合适的砂纸，将其安装到砂光机上。
b. 调整砂光机的速度和压力，根据材料的特性和表面状态进行调整。
c. 以均匀的速度将砂光机挪移在工作表面上，保持适度的压力。
d. 注意避免在同一区域停留过久，以免造成过度砂光和热损伤。
4. 检查和修整：a. 完成砂光后，用清洁工具将表面上的砂屑和灰尘清除干净。
b. 子细检查砂光后的表面，确保达到所需的质量要求。
c. 如有需要，进行修整和修补，以达到更好的表面效果。
四、注意事项1. 安全第一：操作人员必须穿戴好个人防护装备，确保操作过程中的安全。
2. 砂光机的选择：根据作业要求和材料的特性选择合适的砂光机和砂纸。
3. 砂纸的选择：根据作业要求和所处理材料的硬度选择合适的砂纸砂粒级别。
4. 砂光机的调整：根据材料的特性和表面状态调整砂光机的速度和压力。
5. 均匀砂光：保持砂光机在工作表面上均匀挪移，避免在同一区域停留过久。
抛光作业指导书标题：抛光作业指导书引言概述：抛光作业是一种常见的表面处理工艺，用于提高材料表面的光洁度和光泽度。
正确的抛光作业可以有效地改善产品外观，提升产品质量。
本文将为您介绍抛光作业的基本原理和步骤，匡助您掌握正确的抛光技巧。
一、准备工作1.1 清洁工作台和工具：确保工作台面干净整洁，清除杂物和灰尘，保持工作环境整洁。
1.2 准备抛光材料：选择适合材料表面的抛光材料，如砂纸、抛光膏等，确保质量可靠。
1.3 检查工具状态：检查抛光工具的状态，确保刀具锋利，抛光布干净。
二、抛光前的处理2.1 清洁表面：使用清洁剂清洁材料表面，去除油污和污垢，确保抛光效果。
2.2 去除瑕疵：检查材料表面是否有划痕或者凹陷，如有需要进行修复处理。
2.3 预磨处理：对材料表面进行预磨处理，去除粗糙度，为后续抛光作业做好准备。
三、抛光操作3.1 选择合适的抛光工具：根据材料的硬度和表面要求选择合适的抛光工具，如抛光机、抛光布等。
3.2 控制抛光速度：掌握抛光机的速度和压力，避免过快或者过慢造成抛光效果不佳。
3.3 均匀抛光：保持抛光机的运动轨迹均匀，避免浮现局部过度抛光或者未抛光的情况。
四、抛光后的处理4.1 清洁表面：使用清洁剂清洁抛光后的表面，去除残留的抛光膏和污垢，保持表面干净。
4.2 检查抛光效果：检查抛光后的表面光洁度和光泽度，如有不满意的地方需要进行修正处理。
4.3 保养抛光工具：及时清洁和保养抛光工具，延长工具的使用寿命，确保抛光效果稳定。
五、注意事项5.1 安全第一：在进行抛光作业时要注意安全，佩戴护目镜和手套，避免意外伤害。
5.2 熟练技巧：抛光是一门技术活，需要经过长期的练习和实践才干掌握熟练的抛光技巧。
5.3 定期维护：定期检查抛光设备和工具的状态，及时更换磨损的部件，确保抛光作业的效果和质量。
结语：通过本文的介绍，相信您已经了解了抛光作业的基本原理和步骤，希翼您能够在实际操作中掌握正确的抛光技巧，提高抛光作业的效率和质量。
砂光作业指导书一、任务背景砂光作业是一种常见的表面处理工艺，用于去除材料表面的污垢、氧化层或瑕疵，使其表面光滑、均匀，并增加材料的附着力。
本指导书旨在提供详细的砂光作业流程和要求，以确保砂光作业的质量和效率。
二、作业准备1. 确定砂光作业的材料和设备需求，包括砂纸、砂轮、砂布、砂光机等。
2. 检查砂光设备的工作状态，确保其正常运行。
3. 准备个人防护装备，包括护目镜、防尘口罩、耳塞等。
三、作业流程1. 清洁表面：使用清洁剂或溶剂清洁材料表面，去除油脂、灰尘等杂质。
2. 确定砂光粒度：根据材料的要求和砂光作业的目的，选择合适的砂光粒度。
粗砂光可用于去除较大的瑕疵，而细砂光则适用于表面光滑的要求较高的材料。
3. 砂光作业：根据砂光粒度选用相应的砂纸、砂轮或砂布，进行砂光作业。
注意以下事项：a. 保持适当的砂光压力，避免过度砂光造成材料表面的划伤或变形。
b. 沿着材料的纹理或设计方向进行砂光作业，以保持一致的表面效果。
c. 定期更换砂纸、砂轮或砂布，以保持砂光作业的效率和质量。
4. 清洁表面：使用清洁剂或溶剂清洁砂光后的表面，去除砂光残留物和杂质。
5. 检查质量：检查砂光后的表面质量，确保其符合要求。
如有需要，可以进行二次砂光作业或修补。
四、作业安全1. 佩戴个人防护装备，确保自身安全。
2. 确保砂光设备的操作安全，遵守设备使用说明书中的操作规范。
3. 避免长时间暴露在砂光作业的粉尘环境中，以免对健康造成危害。
4. 将使用过的砂纸、砂轮等废弃物妥善处理，避免对环境造成污染。
五、作业记录1. 记录砂光作业的日期、时间和地点。
2. 记录使用的砂光材料和设备。
3. 记录砂光作业的粗砂光和细砂光的粒度。
4. 记录砂光作业的效果和质量。
5. 如有需要，记录二次砂光作业或修补的情况。
六、作业质量控制1. 根据材料的要求和规范，制定砂光作业的质量标准。
2. 定期进行砂光作业的质量检查，确保其符合要求。
3. 如发现砂光作业存在质量问题，及时采取纠正措施，并记录下来以避免同类问题的再次发生。
砂光作业指导书引言概述：砂光作业是一种常见的表面处理技术，用于去除材料表面的污垢、氧化物或旧涂层，以获得平滑、清洁的表面。
本指导书将详细介绍砂光作业的步骤、工具和注意事项，以帮助读者正确进行砂光作业，达到预期的效果。
一、准备工作1.1 确定砂光目的：在进行砂光作业之前，要明确砂光的目的。
是为了去除污垢、氧化物，还是为了准备表面涂层？不同的目的需要选择不同的砂光工具和砂光材料。
1.2 选择合适的砂光工具：根据砂光目的和工作表面的特性，选择适合的砂光工具。
常见的砂光工具包括手持砂光机、砂光纸、砂光带和砂轮等。
1.3 准备工作区域：确保砂光作业区域干净、整洁，并采取适当的防护措施，如使用防尘罩、戴上防护眼镜和手套等。
二、砂光作业步骤2.1 清洁表面：在进行砂光作业之前，先清洁表面，去除杂物和污垢。
可以使用清洁剂和刷子进行清洁，确保表面干燥后再进行砂光作业。
2.2 砂光材料选择：根据工作表面的硬度和需要去除的材料，选择适当的砂光材料。
砂光纸的粒度越小，砂光效果越细腻；粒度越大，砂光效果越粗糙。
2.3 开始砂光作业：将砂光材料固定在砂光工具上，以适当的速度和压力进行砂光作业。
按照表面的形状和大小，选择合适的砂光工具进行操作。
注意保持均匀的力度和运动方向，避免过度砂光导致表面损坏。
三、安全注意事项3.1 戴好个人防护装备：在进行砂光作业时，务必戴上防护眼镜、口罩和耳塞等个人防护装备，以避免砂尘、噪音和化学物质对身体的伤害。
3.2 通风良好的工作环境：确保砂光作业区域有良好的通风，以避免砂尘和有害气体积聚。
可以使用通风设备或在室外进行砂光作业。
3.3 遵守操作规程：按照砂光工具的使用说明和安全操作规程进行作业，避免不正确的操作导致事故发生。
在使用电动砂光工具时，注意插头的接触是否良好，避免电击风险。
四、砂光作业后处理4.1 清洁表面：砂光作业完成后，要及时清洁表面，去除砂尘和残留的砂光材料。
可以使用吸尘器或湿布进行清洁，确保表面干净。
砂光作业指导书一、引言砂光作业是一种常见的表面处理方法，用于去除材料表面的污垢、氧化层、划痕等，以达到提高表面质量和光洁度的目的。
本指导书旨在提供详细的砂光作业步骤和要求，以确保作业的质量和效率。
二、作业准备1. 工具和设备准备- 砂光机：根据作业需求选择合适的砂光机，确保其工作状态良好。
- 砂光纸：选择适合的砂光纸，根据需要选择不同的砂粒号码。
- 保护设备：佩戴防护眼镜、口罩和手套，确保作业人员的安全。
2. 表面准备- 清洁表面：使用清洁剂或者溶剂清洁材料表面，确保其无油污、灰尘等杂质。
- 防护措施：对于不需要进行砂光的部份，使用胶带或者其他方式进行遮盖，以保护其不受到不必要的砂光损伤。
三、作业步骤1. 砂光机操作- 开机前检查：确保砂光机的电源接线正常，砂光纸安装坚固。
- 调整速度：根据材料的硬度和表面要求，调整砂光机的转速。
- 保持平稳：在砂光过程中，保持砂光机平稳挪移，避免过度施力或者停留在同一位置。
2. 砂光纸更换- 磨损检查：定期检查砂光纸的磨损程度，一旦发现砂粒过度磨损或者砂纸破损，及时更换。
- 更换步骤：关闭砂光机电源，拆卸砂光纸固定螺丝，将砂光纸取下，清理砂光机底座，安装新的砂光纸并固定好。
3. 砂光作业- 砂光方向：根据材料的纹理或者设计要求，选择合适的砂光方向，保持一致性。
- 砂粒选择：根据表面的要求，选择合适的砂粒号码，进行初次砂光作业。
- 砂光压力：根据材料的硬度和砂光要求，调整砂光机的施力压力，保持适度的压力。
- 砂光均匀性：保持砂光机的挪移速度和力度均匀，避免浮现明显的砂光痕迹或者不均匀的砂光效果。
四、作业质量控制1. 视觉检查- 砂光效果：通过肉眼观察，检查砂光作业的效果是否符合要求，包括表面的光洁度、平整度等。
- 砂光痕迹：检查表面是否存在明显的砂光痕迹、划痕或者不均匀的砂光效果。
2. 测量检查- 表面粗糙度：使用表面粗糙度测量仪器，对砂光后的表面进行测量，确保其粗糙度符合要求。
研磨作业指导书一、引言研磨是一种常见的表面处理方法，用于去除材料表面的不均匀性、瑕疵和粗糙度，以获得光滑、平整和精确的表面。
本指导书旨在提供研磨作业的详细步骤和注意事项，以确保作业的质量和安全性。
二、作业准备1. 确定研磨目标：根据工件的要求和材料特性，明确需要达到的研磨目标，如去除表面瑕疵、改善平整度等。
2. 选择合适的研磨工具：根据工件材料和研磨目标，选择适合的研磨工具，如砂轮、砂带、砂纸等。
3. 准备研磨设备：检查研磨设备的工作状态，确保设备正常运转，并准备好所需的研磨液、研磨油等辅助工具和材料。
三、研磨作业步骤1. 清洁工件表面：使用清洁剂和软布清洁工件表面，确保表面无杂质和油脂。
2. 确定研磨起点：根据工件的形状和要求，确定研磨的起点，并标记在工件表面。
3. 研磨粗糙磨削：使用粗砂轮或砂带进行粗糙磨削，按照预定的路径和速度进行研磨，确保研磨均匀。
4. 研磨中间磨削：使用中等粒度的砂轮或砂带进行中间磨削，逐步去除粗糙度，提高表面平整度。
5. 研磨细磨削：使用细砂轮或砂带进行细磨削，进一步提高表面平整度和光洁度。
6. 研磨抛光：使用抛光布或抛光液对研磨后的表面进行抛光，提高光洁度和光亮度。
7. 清洁工件表面：使用清洁剂和软布清洁工件表面，去除研磨过程中产生的残留物。
8. 检查研磨结果：使用显微镜、光学仪器等检查工件表面的研磨结果，确保达到预期的研磨目标。
四、注意事项1. 安全操作：佩戴适当的个人防护装备，如护目镜、手套和防护服，以防止研磨过程中的伤害。
2. 研磨液控制：根据研磨工具和工件材料的要求，选择适当的研磨液，并控制研磨液的使用量和浓度。
3. 研磨路径：根据工件的形状和要求，确定研磨的路径和方向，保持一致性和均匀性。
4. 研磨力度：根据工件材料和研磨目标，控制研磨力度，避免过度研磨或不足研磨。
5. 研磨速度：根据工件材料和研磨目标，控制研磨速度，避免过快或过慢导致的效果不佳。
6. 研磨液清洗：及时清洗研磨液，避免残留物对工件表面造成损害。
砂光作业指导书一、任务概述砂光作业是一种常用的表面处理方式，用于去除材料表面的污垢、氧化物、划痕等不良状况，使其恢复光洁度和光亮度。
本指导书旨在提供砂光作业的详细步骤和操作要点，以确保作业过程安全、高效、符合质量要求。
二、作业准备1. 确定作业区域：根据具体需求，确定需要进行砂光作业的区域，并确保周边环境干净整洁，无杂物和妨碍作业的障碍物。
2. 准备砂光设备：根据作业区域的大小和材料的特性，选择合适的砂光设备，包括砂光机、砂纸、砂轮等，并确保其正常工作状态。
3. 个人防护措施：作业人员应佩戴适当的个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防尘口罩、耳塞、手套等，以确保作业过程中的人身安全。
三、作业步骤1. 清洁表面：在进行砂光作业之前，应先清洁待处理表面的杂质和污垢。
可以使用清洁剂和刷子进行清洁，确保表面干净无尘。
2. 砂光选材：根据待处理材料的硬度和表面状况，选择合适的砂纸或砂轮。
一般情况下，较粗的砂纸适用于去除较重的污垢和划痕，较细的砂纸适用于打磨和抛光。
3. 砂光机操作：将选好的砂纸或砂轮安装在砂光机上，并根据具体需要调整砂光机的转速和压力。
在操作砂光机时，要始终保持稳定的手臂和手腕，避免过度施力或不均匀施力导致表面不均匀。
4. 砂光作业：根据作业要求，将砂光机沿着待处理表面的纵向或横向移动，保持均匀的速度和力度。
避免在同一位置停留过久，以免造成表面烧伤或磨损过度。
5. 检查和修整：在完成砂光作业后，应对表面进行检查，确保已达到预期的处理效果。
如有需要，可以进行修整和补救，以保证整体质量。
6. 清理工作区：作业完成后，及时清理工作区域，清除砂尘和杂物，保持整洁。
四、安全注意事项1. 个人防护：在进行砂光作业时，作业人员应佩戴适当的个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防尘口罩、耳塞、手套等，以保护自身安全。
2. 设备检查：在使用砂光设备之前，应进行设备的检查和维护，确保其正常工作状态，避免发生故障和意外事故。
研磨作业指导书一、引言研磨是一种常见的表面处理工艺，用于去除材料表面的粗糙度、划痕、氧化层等不良状况，使其达到所需的光滑度和精度。
本指导书旨在提供研磨作业的详细步骤和注意事项，匡助操作人员正确进行研磨工作，确保工作质量和安全。
二、准备工作1. 确定研磨目标：根据工件要求和规范确定所需的研磨目标，包括表面粗糙度、平整度、光洁度等。
2. 准备研磨设备和工具：根据工件材料和尺寸选择合适的研磨设备和工具，如砂轮、砂纸、研磨机等。
3. 检查安全设施：确保研磨设备的安全设施完好，如防护罩、紧急停机按钮等。
三、研磨步骤1. 清洁工件表面：使用清洁剂或者溶剂清洗工件表面，去除表面的污垢和油脂，以确保研磨效果。
2. 确定研磨方法：根据工件材料和要求选择合适的研磨方法，如手动研磨、机械研磨等。
3. 确定研磨顺序：根据工件形状和研磨目标确定研磨的顺序，普通从粗研磨到精研磨。
4. 调整研磨设备：根据研磨目标和工件要求，调整研磨设备的参数，如转速、进给速度等。
5. 开始研磨：按照研磨顺序逐步进行研磨，注意保持研磨的稳定和均匀，避免过度研磨或者不足研磨。
6. 检查研磨效果：定期检查研磨效果，使用测量工具如表面粗糙度仪、平整度仪等进行检测，确保达到要求。
7. 研磨液处理：根据研磨液的使用情况进行处理，如更换、过滤等，保持研磨液的清洁度和稳定性。
8. 清洁和保养设备：研磨结束后，及时清洁和保养研磨设备，延长设备的使用寿命。
四、注意事项1. 安全第一：在进行研磨作业时，必须穿戴个人防护装备，如安全眼镜、手套、防尘口罩等，确保操作人员的安全。
2. 研磨液使用：根据工件材料和要求选择合适的研磨液，并按照使用说明正确使用，避免对人体和环境造成伤害。
3. 研磨速度控制：根据工件材料和研磨目标，控制研磨速度，避免过快或者过慢造成不良影响。
4. 研磨压力控制：控制研磨时施加的压力，避免过大或者过小导致研磨效果不佳或者工件损坏。
5. 研磨方向：根据工件形状和要求，确定研磨的方向，避免交叉研磨和划伤工件表面。
研磨作业指导书一、引言研磨是一种常见的表面处理方法，用于去除材料表面的不均匀和粗糙度，以获得光滑、平整的表面。
本指导书旨在提供研磨作业的详细步骤和要求，以确保作业的质量和安全。
二、作业准备1. 确定研磨的材料和目标表面，了解其特性和要求。
2. 准备所需的研磨工具和材料，如砂轮、砂纸、研磨机等。
3. 检查研磨工具和设备的状况，确保其安全可靠。
4. 确定研磨作业的环境条件，如温度、湿度等。
三、研磨步骤1. 确保操作者佩戴个人防护设备，如护目镜、手套等。
2. 根据材料的特性和要求，选择合适的研磨工具和研磨介质。
3. 将研磨工具固定在研磨机上，并根据需要进行调整和校准。
4. 调整研磨机的转速和进给速度，以控制研磨的效果和速度。
5. 将待研磨的材料放置在研磨机的工作台上，并固定好。
6. 开始研磨作业，根据需要进行多次研磨，每次研磨的时间和力度要均匀和适当。
7. 定期检查研磨工具和研磨介质的状况，如磨损、堵塞等，及时更换或清理。
8. 在研磨过程中保持工作环境的整洁和清理，防止杂质和灰尘的污染。
9. 完成研磨后，检查研磨表面的质量和光洁度，如有需要，进行修整和抛光。
四、作业要求1. 研磨作业必须按照相关标准和规范进行，确保作业的质量和安全。
2. 操作者必须熟悉研磨工具和设备的使用方法和注意事项。
3. 研磨作业必须在适当的环境条件下进行，如温度、湿度等。
4. 研磨工具和研磨介质必须符合要求，如硬度、颗粒度等。
5. 研磨过程中必须保持工作环境的整洁和清理，防止杂质和灰尘的污染。
6. 研磨作业必须定期检查和维护研磨工具和设备，确保其安全可靠。
7. 研磨作业必须定期检查和评估研磨表面的质量和光洁度，如有需要，进行修整和抛光。
五、安全注意事项1. 在研磨作业中必须佩戴个人防护设备，如护目镜、手套等。
2. 操作者必须熟悉研磨工具和设备的使用方法和注意事项。
3. 研磨作业必须在合适的环境条件下进行，如通风良好的地方。
4. 研磨工具和研磨介质必须符合要求，如无损坏、无异物等。
材料表面处理作业指导书文件编号：编制：日期：审核：日期：批准：日期：颁布日期：2012.10.15 实施日期：2012.10.30ABV 材料表面处理-发黑作业指导书 Q/KV-WD-09 REV A 材料表面处理-发黑1.0主题内容与适用范围本规范规定了日常发黑操作程序及要点。
本规范适用于钢、铁、铸铁件的常温表面发黑处理。
2.0准备2.1 检查待发黑工件的质量2.1.1 工件表面不得有裂纹、磕伤、漆膜和金属镀层。
2.1.2 表面不得有严重锈蚀难以去掉的厚氧化皮。
2.1.3 工件有装饰性要求时，表面粗糙度应达到一般应达到2.1.42.1.5 配制后除锈酸液，一般用10%～15%盐酸水溶液。
2.1.6 配制好发黑液，通常用常温发黑原液与水稀释1：7，若发黑件为铸铁稀释比为1：12～11。
2.1.7 排除脱水封闭油底层水分。
3.0发黑操作3.1 去油先用刷子清除工件表面杂质，再按下列方法之一进行处理：方法A：将工件浸泡在90～100℃，5～8g/LNa2Co3水溶液中15～20分钟（配备专用除油箱或槽）。
方法B：用汽油、酒精或丙酮对工件进行清洗。
方法C：烘烤去油，一般烘烤温度为200℃以下，时间为30～60分钟，在不影响零件性能情况下，烘烤温度允许控制在400℃以下。
除油务必完全、彻底。
3.2 水洗流水漂洗一分钟，若烘烤去油不需此程序。
3.3 酸洗除锈可用10%～15%工业盐酸酸洗5～10分钟，务必将锈除尽。
3.4 水洗流水漂洗一分钟。
3.5 发黑将经过上述处理的工件浸没于配制好的常温发黑液中，上下搅动几次，约2～3分钟即可。
3.6 水洗流水漂洗一分钟。
3.7 上油将工件浸入脱水封闭油，晃动脱水2分钟后取出即可。
4.0检验4.1 外观：呈黑色或黑蓝色，无花斑、锈迹。
4.2 3%CuSo4滴上发黑膜，30秒内不显铜色。
2012.10.15发布第1页共2页 2012.10.30实施ABV 材料表面处理-发黑作业指导书 Q/KV-WD-09 REV A5.0注意事项5.1 发黑膜随存放时间的延长膜层牢固度增加，发黑件一般应在48小时以后再使用。
5.2 返修工件，应重新去油、酸洗。
2012.10.15发布第2页共2页 2012.10.30实施ABV 材料表面处理-磷酸锌作业指导书 Q/KV-WD-09 REV A 材料表面处理-磷酸锌1.0主题内容与适用范围本规范规定了日常磷酸锌操作程序及要点。
本规范适用于钢、铁、铸铁件的常温表面磷酸锌处理。
当处理VAM螺纹时，还必须遵守附录A中的附加说明。
2.0涂层系统−Solucoat 5047（Working Solutions, Inc, 德克萨斯州休斯顿）−Keykote® 36（MacDermind, Inc, 康涅狄格州沃特伯里）−Parco® 3MU /（Henkel Singapore, Ltd）−Ferrosphat 70®（Henkel Ltd, 巴西）−Gardobond Z3190（Chemetall, GMBH, 法兰克福）2.2涂布量：1500到3000 mg/平方英尺（16.2到32.3g/m2）。
2.3涂层颜色：灰色到黑色2.4应用：适用于有色金属合金、铝合金、锌压铸件。
在磷酸盐涂层中，金属表面会与磷酸稀释溶液及其他化学物质发生化学反应，转化为整层不溶性磷酸盐结晶体软性保护膜。
3.0 运行数据注：此信息出自制造商的产品数据表，仅供参考。
实际运行参数可能因本地设备、运行条件及涂层钢类型不同而不同。
25-352012.10.15发布第1页共1页 2012.10.30实施ABV 材料表面处理-磷酸锌作业指导书 Q/KV-WD-09 REV A将部件沉浸在盐酸除锈液中（Aerotech CR 102或Aerotech P 65或同等除锈液）大约10-20分钟。
盐酸浓度必须保持在30-40％，温度为100-140℉（38-60℃），或者遵照制造商的指导，必须保持部件的彻底清洁。
用水彻底冲洗部件，首选通气搅动冲洗方法。
2012.10.15发布第1页共1页 2012.10.30实施5.0 涂覆工艺控制与测试2012.10.15发布第1页共1页 2012.10.30实施6.0 文档6.1 《涂层日记》列出涂层/工艺测试的日期、时间与结果以及操作员姓名，应妥善保存。
7.0 修理程序7.1厂修：涂层损坏情形将被评估，如有必要，应清理部件并重新磷化。
7.2现场维修：涂层的损害部位应由D-Q人员进行评估，以确定涂层的损害程度。
对于现场维修，应使用磨料或其他方式清理涂层受损部位，并喷涂含有TFE、二硫化钼或其他腐蚀防护剂的气溶胶干膜，然后风干。
需要完全重新磷化的部件应返回工厂。
2012.10.15发布第1页共1页 2012.10.30实施加工VAM螺纹时所需的特殊步骤A1. 磨料：所使用的磨料应为氧化铝（AIO2）。
砂纸的额定网目尺寸应为46-100。
A2. 喷砂清理条件：应控制以下喷砂参数：- 空气压力- 喷管端与待喷砂清理表面之间的距离- 喷管直径- 至少10％的覆盖面。
喷砂清理程序及其工艺参数的鉴定结果应当记录成文件。
A3. 喷砂清理之后的表面检查：在喷砂清理后，应对表面进行仔细地空气吹扫，以清除所有氧化铝微粒，并100％目视检查。
使用表面光度仪测量表面粗糙度，验收标准为：Ra 3.2 最大。
（使用合适单位时，侧微计内显示的Rmax最大值为7）。
测试频率应每4个小时进行一次测试，且每个订单的第一个产品和最后一个产品均进行测试。
如果经检查后发现喷砂清理不足，部分应重新处理。
A4. 磷酸盐重量测量：涂层重量应在使用4.4中程序对VAM部件进行涂敷之前测量。
VAM部件的所需涂层重量为4至20g/m2（370至1860mg/平方英尺）。
请注意：为达到该重量目标，浴槽应运行在正常工作范围的较低区域。
如果沉积物重量测试结果不符合要求，必须测试两个附加测试板。
如果复测结果符合要求，则初次测试结果可以放弃。
如果复测结果不符合要求，将产生一个NCR。
A5. 目视检查：对于数量小于50件的批次，应对全部VAM部件进行100％目视检查，对于数量大于50件的批次，应每10件检查一件并且每4个小时检查一次。
检查结果应为：- 无缺陷- 无漏清理面积- 无氧化- 无（结垢）粉末状沉积物，在涂油后检查。
对于目视检查后拒绝的部件，应通过喷砂清理清除磷酸盐层，然后再重新涂敷磷酸盐层。
A6. 附着力测试：磷酸盐沉积物应具有良好粘附力。
应使用下面的“擦拭”测试程序。
这项测试适用于涂敷有无油磷酸盐层的产品。
如果金属可见，则表示磷酸盐处理存在缺陷。
测试的频次是每10个管道/部件测试一次。
2012.10.15发布第1页共1页 2012.10.30实施材料表面处理-QPQ1.0主题内容与适用范围本规范规定了日常QPQ操作程序及要点。
本规范适用于钢、铁、铸铁件的表面QPQ处理。
2.0定义QPQ-它是Quench-Polish-Quench的缩写形式。
是指将黑色零件放入两种性质不同的盐浴中，通过多种元素渗入金属表面形成复合渗层，从而达到使零件表面改性的目的。
3.0引用标准ASTM B177JB/T9198-1999《盐浴硫氮碳共渗》GB/T11354-1989《钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织》4.0工艺4.1基本工艺过程QPQ盐浴复合处理主要工序有：4.1.1清洗：这是QPQ得前处理，非常重要；4.1.2预热：350～400℃，时间取决于装炉量，20～60min；4.1.3渗氮：510～580℃，15～180min；4.1.4氧化：350～400℃， 10～20min；4.1.5抛光：常用机械式振动抛光。
工艺过程为：装卡→清洗去油→预热→渗氮→氧化→抛光→氧化→清洗→干燥→浸油。
4.2各工序的基本作用4.2.1清洗：这是QPQ的前处理工序，对工件的外观和渗层质量至关重要。
工件上的油和锈会影响氮原子的渗入，也污染盐浴。
对外观要求高的，要吹净工件上的水迹。
清洗剂也很有讲究。
4.2.2预热：预热的主要作用是烘干工件表面的水分，使冷工件升温后再入渗氮炉，以防工件带水入炉引起盐浴溅射和防止冷工件入炉后盐浴温度下降太多。
同时预热对减少工件变形和获得色泽均匀的外观也有一定作用。
预热工序通常在空气炉中进行，工件表面的预氧化有利于氮原子的吸附。
但要防止过氧化。
预热后工件表面的颜色以亮蓝色为佳。
不锈钢则为稻草黄色。
4.2.3渗氮：渗氮是QPQ盐浴复合处理技术的核心工序。
渗氮盐中氰酸根分解而产生的活性氮原子渗入工件，在工件表面形成耐磨性和抗蚀性很高的化合物层和耐疲劳的扩散层。
4.2.4氧化：氧化工序的作用一是彻底分解工件从渗氮炉带出来的氰根（CN-）,消除公害。
二是在工件表面形成黑色氧化膜，增加防腐能力，对提高耐磨性也有一定好处。
4.2.5抛光：旨在去除氧化物层外层的疏松层。
经第二次氧化后可进一步提高工件的抗腐蚀性和耐磨性，美化外观。
2012.10.15发布第1页共4页 2012.10.30实施ABV 材料表面处理-QPQ作业指导书Q/KV-WD-09 REV A4.3 QPQ盐浴复合处理的主要原材料QPQ盐浴复合处理的主要原料为三种生产用盐。
4.3.1基盐：基盐在炉中溶化后形成高氰酸根（CNO-）的渗氮盐浴。
基盐除了第一次溶化时装满渗氮炉之外，在正常生产中浴面下降时，也应加入基盐以保持浴面高度。
4.3.2再生盐：在生产过程中当渗氮盐浴的氰酸根下降时，应向炉中添加再生盐，以使氰酸根含量维持在规定的范围之内。
氧化盐：氧化盐用于氧化盐浴，浴面下降时直接补加氧化盐。
4.4 QPQ处理后的工件渗层组织4.4.1QPQ处理在渗氮工序形成较深的复杂渗层，在氧化工序中形成致密的Fe3O4氧化膜。
4.4.2工件浸入渗氮盐浴后，氰酸根分解产生的N、C原子可在工件表面形成高的N势和C势。
由于N原子半径仅为Fe原子半径一半，而C原子的半径更小，所以N、C原子可以在Fe原子的点阵间隙中进行扩散。
4.4.3在QPQ处理的渗氮温度（510～580℃）下，工件表面的高浓度N、C原子向内扩散，先形成α-Fe中的固溶体，随着表面原子浓度的提高，逐渐形成E(Fe2-3N)化合物。
最终由工件表面向中心形成N、C 的浓度梯度。
渗层组织为化合物层E相，化合物层以下是N在α-Fe中的固溶体，形成扩散层。
4.4.4因此，QPQ处理后工件的渗层组织构成为：外表为氧化膜和化合物层；向内为扩散层。
其中以化合物层最为重要，其主要组成为Fe2-3N，它是提高耐磨性的可靠保证，同时它的抗蚀性也很好。
氧化膜的主要作用是与化合物层一起构成极好的抗蚀层。
同时它处于多孔状态，可以储油，减少摩擦，对提高耐磨性有利，同时还有美化外观的作用。
