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氰化提金工艺及污水处理1 氰化提金工艺1.1 概述氰化提金是现代黄金矿山选冶的主要方法。
我国早于1900年山东威海卫金矿有限公司开采狼虎山等地金矿，1901年在威海范家埠建有一座2t/d氰化试验厂，是我国首次用氰化法提金;1936-1939年间，台湾金瓜石金矿采用机械搅拌氰化浸出矿石中的金。
1965年山东招远县玲珑金矿实现金精矿机械连续搅拌氰化提金工业生产。
而金矿石氰化提金乃是于1983年分别由长春黄金研究所与吉林省冶金研究所在河南灵宝县的灵湖金矿以及吉林汪清县的赤卫沟金矿建成50t/d全泥氰化炭浆厂，并拥有我国独立的知识产权，开发了现代采金技术先河。
为了进一步推动全泥氰化炭浆技术的发展，原冶金部黄金局决定从国外引进先进技术和设备。
1984年北京有色冶金设计研究总院、长春黄金设计院与美国戴维·麦基公司合作设计，分别在陕西撞关金矿和河北张家口金矿1985年建成250比和450t/d的全泥氰化炭浆厂，依靠自己的技术和设备1986年在河南银洞坡金矿建成300比的全泥氰化炭浆厂。
自此，我国黄金选冶技术有了长足进步，有炭浆法、锌粉置换法、树脂提金法(1988年在安徽东溪金矿建成50t/d，1995年在新疆阿希金矿建成750t/d的全泥氰化树脂矿浆法提金厂)等。
1.2 氰化提金工艺概况自20世纪80年代发明有自己知识产权的氰化提金工艺之后，又经90年代发展与完善，我国已基本满足了不同条件不同类型矿石及金精矿氰化提金的需要，有了上述多种工艺，从北到南，由东至西，氰化提金已是常规选冶工艺了，其生产厂家难以统计。
(l)氰化提金工艺和设备的进展①一浸一洗工艺发展到两浸两洗工艺前一种工艺对于含铜较高的难浸矿石，浸出率是难以提高的，改用后一种工艺，浸出率可提高2%一5%，现已在氰化厂中普遍采用。
全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆(一200目含量占90一95%以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法。
包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。
原料准备阶段破碎阶段---一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2)。
含金物料经过预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。
作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。
一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。
二段破碎产品粒度应小于1~1.5cm,最大不超过3cm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。
生产中要贯彻"预先筛分,多破少磨"的原则。
磨矿阶段---多采用两段两闭路磨矿流程。
第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。
第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。
将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。
破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后,矿浆中一200目含量为55%一65%。
再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一95%以上,符合全泥氰化工艺的细度要求。
本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。
一般磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流浓度:第一段为25%~30%,第二段为14%一20%;溢流细度(一200目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95%以上。
磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、减少给图3两段两闭路磨矿流程矿量,增大返砂比等,反之亦然。
全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆（一20０目含量占90一９5％以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法.包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段.破碎阶段ﻫ一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2）.含金物料经过预先筛分，筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。
作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。
一般各段破碎比为3～5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。
二段破碎产品粒度应小于1～1.5ｃm，最大不超过3ｃm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。
生产中要贯彻“预先筛分，多破少磨"的原则。
磨矿阶段多采用两段两闭路磨矿流程。
第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。
第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。
将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。
破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后，矿浆中一２0０目含量为55%一65%。
再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一９5％以上，符合全泥氰化工艺的细度要求.本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。
一般磨矿浓度:第一段为７5%一80%,第二段为６０%～65%;溢流浓度:第一段为25％~3０％，第二段为１4％一２０％;溢流细度（一2０0目含量)：第一段为55%~65%，第二段为90写一95％以上.磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高，则增加给水量、减少给图３两段两闭路磨矿流程矿量，增大返砂比等，反之亦然。
溢流浓度的控制可以通过调节溢流给水量,溢流堰高低，进矿口，排矿口、溢流口大小等，而溢流细度的控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度，溢流浓度等。
几种氰化法提金介绍2016-12-06 廖德华紫金矿业HOT全球矿业资讯1.氰化法提金概述氰化法提金是以氰化物的水溶液作溶剂，浸出含金矿石中的金，然后再从含金浸出液中提取金的方法。
氰化法提金主要包括如下两个步骤：（1）氰化浸出：在稀薄的氰化溶液中，并有氧（或氧化剂）存在的条件下，含金矿石中的金与氰化物反应生成一价金的络合物而溶解进入溶液中，得到浸出液以氰化钾为例，反应式为：4Au+8KCN+2H2O→4KAu（CN）2+4KOH氰化浸出金的工艺方法有槽浸氰化法和堆浸氰化法两类。
槽浸氰化法是传统的浸金方法，又分渗滤氰化法和搅拌氰化法两种；堆浸法是近20年来才出现的新技术，主要用于处理低品位氧化矿。
自1887发现氰化液可以溶金以来，氰化法浸出至今已有近百年的生产实践，工艺比较成熟，回收率高，对矿石适应性强，能就地产金，所以至今仍是黄金浸出生产的主要方法。
（2）沉积提金：从氰化浸出液中提取金。
工艺方法有加锌置换法（锌丝置换法和锌粉置换法）、活性炭吸附法（炭浆法CIP和炭浸法CIL）、离子交换树脂法（树脂矿浆法RIP和RIL）、电解沉积法、磁炭法等。
锌粉（丝）置换法是较为传统的提金方法，在黄金矿山应用较多；炭浆法是目前新建金矿的首选方法，其产金量占世界产金量的50%以上；其余方法在黄金矿山也正日渐得到应用。
2.渗滤氰化法渗滤氰化法是氰化浸出的工艺方法之一，是基于氰化溶液渗透通过矿石层而使含金矿石中的金浸出的方法，适用于砂矿和疏松多孔物料。
渗滤氰化法的主要设备是渗滤浸出槽。
渗滤浸出槽通常为木槽、铁槽或水泥槽。
槽底水平或稍倾斜，呈圆形、长方形或正方形。
槽的直径或边长一般为5~12米，高度一般为2~2.5米，容积一般为50~150吨。
渗滤氰化法的工艺过程：（1）装入矿砂及碱：要求布料均匀，粒度一致，疏松一致。
有干法和湿法两种装法。
干法适于水分在20%以下的矿砂，可用人工或机械装矿。
湿法是将矿浆用水稀释后，用砂泵扬送或沿槽自流入槽内。
氰化法提金工艺1、氰化物溶金机理氰化法是用氰化物从矿石中浸取金并把溶液中的金分离出来的方法，其基本化学反应式为：4AU+8NaCN+O2+2H2O→4Na AU(CN)2+4NaOH它包括氧的吸收溶解，其组分扩散到金表面，吸附，电化学反应等步骤。
其中O2和CN –的扩散对金的浸出速率起到至关重要的作用。
2、浸出药剂可用于溶金的氰化物有：KCN、NaCN、NH4CN、Ca(CN)2选择氰化物时，应综合考虑氰化物对金的溶解能力、化学稳定性、耗量及价格等。
我国黄金矿山大多采用NaCN。
3、保护碱氰化物损耗除了机械原因外，还有化学原因：一是氰化物的水解生成HCN气体挥发造成损失和危害;二是溶液中存在的二氧化碳及硫化物氧化生成的酸(H2SO3，H2SO4)也与氰化物作用生成HCN气体;三是黄铁矿氧化时，除生成H2 SO4外，还生成一些硫酸亚铁(Fe SO4),与氰化物作用生成Fe (CN)6 ，而当溶液中有碱和氧时，Fe SO4可氧化为Fe2(SO4)3，再与碱作用生成Fe(OH)3沉淀，Fe(OH)3不与氰化物反应，因而，加入碱起到保护氰化物的作用，加入的碱叫做保护碱。
生产中通常用石灰作保护碱。
4、影响金溶解速度的主要因素4.1、氰化物和氧的浓度氰化物的浓度和溶液中溶解氧的浓度是决定金溶解速度两个主要因素。
金在稀氰化物溶液中溶解速度大，这是因为氧在稀氰化物溶液中溶解度较大，扩散速度也较快，因而保证了溶金需要的最低氧浓度。
不同矿石的氰化物耗量不同是因为矿石中含有不同量消耗氰化物的杂质。
常规的氰化物浓度一般在0.03%~0.10%之间。
4.2、温度金在氰化液中的溶解速度与温度有关，通常温度高溶解速度快，在无特殊工艺要求的条件下，使矿浆温度维持在150C~250C即可满足浸出的要求。
4.3、金粒的大小和形状金的溶解速度与金粒暴露的表面积成正比，因此氰化作业的磨矿粒度要比浮选更细一些。
4.4、矿浆浓度和矿泥矿浆浓度和矿泥含量直接影响溶剂的扩散速度和溶剂与金粒的接触。
全泥氰化炭浆工艺全泥氰化炭浆工艺 - 概述全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆(一200目含量占90一95%以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法。
包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。
破碎阶段一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2)。
含金物料经过预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。
作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。
一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。
二段破碎产品粒度应小于1~1.5cm,最大不超过3cm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。
生产中要贯彻“预先筛分,多破少磨”的原则。
磨矿阶段多采用两段两闭路磨矿流程。
第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。
第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。
将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。
破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后,矿浆中一200目含量为55%一65%。
再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一95%以上,符合全泥氰化工艺的细度要求。
本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。
一般磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流浓度:第一段为25%~30%,第二段为14%一20%;溢流细度(一200目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95%以上。
磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、减少给图3两段两闭路磨矿流程矿量,增大返砂比等,反之亦然。
溢流浓度的控制可以通过调节溢流给水量,溢流堰高低,进矿口,排矿口、溢流口大小等,而溢流细度的控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度,溢流浓度等。
全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆(一200目含量占90一95%以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法。
包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。
原料准备阶段破碎阶段---一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2)。
含金物料经过预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。
作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。
一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。
二段破碎产品粒度应小于1~1.5cm,最大不超过3cm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。
生产中要贯彻"预先筛分,多破少磨"的原则。
磨矿阶段---多采用两段两闭路磨矿流程。
第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。
第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。
将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。
破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后,矿浆中一200目含量为55%一65%。
再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一95%以上,符合全泥氰化工艺的细度要求。
本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。
一般磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流浓度:第一段为25%~30%,第二段为14%一20%;溢流细度(一200目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95%以上。
磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、减少给图3两段两闭路磨矿流程矿量,增大返砂比等,反之亦然。
溢流浓度的控制可以通过调节溢流给水量,溢流堰高低,进矿口,排矿口、溢流口大小等,而溢流细度的控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度,溢流浓度等。
总之,在磨矿作业中各项技术参数都是互相联系,相辅相成、相互制约的,因此在调节控制的过程中要综合考虑,协调作用。
除屑作业---多级除屑流程。
第一级除屑作业设在碎矿前,要人工捡出原矿中木屑等杂物。
第二级除屑作业设在螺旋分级机的溢流处,采用孔径为2~3mm的平面筛板。
第三级除屑作业设在水力旋流器给矿前,采用20目的平面筛网。
第四级除屑作业设在浓缩脱水前,采用24~28目的弧形筛。
本段作业须及时清除筛上杂物,并经常检查筛网使用情况,发现损坏及时更换,以保证矿浆的除屑质量。
矿浆在氰化浸出前需要严格除屑是因为原矿带进的木屑,砂砾、导火线、编织袋的碎片、渣子等杂物,容易造成水力旋流器的进浆口及沉砂口,浓缩机的排矿口、管道、级间筛等部位的堵塞;砂砾的存在会增大活性炭的磨损;木屑等的存在会吸附已溶金而造成金的流失,木屑还可能在再生窑中转变为易碎炭而降低金的实收率。
因此,除屑作业非常重要,要按由粗到细的顺序尽可能地多设除屑筛网层级。
制浆阶段---主要在浓缩机中进行,多采用高效浓密机、单层浓缩机或多层浓缩机。
符合全泥氰化炭浆法提金工艺条件的矿浆,其矿浆浓度为40%一45%,矿浆PH值为10一11,而由磨矿作业输送来的矿浆浓度为14%一20%,PH值为7~10。
本段作业需通过调节浓缩机底流量和絮凝剂用量来控制矿浆浓度,通过调节加入球磨机中的石灰量或加入浓缩机中的氢氧化钠量来控制矿浆的PH值,使之符合下一步浸出吸附作业要求。
搅拌氰化浸出阶段---搅拌氰化浸出又称预浸作业,一般由两个高效节能浸出槽(l号槽和2号槽)串联组成。
矿浆由上段作业输送到1号槽,再由1号槽自流进入2号槽。
本段作业主要是控制浸出矿浆中氰根离子浓度和氧含量。
适宜的氰根离子浓度为0.05%一0.08%,通过调节氰化钠的给药量来控制。
矿浆中氧含量通常用充气量和充气压力来表示,一般充气量为0.02m3/m3·min,充气压力为100KPa。
生产中通常以矿浆表面均匀弥散5~15mm直径的小气泡为宜,通过调节气泵总阀门和各槽的充气阀门加以控制。
活性炭逆流吸附阶段矿浆氰根浓度---比搅拌氰化浸出阶段略低,为0.02%一0.05%,而且由3号槽向以后各槽逐渐降低,7号槽最低为0.02%一0.03%。
通过调整氰化钠的添加量来控制。
矿浆氧含量---比搅拌浸出阶段略低,通过调节各槽充气阀门控制。
底炭密度---底炭密度即为每升矿浆中活性炭的含量,一般为10~15g/L。
为了保证金的回收率,通常7号槽的底炭密度略高,为15一20g/L。
底炭密度可以通过调节加炭量、串炭量、提炭量来控制。
串炭速度--又称串炭频率,是指单位时间内的串炭次数。
根据对吸附系统中金的质量平衡研究,串炭速度与炭载金量的乘积是一个常数。
为保持适宜的炭载金量,就要选择一定的串炭速度,一般为一天串炭一次。
串炭量---为保持吸附系统金总量平衡,保持槽内或槽之内炭的吸附性能,串炭量应与槽中储存的活性炭量之间有一个适宜的百分比,这个比值一般为10一20%。
调节串炭时间的长短可以控制串炭量的大小。
炭载金量---在确保吸附率的前提下,炭载金量尽可能高,但炭载金量越高,金在吸附系统中的储存量就越多,资金周转就会受到影响,因此适宜的炭载金量、合理的串炭制度,对炭浆厂来说是非常重要的。
一般最终载金炭金含量为4~6g/kg,可以通过调节提炭量来控制。
尾液金含量---尾矿浆溶液中金含量一般为0.02~0.1g/m3,超过这一数值时则说明活性炭吸附有问题,吸附率降低了,可以通过增加底炭密度、降低载金炭含量、缩短串炭时间等方法来控制。
尾矿品位---一般为0.2~0.3g/t,最高不超过0.5g/t。
此技术指标的调节控制较为复杂,在现有的设备工艺上可以通过提高磨矿细度、降低矿浆浓度、减少处理量、延长浸出时间等方法综合调节控制。
总之,上述各项技术指标都不是孤立的,而是互相联系的、统一的有机整体,任何一种调节方法所起的作用也不是单方面的,所以在生产操作中要根据具体情况,综合考虑,找出最佳的调控措施,以提高金的总回收率,达到最好的经济效益。
载金炭解吸电积阶段---载金炭的解吸电积作业多采用加温加压解吸、高温常压电积联合闭路循环工艺流程,有较成熟的自动化控制程度较高的解吸电积装置。
解吸电积液的配制:1%浓度的NaOH和1%浓度的NaCN混合溶液。
电积槽阳极为带孔的不锈钢板,阴极为专用的优质钢棉。
在生产操作中只要经常观察设备上的各种仪表并触动或旋动设备上的各种按钮或旋扭以控制解吸电积作业的温度、压力、流量、电压和解吸电积时间即可达到较理想的解吸电积效果。
一般解吸温度为105℃,压力为2000Kpa,时间为14~16h(当解吸柱温度达到70℃时开始计时)。
电积温度为70℃一80℃,电压为3~4V,电积液流量为300L/h。
以上各项技术参数较容易控制而且比较稳定，例如烟台鑫海公司矿山设计院就是根据全泥氰化炭浆法来处理金矿，并加入创新工艺，最后所得金的品位有保证并且回收率有很大提高，受高度好评。
金泥的分离提纯、熔炼铸锭阶段---本阶段作业需在严格的监督和保卫条件下进行。
按金银冶炼的正规方法应先将电积金泥进行火法粗炼,使其中的金银形成粗金银锭,然后再集中从金银锭中进一步分离提纯金和银。
但是,为了加快资金周转,也可以采用把电积金泥直接分离提纯、熔炼铸锭的方法。
金泥的分离提纯(酸法)-----l)先在金泥中加入一定量的盐酸,充分反应以除去残余钢毛和部分其它溅金属,过滤洗涤后再加入一定量的硝酸,充分反应除去大部分银和其它溅金属,再过滤洗涤。
本步骤主要是控制酸的加入量、反应时间及洗涤程度。
酸的用量与金泥含杂质多少有关,反应时间要根据反应条件和实际反应情况确定,但一般反应时应不少于.2一3h。
洗涤程度至关重要,每次洗涤都必须达到中性,用热水洗涤要快些。
2)向洗涤好的金泥中分次加入3一4倍重量的王水,搅拌溶金,后期加热煮沸,使金以离子状态进入溶液中,过滤得含金溶液和沉渣。
本步骤应注意初加王水时反应剧烈,要防止金液外溢。
溶金反应时间,一般不低于2~3h,要注意观察沉渣颜色的变化。
3)向含金溶液中加入过量的无水亚硫酸钠即可得到海棉金。
在此之前首先要把含金溶液赶酸至PH一6~7。
加无水亚硫酸钠时要小量逐渐地加,直至过量,同时还要不断加热搅拌。
海棉金的熔炼铸锭(焦炭炉)1)在海棉金中加入硼砂10%~15%、碳酸钠5%~10%、玻璃粉3%~5%,混匀后装入经过预热的石墨增祸内,置入炉中熔炼。
熔炼总时间1.5~2.0h,熔炼温度1200~1300℃。
本步要注意控制炉温和熔炼时间,并经常观察钳竭放置情况及竭内物料熔化情况。
2)熔化充分后,用夹钳取出增涡,将熔体倒入铸模内。
本步骤应注意铸模须经过预热,并在内面均匀熏一层厚lmm的黑烟。
浇铸时应注意先慢再快后慢顺序,浇铸时间10秒钟。
取出金锭后先在稀硝酸或盐酸溶液中浸泡约5一10min,再用清水洗去酸,在酒精中浸泡片刻、取出擦干即可,金锭成色99.9%。
活性炭活化再生阶段---酸法活化再生。
活性炭每使用一个循环-吸附~解吸-都要进行酸法活化再生。
具体操作是用3%一5%浓度的盐酸溶液与脱金炭在酸洗容器中搅拌1.5~2h后用清水洗涤,再用1%浓度的NaOH溶液冲洗直到中性为止。
酸法活化再生主要是除去吸附在活性炭上的钙、镁、钠等酸溶物。
应该注意在酸处理过程中会产生剧毒的氢氰酸,必须采取适当的措施以保证安全。
火法活化再生---一般活性炭每使用5一10个循环就进行一次火法活化再生处理。
火法活化再生是在钢管窖中进行的,钢管窖的加热区有两个。
第一加热区温度为600℃,产生蒸汽气氛。
第二加热区温度在650℃以上,炭在此区完成活化再生。
具体操作是把湿炭从钢管窖的给料端加入,钢管在旋转过程中把炭输送到排料端排出,炭经空气冷却后即可投入使用。
火法再生主要是通过热处理的办法来消除有机物结垢对炭的活性影响。
含氰污水处理阶段--本段作业由两个污水处理槽串联组成,采用碱氯法处理。
即在碱性条件下直接把漂白粉加入污水处理槽,搅拌、氧化分解污水中的氰化物,从而达到解毒、净化、消除污染的目的。
实际生产中通过调节漂白粉用量来使污水中氰根浓度低于0.5mg/L,然后将污水泵入沉淀池或尾矿库进行自然降解。
全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺对矿石的适应性强,具有工艺流程简化、工序简单、投资小、成本低、工艺过程稳定、易于操作、金的总回收率高等特点,是当前国内国际比较流行的金矿选矿工艺,也是金矿选矿发展的趋势。
