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1 范围本规程适用于公司生产的集箱、蛇形管中的铁磁性材料表面或近表面的裂纹和其他缺陷的检查，对于本公司铁磁性材料的设备及部件年检也可参照本规程检测。
2引用标准《压力容器安全监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》GB11533-1989 标准对数视力表JB/T4730-2005 承压设备无损检测JB/T6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T8290-1998 磁粉探伤机XH/QC08-2010 无损检测设备检定规程3 磁粉检测人员资格磁粉检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格，各级别人员只能从事与该方法和资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近距离视力和远距离视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB11533的规定，并且1年检查1次，不得有色盲。
4 检测设备、器材和材料4.1 设备磁粉检测设备必须满足JB/T8290中的要求。
本规程采用主要采用Y1-AC型磁粉探伤仪。
4.2 磁粉采用具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁的黑色或红色磁粉.（必要时使用反差增强剂）。
且磁粉之间不应相互吸引，磁粉的粒度不小于300目，磁粉性能的其它要求应符合JB/T6063的规定。
4.3 载液载液通常使用洁净的可饮用水并可加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂，其性能要求如下：a）良好的湿润性，即可湿润全部被检区域；b）良好的可分散性，既彻底分散磁粉颗粒而没有明显的磁粉凝结；c）不起化学反应，不应造成磁粉悬液变质；d）呈碱性，但PH值不应过10.5；e）无泡沫、无异味4.4 湿磁粉悬浮液的浓度非荧光磁悬液的浓度：配制浓度为10～25g/L,沉淀浓度为1.2～2.4ml/100ml。
4.5设备校验和系统灵敏度评价4.5.1 磁粉检测用设备应按无损检测设备检定规程进行定期校验。
磁粉检测工艺规程1. 0目的及适用范围1.1目的为保证磁粉检测的工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。
1.2适用范围1.1 本规程适用于铁磁性材料（磁导率≥1）制成的设备及其零部件之表面或近表面缺陷的检测和等级评定；1.2 本规程适用于连续电磁轭式磁粉检测和线圈磁化法的方法和要求。
2.0编制依据2.1本程序依据JB/T4730-2005.4《承压设备无损检测》编制；2.2本程序参照锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会编写的《磁粉检测》编制。
3.0检测设备和材料3.1 本工艺规程选定的设备为：3.1.1交流电磁轭式磁粉检测仪3.1.2线圈磁化法；3.2 为保证磁粉检测结果的可靠，磁粉探伤仪要进行定期校验，必要时可进行随机校验；3.3 磁轭提升力的校验：便携式交流磁轭式磁粉探伤仪（磁轭间距≤200mm），其提升力至少为45N（约4.5kg）；3.4 磁粉及磁悬液3.4.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引，通常有Fe3O4和Fe2O3二种。
本公司采用喷罐式黑油磁悬液和湿式荧光磁粉；3.4.2 磁粉粒度应均匀，湿磁粉的平均粒度为2～10μm，最大粒度应不大于45μm。
本公司采用喷罐式黑油磁悬液、荧光磁粉；3.4.3 磁粉的颜色选定，是以工件表面与磁粉颜色形成有较高的对比度而定。
通常非荧光磁粉的颜色有：黑色、白色和红色几种，非荧光磁粉本公司采用黑色；3.4.4 当出现特殊情况下非荧光磁粉或采用荧光磁粉检测时采取现场自行配制，但必须满足如下要求：a). 湿式非荧光磁粉的配制：是以煤油做分散剂，另加适当的变压器油配制而成。
通常煤油和变压器比例各50%。
其磁悬液的浓度为每升磁悬液施加10～20g磁粉；b). 湿式荧光磁粉的配制：是以煤油做分散剂，另加适当的变压器油配制而成。
通常煤油和变压器比例各50%。
其磁悬液的浓度为每升磁悬液施加1～3g荧光磁粉；c).对配制的磁悬液须进行浓度测试，其方法为：以每100ml磁悬液盛入浓度测定管内，非荧光磁粉沉淀30min后观察磁粉沉淀体积为1.2～2.4ml为合格。
磁粉检测工艺规程本工艺规程适用于铁磁性材料的承压设备原材料、焊接接头及压力管道焊接接头的表面、近表面缺陷的磁粉检测与评定。
与承压设备有关的支承件与结构件也可参照本部分进行磁粉检测。
2.编制根据JB/T4730－2005 ；《承压设备无损检测》GB150-1998钢制压力容器、GB151-1999 钢制换热器TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验3.0通常规定3.1检测人员3.1.1从事磁粉检测的人员务必持有承压设备无损检测人员资格证书，操作人员应具有I级或者I级以上检测资格，磁粉检测报告应由具有II级II级以上检测资格者签发。
3.1.2色盲、色弱及矫正视力低于1.0者不得从事磁分检测工作。
3.2检测设备与材料3.2.1检测设备3.2.1.1磁粉检测设备应经检定合格并在检定有效期内使用。
3.2.1.2磁粉检测作业前，检测设备应经调试合格。
当磁轭式检测设备磁轭间距为最大时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）3.2.1.3使用剩磁法检测时，交流探伤机应配备断电相位操纵器。
3.2.1.4黑光辐照度及波长当使用荧光磁粉检测时，使用黑光灯在工件表面的黑光辐照度应大于或者等于1000μW/cm2，黑光的波长约为320nm~400nm，中心波长约365nm 。
黑光源应符合GB/T16673的规定。
3.2.1.5退磁装置应能保证工件退磁后表面剩磁小于或者等于0.3mT(240A/m) 。
3.2.1.6磁场强度计、标准试片、磁场指示器、黑光灯等辅助器材应满足磁粉检测的需要。
3.2.2检测材料3.2.2.1磁粉检测材料应有产品合格证或者质量证明书，并应符合下列要求：3.2.2.2磁粉应具有高导磁率、低矫顽力与低剩磁，磁粉之间不应相互吸引；3.2.2.3磁粉粒度均匀，颜色与检测工件应有较高的对比度。
磁粉检测工艺规程JHD/GC03-2011编制：审核：批准：山东宏达科技集团有限公司一、目的用于规范被检产品磁粉探伤操作，确保探伤过程和结果符合相关国家标准和行业标准的要求。
二、引用标准RCCM-MC5000RCCM-MC8000三、适用范围本工艺适用于用RCCM-MC5000中规定的连续法技术对被检工件的焊缝进行的磁粉检验。
四、探伤人员、探伤设备及系统要求1、人员要求磁粉检验应有按MC8000的规定取得资格证书的人员进行。
2、检测设备及器材2.1 磁粉检验设备的选择2.1.1 根据被检工件的形状特点，预测可能出现的缺陷的特点选择磁化装置。
2.1.2 磁粉检验设备一般有通电磁化装置、通磁磁化装置和固定式磁粉检验装置。
2.1.3 装置的校验或标定2.1.3.1 磁化装置的校验磁化装置，尤其是电流表，应按书面文件规定的要求，每6个月校验一次。
2.1.3.2测量装置的标定测量装置（照度计、辐射计、磁场指示器）应按书面文件规定的要求，每12个月标定一次。
3. 探伤前工件表面的准备3.1 按《无损检测控制程序》的规定进行表面检验前的确认与委托，被检区域和检验范围，按ACCM-MC5142要求确定。
3.2 被检件表面应干净，受检区域及附近不小于25mm宽度范围内应清洁干燥，无油脂、涂料、铁锈、氧化皮及其它妨碍缺陷显示的各种覆盖物。
在正常光照检验和磁化前，可以在工件表面喷施极细的亮光颜色涂料或涂层以增加对比度。
3.3 表面处理方法以钢丝刷、砂轮、或纱布打磨，有机溶剂清洗为宜。
4. 磁粉探伤工艺4.1. 磁化方法的选择根据被检件的几何形状、质量、状态和钢种及假设的不连续缺陷的取向和深度等，选择磁化方法。
当检验材料裂纹的情况下，只能采用通磁磁化法。
4.2.根据被检件施工的实际情况，推荐使用羊角式电磁轭和交叉式电磁轭，且必须满足MC-5000的要求，通交流电应能提升4.5Kg的铁磁体；通直流电、且磁极间距为最大时，可以提升18Kg的铁磁体。
Magnetic Particle Examination Procedure 磁粉检测工艺规程CERTIFICATION演示证实声明This is certified that this procedure has been demonstrated to the satisfaction of the Authorized Inspector in accordance with the requirements of T-150 of Section V.本规程已按ASME规范第Ⅴ卷T－150的要求，在带缺陷试板上进行了演示。
演示结果得到了AI的认可。
Certified by DateⅢ级证明人：日期：Satisfied by Date授权检验师：日期：1 Scope范围1.1 This procedure is applied to the magnetic particle examination of ferromagnetic materials and welds for ASME Code Items.本规程适用于ASME规范产品铁磁性材料和焊缝的磁粉检验。
1.2 The magnetic particle examination method is suitable for detecting cracks and other discontinuities on or near the surface in ferromagnetic materials. Shapes or sizes to be examined and extent of the examination shall be in accordance with the reference requirement detailed in the approved drawings 磁粉探伤方法适用于检测铁磁性材料表面或近表面裂纹及其它不连续性。
1、适用范围1.1 本规程按NB/T47013-2015的要求编写，适用于阀门上的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测；对于Ⅰ、Ⅱ类焊缝进行100%磁粉检测，对Ⅲ类焊缝不要求作磁粉检验，但当外观检验有怀疑时，应补充进行磁粉检验。
1.2 公司一般采用磁轭式磁粉探伤仪进行磁粉检测。
1.3 本规程适用于非荧光和荧光湿磁粉的连续磁化法。
公司一般采用非荧光磁粉检测。
2、引用标准、法规NB/T47013-2015 《承压设备无损检测》GB11533-1989 《标准对数视力表》JB/T6003-1992 《磁粉探伤用磁粉》JB/T6005-2004 《无损检测磁粉检测用试片》JB/T8290-1998 《磁粉探伤机》3、检测人员3.1 检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁布的，并与其工作相适应的资格证书。
3.2 检测人员每年应检查一次身体，未经矫正或矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0，不得有色盲。
4、设备、工具和材料磁粉探伤设备必须符合JB/T8290的规定。
4.1 磁化设备及校验4.1.1 磁化设备采用磁轭式的磁粉探伤机，可以是使用交流电的，也可以使用直流电的。
4.1.2 提升力的校验，至少每年或损坏后修复时校验一次，长期停用首次使用前也应校验，应使用磁轭最大间距时，交流至少用45N的提升力；直流至少应有177N的提升力。
4.1.3 紫外线灯：当采用荧光法检测时，所使用的紫外线灯在工作表面的紫外线强度应不低于1000μW/㎝2，紫外线的波长应在320nm～400nm范围内。
4.2 灵敏度试片4.2.1 A型灵敏度试片用于被检测工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以1-30/100型标准试片，适及磁化方法是否正确的测定，公司磁粉检测一般选用A1用于连续磁化法。
4.2.2 灵敏度试片的使用将试片无人工缺陷的面朝上，使试片与被检面接触良好，必要时可用透明胶带将其整体贴在被检面上，但人工缺陷处不得贴覆，试验时边磁化边施加磁悬液，以人工缺陷清晰显示来确定磁化规范。
1总则本规程规定了磁粉检测的人员、设备检测方法及缺陷的评定。
适用于本单位对铁磁性材料和焊接接头近表面和表面缺陷采用非荧光湿式磁粉连续磁化法的检测及评定。
2 引用标准GB150 压力容器GB151 管壳式换热器JB/T4730—2005 承压设备无损检测JB/T6065 磁粉检测用试片JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程3 检测人员3.1 检测人员必须经过培训，并取得相应的资格。
3.2 检测人员未经矫正或矫正视力应不低于5.0，并每年检查一次。
3.3 检测人员不得有色盲。
4 磁粉检测设备及器材4.1 磁粉检测设备4.1.1 本单位设备及性能见表14.1.2 电磁扼的提升力每半年校验一次。
在磁扼损伤修复后应重新校验。
4.2 磁粉检测用标准试片4.2.1 磁粉检测标准试片有A1型和C型，主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区及磁化方法是否正确。
4.2.2 磁粉检测时一般应选用A1—30/100型标准试片，当检测坡口等狭小部位，A1试片使用不便时，一般选用C—15/50型标准试片。
具体见表2。
表2 标准试片的类型、规格和图形4.2.3 连续法检测时将试片无人工缺陷的面朝外。
为了使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将试片平整的粘贴在被检面上，胶带不能覆盖试片上人工缺陷。
4.2.4 试片表面有锈蚀、摺折或磁特性发生改变时不得继续使用。
4.3 磁粉（磁膏）和磁悬液4.3.1 一般用磁膏配制磁悬液（磁悬液浓度见表3），磁膏选用上海宏达。
4.3.2 磁悬液一般用水做载液，将磁膏均匀挤出100mm左右，加入1L水搅拌均匀即达到10-25g/L的要求。
表3 磁悬液浓度磁粉类型配制浓度，g/L 沉淀浓度（含固体量），ml/100ml非荧光磁粉10～25 1.2～2.4荧光磁粉0.5～3.0 0.1～0.44.4 其他器材4.4.1 反差增强剂在检测较粗糙的表面时采用，一般为购买成品。
目录1.摘要2.磁粉探伤的原理和特点3、主要磁化方法3．1 磁轭法和交叉磁轭法3．2 触头法3．3 轴向通电法或中心导体法和线圈法 3．4 复合磁化法3．5 平行电缆法3．6 直流磁化法和交流磁化法4.磁粉探伤的工艺5.带齿轴磁粉检测工艺卡6.磁粉探伤工艺编制说明7.磁粉检测报告1.摘要磁粉探伤是通过对铁磁材料进行磁化所产生的漏磁场，来发现其表面或近表面缺陷的无损检测方法。
本文主要介绍了磁粉探伤的原理，磁粉探伤的方法，磁粉探伤的工艺，磁粉探伤在焊接件中的应用。
随着我国国民经济的发展,我国压力容器的数量将日益增多。
由此可见,在用压力容器的安全运行是一项十分重要的安全工作,因此,加强在用压力容器无损检测就显得尤为重要。
工业现代化进程日新月异,高温、高压、高速度和高负荷,无疑已成为现由于压力容器的使用条件恶劣,原材料中存在的缺陷、制造过程中遗留的缺陷或使用中产生的新生缺陷,均会导致其安全可靠性大幅下降,甚至产生灾难性的后果。
已有的统计数据表明,在原材料中存在的与制造过程中产生的缺陷有70 %以上是表面缺陷,而在使用中产生的缺陷有90 %以上是表面缺陷或由表面缺陷导致的缺陷[1 ] 。
断裂力学分析表明,表面和近表面缺陷的当量尺寸比埋藏缺陷大一倍,故其对压力容器安全性的影响至关重要。
磁粉检测对表面缺陷有很高的检测灵敏度、准确性和可靠性,是最常用、最直观、最经济方便的常规无损检测方法之一。
这使得压力容器的磁粉检测具有十分重要的作用。
关键词无损检测磁粉探伤缺陷检验2.磁粉探伤的原理和特点磁粉探伤是通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表面或近表面处缺陷的一种无损检测方法。
磁粉探伤的基本原理：将待测物体置于强磁场中或通以大电流使之磁化，若物体表面或表面附近有缺陷（裂纹、折叠、夹杂物等）存在，由于它们是非铁磁性的，对磁力线通过的阻力很大，磁力线在这些缺陷附近会产生漏磁。
当将导磁性良好的磁粉（通常为磁性氧化铁粉）施加在物体上时，缺陷附近的漏磁场就会吸住磁粉，堆集形成可见的磁粉迹痕，从而把缺陷显示出来，如图1所示。
(a)(b)图1 磁粉探伤原理示意图(a) 表面缺陷(b) 近表面缺陷磁粉探伤的用途：在工业中，磁粉探伤可用来作最后的成品检验，以保证工件在经过各道加工工序（如焊接、金属热处理、磨削）后，在表面上不产生有害的缺陷。
它也能用于半成品和原材料如棒材、钢坯、锻件、铸件等的检验，以发现原来就存在的表面缺陷。
铁道、航空等运输部门、冶炼、化工、动力和各种机械制造厂等，在设备定期检修时对重要的钢制零部件也常采用磁粉探伤，以发现使用中所产生的疲劳裂纹等缺陷，防止设备在继续使用中发生灾害性事故。
磁粉探伤的特点：磁粉探伤对钢铁材料或工件表面裂纹等缺陷的检验非常有效;设备和操作均较简单;检验速度快，便于在现场对大型设备和工件进行探伤；检验费用也较低。
但它仅适用于铁磁性材料；仅能显出缺陷的长度和形状，而难以确定其深度；对剩磁有影响的一些工件，经磁粉探伤后还需要退磁和清洗。
3、主要磁化方法3．1 磁轭法和交叉磁轭法在压力容器制造和在用检验中,以焊缝检测为主,一般采用便携式磁轭探伤仪,其结构简单、重量轻、使用方便,在压力容器行业得到最广泛的应用,甚至有“磁轭打天下”的说法。
磁轭法采用单关节和多关节磁轭纵向磁化工件,适用于大型工件的局部检测,如对接焊缝、角焊缝、筒体钢板母材及坡口等的检测。
其特点是设备简单、操作方便,但由于须在同一部位至少作两次相互垂直的独立检测,故效率低,且易造成漏检。
交叉磁轭法采用旋转磁场磁化工件,适用于对接焊缝、母材、坡口及大口径筒体封头等局部检测。
JB 4730 标准规定条件允许时可使用该方法。
由于采用交叉磁轭能获得旋转磁场,灵敏可靠且探伤效率高,故在低碳钢和低合金钢焊缝的制造和在用检验中得到了广泛应用。
采用旋转磁场磁化工件常用完全连续磁化法。
其磁轭的行走速率一般应为2～3m/ min ;磁极端面与工件表面的间隙越小越好,一般≯1. 5mm;检验部位的方向一般限于向下和斜向下;磁悬液喷洒应使磁粉有足够时间聚集,并避免冲刷已形成的磁痕;观察磁痕应及时进行[3 ] 。
JB 4730 标准规定磁轭法的磁化规范可根据灵敏度试片或提升力来确定。
对于磁轭,当电磁轭极间距为200mm时,交流电磁轭至少应有44N 的提升力,直流电磁轭至少应有177N 的提升力,其磁极间距应控制在50～200mm ,但其有效磁化区域规定为两极连线两侧±50mm 区域, 两次检测时应重叠15mm;对于交叉磁轭,其提升力要求≮88N。
3．2 触头法触头法作为周向磁化方法,也适用于大型工件的局部检测,包括坡口、焊缝层间、电弧气刨面、铸锻件材料及无法在固定式设备上进行探伤的大型结构和工件等的检测。
触头法通常使用便携式或移动式探伤设备,其特点是电极间距及磁化规范可调,但也须在同一部位至少作两次相互垂直的独立检测,效率不高,且易造成漏检。
由于存在电流的导入,可能产生过热、起弧或烧伤工件,对于热处理后的焊缝及有淬硬倾向材料制造的压力容器等需限制使用。
当触头法用于坡口和焊缝层间检测时,应在操作时注意保持触头与工件表面的良好接触后再通电磁化, 并在关闭电源后再拿开触头,以免烧伤工件。
有些材料或特殊用途的容器禁止使用铜触头。
触头法磁轭的磁化规范可根据灵敏度试片来确定。
其磁极间距应控制在75～200mm。
磁化电流的选取应保证在一定范围内灵敏度达到要求,工件厚度< 20mm 时为3 ～ 4 倍间距的范围, 工件厚度≥20mm时为4～5 倍间距的范围。
3．3 轴向通电法或中心导体法和线圈法对于制造螺栓螺母的棒材、抽样检验钢棒和钢管原材料缺陷状况的塔形试验件、无缝钢管和螺栓等轴类零件、法兰、凸圆及圆筒等,常用固定式或移动式设备进行轴向通电法或中心导体法周向磁化和线圈法纵向磁化进行检测。
对现场的管状工件,也常用电焊机电缆缠绕工件的绕电缆法或线圈法进行纵向磁化,用直接通电法或中心导体法进行周向磁化。
轴向通电法或中心导体法和线圈法的磁化规范,可由JB 4730 标准规定的经验公式计算确定。
3．4 复合磁化法复合磁化为同时在被检工件上施加两个或两个以上方向的磁场,其中一个必然是交流磁场,合成磁场的方向在被检区域内随着时间变化,一次磁化就能检出各种取向的缺陷。
其主要优点是灵敏可靠,检测效率高。
在管板焊缝的检测中应用效率高。
手提式复合磁化磁粉探伤仪于集箱管子接头角焊缝等的检测,提高了可靠性,效率更是提高10 倍以上。
3．5 平行电缆法平行电缆法可用于较长尺寸的角焊缝等的检测,其优点是可用交流弧焊机替代专门的磁粉检测电源进行检测。
但其磁化规范不能准确控制,只能采用灵敏度试片来确定。
3．6 直流磁化法和交流磁化法由于集肤效应、焊缝表面磁场强度和分布规律、磁粉的振动有利于其迁移以及退磁等原因,交流磁化和整流磁化对表面缺陷的检测效果通常优于直流和永久磁铁(磁轭) 磁化,其应用范围更广泛。
如充电式电瓶的直流磁轭探伤仪,虽然提升力指标远大于188N ,但针对表面缺陷的检测,其效果仍远差于交流磁轭探伤仪。
4.磁粉探伤的工艺根据被探件的材料、形状、尺寸及需检查缺陷的性质、部位、方向和形状等的不同，所采用的磁粉探伤方法也不尽相同，但其探伤步骤大体如下：1、探伤前的准备校验探伤设备的灵敏度，除去被探伤件表面的油污、铁锈、氧化皮等。
2、磁化（1）确定探伤方法对高碳钢或经热处理（淬火、回火、渗碳、渗氮）的结构钢零件用剩磁法探伤；对低碳钢、软钢用连续法。
（2）确定磁化方法。
（3）确定磁化电流种类一般直流电结合干磁粉、交流电结合湿磁粉效果较好。
（4）确定磁化方向应尽可能使磁场方向与缺陷分布方向垂直。
（5）确定磁化电流磁化电流的选择是影响磁粉检验灵敏度的关键因素。
磁化电流的大小一般是根据磁化方式再由相应的标准或技术文件中给出。
（6）确定磁化的通电时间采用连续法时，应在施加磁粉工作结束后在切断磁化电流。
一般是在磁悬液停止流动后必须再通几次电，每次时间为0.5~2s。
采用剩磁法时，通电时间一般为0.2~1s。
3、喷洒磁粉或磁悬液采用干法检验时，应使干磁粉喷成雾状；湿法检验时，磁悬液需经过充分的搅拌，然后进行喷洒。
4、对磁痕进行观察及评定用于非荧光法检验的白色光强度应保证试件表面有足够的亮度。
若发现有裂纹、成排气孔或超标的线形或圆形显示，均判定为不合格。
5、退磁当工件进行两个以上方向的磁化后，若后道工序不能克服前道工序剩磁影响时，应进行退磁处理。
6、清洗、干燥、防锈7、结果记录5 磁痕显示的分类和记录5.1 磁痕的分类和处理5.1.1 磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。
5.1.2 长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理；长度与宽度之比不大于3的磁痕，按圆形磁痕处理。
5.1.3长度小于0.5mm的磁痕不计。
5.1.4两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线I-N_间距不大于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条磁痕之和加间距。
5.1.5缺陷磁痕长轴方向与工件(轴类或管类)轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。
5.2 缺陷磁痕的观察5.2.1缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。
5.2.2非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，通常工件被检表面可见光照度应大于或等于10001x；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于5001x。
荧光磁粉检测时，所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm2，黑光波长应在320nm～400nm的范围内，缺陷磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行，暗室或暗处可见光照度应不大于201x。
检测人员进人暗区，至少经过3min 的暗室适应后，才能进行荧光磁粉检测。
观察荧光磁粉检测显示时，检测人员不准戴对检测有影响的眼镜。
5.2.3 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷处理。
当辨认细小磁痕时，应用2～10倍放大镜进行观察。
5.3 缺陷磁痕显示记录缺陷磁痕的显示记录可采用照相、录像和可剥性塑料薄膜等方式记录，同时应用草图标示。
6 复验当出现下列情况之一时，需要复验:a) 检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；b) 发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；c) 合同各方有争议或认为有必要时。
7 退磁7.1 退磁一般要求规定检测后加热至700℃以上进行热处理的工件，一般可不进行退磁。
在下列情况下工件应进行退磁:a) 当检测需要多次磁化时，如认定上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响；b) 如认为工件的剩磁会对以后的机械加工产生不良影响；c) 如认为工件的剩磁会对测试或计量装置产生不良影响；d) 如认为工件的剩磁会对焊接产生不良影响；e) 其他必要的场合。
